二章 压砖机的主要结构
压砖机工作原理
压砖机工作原理
压砖机是一种常见的建筑机械设备，它主要用于将湿泥土或水泥混合物压制成砖块。
压砖机的工作原理非常简单，主要包括供料系统、压制系统和排料系统三个部分。
压砖机的供料系统负责将原料输送到压制系统。
原料可以是湿泥土、水泥和沙子的混合物，也可以是其他需要压制成砖块的材料。
供料系统通常包括一个料斗和一个输送带。
原料首先被装入料斗中，然后通过输送带连续地输送到压制系统。
接下来，压制系统是压砖机的核心部分。
它由一个压力机构和一个模具组成。
压力机构通常由液压缸和液压系统组成。
当原料通过输送带到达压制系统时，液压系统会施加压力将原料压制到模具中。
模具的形状决定了最终砖块的形状和尺寸。
压制过程中，液压系统会根据需要调整压力大小，以确保砖块的质量和稳定性。
排料系统负责将压制好的砖块从模具中排出。
排料系统通常由一个挡板和一个输送带组成。
当砖块压制完成后，挡板会移动到模具下方，防止砖块被压制机构再次压制。
然后，输送带会将砖块从模具中输送到一个集料台或其他存放位置。
除了以上三个主要部分，压砖机还可能包括一些辅助设备，如控制系统和冷却系统。
控制系统用于监控和调整压砖机的工作参数，确保其正常运行。
冷却系统用于降低压砖机的工作温度，防止设备过
热。
总的来说，压砖机的工作原理是通过供料系统将原料输送到压制系统，然后利用压力将原料压制成砖块，并通过排料系统将砖块排出。
压砖机的工作效率高，操作简单，被广泛应用于建筑行业中的砖块生产过程中。
二章压砖机的主要结构
第二章压砖机的主要结构压砖机的主机是液压压砖机的重要组成部分之一，它包括框架、压制油缸、料车、顶出器、接近开关箱及安全机构等主要部件。
国内外各公司的压机具体形式不完全相同，但基本上都包括了上述各机构。
主机设计合理与否, 直接影响到压机本身的使用寿命、故障率、砖坯的质量、生产率、能源消耗等问题。
各公司对主机的设计及制造均予以极大的重视。
当前主机的发展趋势是：提高框架的的强度与刚度、降低整机高度、提高活动横梁的刚度及其运动精度，按设定的程序合理调整料车速度。
一些公司还采用主缸行程补偿机构以降低能量消耗、提高零部件的加工及装配精度，采用可靠的电器及液压元件以提高压机使用稳定性、设计合理的机构简化工人操作过程等。
压砖机的发展异常迅速，国外大公司往往三两年便推出吨位更大、结构有所创新的机型。
现就国内外的压砖机主机结构及其发展动向介绍如下：一、框架现代液压压砖机的框架有传统的梁柱结构、套筒拉杆式梁柱结构、整体框板式结构（焊接式、铸钢式）、柔性框板式机架、预应力钢丝缠绕机架等5种结构。
1、传统的梁柱结构：三梁二柱〈或大吨位的三梁四柱）式结构。
这种压机的上、下梁、活动模梁是分立的铸件。
装配时立柱的上、下端部分别穿入上、下梁，然后用电加热或千斤顶张拉法将上、下梁、立柱、大螺母预紧成一封闭框架。
从设计角度看，这种框架与传统的万能液压机无大区别，加工也十分方便，故采用甚多。
从使用角度看，这种结构的最大优点是强大的立柱，可方便地作为活动模梁的导向件，故模具的对中精度高，提高了模具寿命及砖坯质量。
但是当框架受力时，上、下横梁发生向外的微弯，而立柱则向内微弯，这就有可能增加了立柱和活动模梁接触面的磨损，使导套寿命下降。
萨克米公司PH680、PH980、PH1000,力泰公司600、1000、1280、1680和我公司的KD1200 等机型采用此种结构。
2、柔性框板式结构。
它是由前后两块扎制厚钢板制成的框板以及上、下托板（相当于上、下模梁的一部分）组成的,从压机前方看,框架具有良好的刚度,但从侧面看,刚度很差,若模具中粉料前后方向分布不均,压制时框架前后方向会产生很大的摆动,俗称点头。
压砖机工作原理图片
压砖机工作原理图片
非常抱歉，我无法提供图片，但我可以为您提供一段文字描述压砖机的工作原理。
压砖机是一种用于制造各种规格和形状的砖块的机械设备。
其工作原理主要分为以下几步：
1. 准备工作：将土壤或其他材料与水充分混合，以形成砖坯。
2. 进料系统：将混合好的材料放入进料口，通过进料系统将其输送到压制区域。
3. 压制区域：在压制区域，压砖机会使用压力将材料均匀地压制成整齐的砖块形状。
4. 压制头：压制头是用于施加压力的部分，通常是由液压系统控制。
它会施加足够的力量以确保砖块的紧密度和坚固度。
5. 切割：在压制完成后，压砖机会进行自动切割，将整条砖条切割成规定的砖块尺寸。
6. 成品处理：切割好的砖块会通过传送带或其他方式进行收集和处理，以便进一步的处理和存储。
这是一般压砖机的工作原理，具体的工作细节可能因不同的压砖机型号和制造商而有所差异。
水泥制砖机构造和组成部分
水泥制砖机械结构与关键组成部件解析水泥制砖机作为现代建筑材料生产中的一个重要设备，其高效稳定的性能极大地提升了建筑材料行业的生产能力。
本文将深入剖析水泥制砖机的构造，并从不同的角度分析其组成部分及其功能，以提供全面的了解。
一、水泥制砖机概述水泥制砖机的设计是为了满足建材市场对各种型号水泥砖的需求。
这种机械通过特定的加工流程将水泥、砂石和水等原材料转化为具有一定形状和尺寸的砖块。
（1）工作原理水泥制砖机的工作原理主要是通过模具压制来形成砖块。
原料在螺旋推进器的作用下均匀混合并输送至模具中，随后通过液压或机械装置施加高压，使之形成坚固的砖块。
（2）设备种类市场上常见的水泥制砖机有手动和自动两种类型。
手动机通常适合小规模生产，而自动机型则适用于大规模工业化生产，可显著提高生产效率和降低人工成本。
二、机体结构及支撑系统机体结构是水泥制砖机的骨架，为砖机的稳定运行提供了基础。
支撑系统则是保持机体平衡和稳定的关键部分。
（1）主体框架主体框架通常由钢或铁制成，具有足够的强度和刚性来承载机器运作中产生的压力和震动。
（2）地面支撑与减震有效的地面支撑能够保证机器在压制砖块时的稳定性，而减震部件则用于吸收运转中产生的振动，以防止对环境和机体自身造成不良影响。
接下来的内容将详述水泥制砖机的关键操作系统，包括驱动系统、传动机构以及控制系统的构造和作用。
通过对这些核心组成部分的深入分析，能够更好地理解水泥制砖机的操作性能及其在生产过程中的关键作用。
继对水泥制砖机的总体构造及其支撑系统的阐释之后，关注的焦点转向机器的心脏——动力与传动系统。
这些部分确保机器能够无缝运作，完成砖块的生产过程。
一、驱动系统驱动系统为水泥制砖机提供必需的动力。
在不同类型的制砖机中，驱动系统的设计和功率各异，但共同目的是实现高效率和可靠性。
（1）电动机在自动或半自动制砖机中，电动机是驱动者的核心。
电动机的选型关系到砖机的产能和能耗，其参数需要根据制砖机的规模和输出要求精心选择。
液压压砖机设计原理郑州德亿重工
液压压砖机设计原理郑州德亿重工液压压砖机是根据帕斯卡原理制成，是一种利用液体压力能来传递能量的机器。
液压压砖机一般由本体（主机）、操纵系统及泵站三大部分组成，泵站为动力源，供给液压压砖机各执行机构及控制机构以高压工作液体。
操纵系统属于控制机构，它通过控制工作液体的流向来使各执行机构按照工艺要求完成应有的动作。
本体为液压压砖机的执行机构。
最常见的液压压砖机本体结构型式如图1一1 所示，它由上横梁3 、下横梁5 、四个立柱4和十六个内外螺母组成一个封闭框架，框架承受全部工作载荷。
工作缸1 固定在上横梁3上，工作缸内装有工作柱塞2，与活动横梁6相连接。
活动横梁以四根立桂为导向，在上、下横梁之间往复运动。
活动横梁下面固定有上砧11，而下砧12则固定于下横梁上的工作台上。
当高压液体进入工作缸后，对柱塞产生很大的压力，推动柱塞、活动横梁及上砧向下运动，使工件在上、下砧间产生塑性变形。
上横梁的两侧还固定有回程缸7，当高压液体进入回程缸时，推动回程柱塞8向上，通过顶部小横梁9及拉杆10，带动活动横梁实现回程运动。
此时，工作缸应通低压。
液压压砖机操纵系统的示意图如图1一2。
液压压砖机的工作循环一般包括停止、充液行程、工作行程及回程，现分述如下。
1）充液行程操纵手把由“停止”位置移到“充液位置，分配器摇杆轴逆时针方向转动（左视），回程缸排水阀2打开，活动横梁靠自重下降，回程缸中液体排入充液罐或水泵站的水箱。
此时工作缸内液体压力下降，在工作缸和充液罐中液体压力差的作用下，充液阀自动打开，充液罐内的低压液体大量流入工作缸内，实现动粱空程向下的充液行程。
动梁下行到上砧接触工件时，动梁运动停止，工作缸和充液罐中液体压力差消失，充液阀在弹簧作用下自动关闭。
为使充液行程平稳，在接近充液行程终点时，应降低排水阀2的开启高度，使动梁减速，以减少撞击与振动。
2 ）工作行程充液行程结束后，充液阀应完全关闭，回程缸仍通低压。
操纵手把被移到“工作行程”位置，摇杆轴继续作逆时针转动，工作缸进水阀3打开，高压液体经充液阀腔进入工作缸，作用于柱塞上，并通过动梁对工件进行压力加工。
制砖机工作原理
制砖机工作原理
制砖机是一种将泥土或混凝土等原料变成砖块的机器。
它的工作原理是通过将原料压缩成一定形状和尺寸的块状，然后经过烘干和烧制等步骤，最终制成砖块。
制砖机主要由下面几个部分组成：
1. 压力系统
2. 模具和振动系统
3. 烘干和烧制系统
压力系统是制砖机的主要组成部分之一，它通过压力将原料压缩成一定形状和尺寸的块状。
压力系统主要包括油泵、油缸、阀门等部分。
在工作时，通过电机或柴油机驱动油泵，产生一定的压力，将油液输送到油缸中，使其活塞向上运动，从而压缩原料。
模具和振动系统是制砖机的另一个重要部分，它主要用于将压缩后的原料形成一定的形状和尺寸。
模具的形状和尺寸可以根据所需的砖块尺寸进行设计和制造。
在工作时，原料放入模具中，然后通过振动系统，使其在模具中均匀分布，最终形成一定的形状和尺寸。
烘干和烧制系统是制砖机的最后一个部分，它主要用于将形成的砖块进行烘干和烧制，使其达到一定的硬度和强度。
在烘干和烧制系统中，砖块首先通过烘干室进行烘干，使其失去一定的水分。
然后，
将其送入烧制室进行烧制，使其达到一定的硬度和强度。
制砖机的工作原理比较简单，但是在实际生产中，有许多注意事项需要注意。
例如，原料的配比、砖块的大小和形状、烘干和烧制的温度等都需要严格控制。
此外，在使用过程中，制砖机也需要进行定期维护和保养，以确保其正常运行和延长使用寿命。
制砖机是一种非常重要的机器，它可以将泥土或混凝土等原料变成砖块，用于建筑和其他领域。
了解其工作原理和注意事项，可以更好地使用和维护制砖机，提高生产效率和产品质量。
全自动液压压砖机工作原理
全自动液压压砖机工作原理
全自动液压压砖机是一种高效、节能、环保的砖机设备，其工作原理主要是通过液压系统实现砖块的成型。
下面将详细介绍全自动液压压砖机的工作原理。
1. 原材料的准备
在使用全自动液压压砖机之前，需要将砖块的原材料准备好。
一般来说，砖块的原材料主要包括水泥、沙子、石灰和其他添加剂。
这些原材料需要经过混合、搅拌、加水等工序，制成砖块的混合料。
2. 砖块成型
当混合料准备好后，将其放入全自动液压压砖机的料斗中。
在机器的控制下，混合料被输送到成型腔室中。
在成型腔室中，混合料被压缩成为砖块的形状。
这个过程中，液压系统起到了关键作用。
液压系统通过液压缸的作用，将混合料压缩成为砖块的形状。
同时，液压系统还可以控制砖块的压力和成型速度，以确保砖块的质量和稳定性。
3. 砖块的出料
当砖块成型完成后，液压系统会自动将砖块从成型腔室中推出。
这个过程中，液压系统还可以控制砖块的出料速度和位置，以确保砖块的整齐和排列。
4. 砖块的养护
当砖块出料后，需要进行养护。
砖块的养护过程中，需要将其放置在适当的环境中，让其自然干燥。
这个过程中，需要注意砖块的温度、湿度和通风等因素，以确保砖块的质量和稳定性。
总之，全自动液压压砖机是一种高效、节能、环保的砖机设备。
其工作原理主要是通过液压系统实现砖块的成型。
在使用全自动液压压砖机时，需要注意原材料的准备、砖块的成型、砖块的出料和砖块的养护等方面，以确保砖块的质量和稳定性。
水泥砖机结构组成
水泥砖机结构组成
水泥砖机主要由主机、自动输送装置、液压控制装置、料斗、液压平台、搅拌机、液力托板输送器、托板箱、换向阀手柄、模具套、模具压头、原料液力输送器、托板等组成。
主机的结构包括底座、主轴、副轴、横梁、导轨、转盘、动模和工作架等部分。
在压力油作用下，主机通过油缸可实现专为、顶压和推出已压制好的步砖成品，横梁和导轨均可作调整，以确保步砖的厚度。
水泥砖机的液压系统由齿轮泵、电机、集成配流板、电磁阀、油缸、输油管道、冷却水箱和油箱等组成。
电机带动齿轮泵提供压力油，在系统的控制下，经电磁阀集成配流板和输油管道按程序分配供给各油缸，从而实现各工作机构所需的运动。
此外，水泥砖机还配备了自动输送装置，可以将压制好的水泥砖自动输送到指定位置，提高了生产效率。
料斗位于托板箱和原料液力输送器的上方，安装在主机机架的立柱上，方便向模具中加料。
搅拌机则将水泥、沙子等原料充分搅拌均匀，确保制品的质量。
水泥砖机在生产技术上引进了国外成型工艺基础上开发的新机型，彻底解决了原挤压成型带来的易漏水、怕暴风雨等问题。
水泥砖机可以压制边长为500毫米以内、宽度为500毫米以内、厚度为150毫米以内的各种方砖、护坡砖、广场砖、水磨石砖、草坪砖、路沿砖及多联制品等，具有投资小、回报高、灵活性大等优点，适用于生产中等广场砖及小砖的中小型水泥制品厂家。
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第二章压砖机的主要结构压砖机的主机是液压压砖机的重要组成部分之一，它包括框架、压制油缸、料车、顶出器、接近开关箱及安全机构等主要部件。
国内外各公司的压机具体形式不完全相同，但基本上都包括了上述各机构。
主机设计合理与否,直接影响到压机本身的使用寿命、故障率、砖坯的质量、生产率、能源消耗等问题。
各公司对主机的设计及制造均予以极大的重视。
当前主机的发展趋势是：提高框架的的强度与刚度、降低整机高度、提高活动横梁的刚度及其运动精度，按设定的程序合理调整料车速度。
一些公司还采用主缸行程补偿机构以降低能量消耗、提高零部件的加工及装配精度，采用可靠的电器及液压元件以提高压机使用稳定性、设计合理的机构简化工人操作过程等。
压砖机的发展异常迅速，国外大公司往往三两年便推出吨位更大、结构有所创新的机型。
现就国内外的压砖机主机结构及其发展动向介绍如下：一、框架现代液压压砖机的框架有传统的梁柱结构、套筒拉杆式梁柱结构、整体框板式结构(焊接式、铸钢式)、柔性框板式机架、预应力钢丝缠绕机架等5种结构。
1、传统的梁柱结构：三梁二柱〈或大吨位的三梁四柱)式结构。
这种压机的上、下梁、活动模梁是分立的铸件。
装配时立柱的上、下端部分别穿入上、下梁，然后用电加热或千斤顶张拉法将上、下梁、立柱、大螺母预紧成一封闭框架。
从设计角度看，这种框架与传统的万能液压机无大区别，加工也十分方便，故采用甚多。
从使用角度看，这种结构的最大优点是强大的立柱，可方便地作为活动模梁的导向件，故模具的对中精度高，提高了模具寿命及砖坯质量。
但是当框架受力时，上、下横梁发生向外的微弯，而立柱则向内微弯，这就有可能增加了立柱和活动模梁接触面的磨损，使导套寿命下降。
萨克米公司PH680、PH980、PH1000，力泰公司600、1000、1280、1680和我公司的KD1200等机型采用此种结构。
2、柔性框板式结构。
它是由前后两块扎制厚钢板制成的框板以及上、下托板(相当于上、下模梁的一部分)组成的，从压机前方看，框架具有良好的刚度，但从侧面看，刚度很差，若模具中粉料前后方向分布不均，压制时框架前后方向会产生很大的摆动，俗称点头。
实际上这种微摆动是不可避免的。
摆动时框板与上、下托板之间产生了相对的移动或局部微分离，所以在框板与托板之间共放置了八组强大的碟簧，以使压机卸荷时将它们回复到原始位置。
所以这种框架又称柔性框架。
这种框架，使用时要求粉料在前后方向分布均匀，以避免产生过大的摆动。
框架的立柱实际是四条截面呈矩形的"杆",所以该框架要设置单独的导向装置。
纳萨蒂公司、唯高新型压机、B&T公司的压机采用此结构。
3、焊接整体式框架。
其整体刚度很好。
同样原因，这种框架也需设置单独的导向机构。
当然，由于整体框架体积较大、机加工及热处理困难。
西蒂公司的压机采用此结构，德国莱斯公司的OMEGA压机采用的是整体铸钢件。
4、拉杆——套筒式框架结构。
这种框架的立柱其实是由拉杆及套在外部的套筒组成的。
拉杆的两端穿过上、下梁的孔，用专用千斤顶将整条拉杆拉伸，并产生伸长变形，然后将大螺母拧紧，千斤顶卸荷后即可将预紧力施加于拉杆及套筒之间，这时拉杆受的预紧力为拉力，套筒承受的为压力，压力通过螺母压向上、下梁,再压向套筒。
保证了工作时套筒与横梁间不产生分离，这种框架结构虽然稍为复杂，但具有许多优点:(1)拉杆的应力变化幅度远比前三种小。
若设计得当，甚至接近于受静载荷，所以承受疲劳载荷的能力大为提高。
(2)拉杆的几何形状简单。
加工制造简单(3)立柱在工作过程中拉伸变化量很小，也就是立柱的刚度大，这就提高了砖坯的质量，并节省能量。
因此，在大、中吨位的压机采用此种结构的愈来愈多。
莱斯公司自1100吨压机开始、萨克米公司PH1600——PH3590、力泰的2080、3280、4280及我公司的KD1300、KD2100、KD3200、KD3600等大吨位压机都采用此结构。
5、预应力钢丝缠绕机架。
这种机架的上、下横梁、左右立柱由多层钢丝预紧成一个封闭机架，钢丝层采用了变张力缠绕以充分发挥钢丝的强度潜力。
钢丝缠绕机架与传统的三梁四柱机架相比具有很多优点：它从根本上消除了主要承载部件上螺纹引起的应力集中现象；由于钢丝强度极高，而且钢丝层上由于工作载荷引起的压力波动是很小的，因此预应力钢丝缠绕机架具有很高的疲劳寿命；有效降低了应力集中程度，承载能力提高，可大大减轻框架重量。
这种结构在超大吨位压机上应用优势明显，萨克米公司的PH4200、PH4600、PH7200和我公司的KD3800、KD4800、KD7800等压机采用此结构。
从使用角度看，一台压机的精度主要取决于框架的精度。
这些精度主要有:工作台上平面、活动横梁下平面的平面度；活动横梁下平面对工作台上平面的平行度；活动横梁运动轨迹对工作面上平面的垂直度。
二、压制油缸压制油缸是压砖机的心脏，其运动精度和力传递形式直接影响到整机的性能和砖坯成型质量。
压制油缸是实现活动横梁上下运动的执行部件和传递压制力的部件，因此它是一种高压油缸。
压砖机的压制油缸的结构形式有柱塞式和活塞式两种。
1、柱塞式油缸：柱塞式油缸是一种单作用油缸，只能从一个方向加压，需单独的回程缸。
2、活塞式油缸：活塞式油缸为双作用油缸，可实现两方向的运动，不需单独设置回程缸。
3、倒置油缸：一般情况，油缸安装在上横梁上，活塞与活动横梁相连，现大吨位压机有倒置油缸的趋势，倒置油缸即活塞与上横梁相连，油缸与与活动横梁相连，工作原理与普通活塞式油缸一样，但具有如下优点：（1）增加了活动横梁受力面积，大大改变了活动横梁的受力状态，相对提高了活动梁的刚性，使其受力变形小；使砖坯压制力更加均匀，有利砖坯成型。
从而提高砖坯质量。
（2）该结构使上横梁的结构大为简化，从而大大减少其加工难度，同时不需在上横梁上加工出油缸孔，因而使上横梁的强度得以大大提高，可减小主机外形尺寸。
4、油缸有三种形式:1）、传统的形式。
即具有完整的缸底，缸筒及法兰。
安装时法兰扣在上横梁下平面。
因其受力复杂、加工工艺性差而渐渐淘汰。
2）、缸梁合一结构。
即缸和上横梁就是一体。
这种结构最大优点是整体紧凑、框架高度较低。
但鉴于整个上横梁是一大铸件，内部很难避免诸如疏松、缩孔等铸造缺陷，难保在高压油作用下不渗漏。
所以大多数压机都在油缸的内孔加钢套。
3）、筒形简式缸。
其形状就是一带法兰筒形，法兰部分压向上梁，两者之间用"O"型圈作密封，为保险起见，可在上横梁的底部再装一锻造钢件以便将高压油与铸钢上横梁隔开，固定螺钉则穿过法兰拧在上横梁下平面。
其受力简单，加工工艺性好。
这种油缸的缺点是油缸装在上横梁的外部，因而整机高度有所增加。
活塞及活塞杆的密封，国内外无不采用霞板公司的产品。
其寿命高，密封性好。
活塞杆与活动横梁的联接方法基本有两种，一种是由螺栓直接拧紧，另一种是通过凸凹球垫联接。
国内外压机大都采用由螺栓直接拧紧方式。
三、充液阀、增速和增压装置压砖机由于工作频率高，动作响应快，因此都设有充液阀、增速和增压装置。
1、充液阀：充液阀的作用是活动横梁快速上下运动时，为油缸快速充油或快速排油。
充液阀的结构原理其本相同。
2、增压器：压砖机在工作循环中对坯体加压的最后阶段，需要的油压高而需要的流量小，为了降低液压系统的工作压力，都设置增压器。
增压器分为外增压和内增压：外增压为一单独活塞缸，利用油管与主油缸相连；内增压的活塞置于压制活塞内，即压制活塞也就是增压缸的缸体。
3、多功能增压器：多功能增压器是集充压、增速、增压等功能于一体的多作用复合油缸，整体结构紧凑，油管少，但零件结构复杂，加工难度大，萨克米公司和我公司的压机采用此结构。
四、布料装置布料装置的功能是推坯布料，将压制好的砖坯推出，同时将粉料均匀地填入模腔。
布料的均匀性直接影响砖坯的质量，而布料的均匀性由料车的运行速度曲线及料车的稳定性决定。
中小吨位压机的布料装置一般采用油马达~曲拐驱动，比例节流阀控制，速度快，但布料不是很均匀。
大吨位压机的布料装置一般采用伺服马达或变频电机驱动，通过同步带带动料车实现线性布料，可以根据粉料和砖坯尺寸的要求实现料车慢进、快进、抖动、端点停留、快退、慢退等在任意位置的多种速度变换控制，以获得最佳的料车运行速度曲线，使布料均匀，砖坯质量高。
新一代的压机料车，为满足人们对砖坯装饰的要求越来越高，使生产的砖达到天然石材的效果，增设了二次布料装置、多管布料器、仿形格栅等装置，可实现多种物料的单独多次布料和自由布料功能。
五、顶出装置顶出装置的作用是顶出压制完毕的砖坯，调节粉料的填充高度，锁紧模具及使模芯伸出模框以外，以便清洗模芯。
传统的顶出机构设计是将顶出缸和墩料缸串联在一起,高度尺寸较大。
整个系统安装在工作台的下部,故维修及调整很不方便。
很多压机还要求有较深的地坑,以便于工人下坑维修。
目前中小吨位压机和国内其他公司的压机普遍采用此结构。
新一代的顶出装置为一复合顶出装置，置于压机底座上方，采用液压伺服系统控制，实现下模芯的精密、无级定位。
与传统的顶出装置相比具有很多优点，它置于底座上方，维修、更换模具、调校都非常方便；压机不需要地坑，另外，增加了动作功能，压制砖坯过程中，模具具备多次填料、一次镦料，可实现多次落模，满足压制不同品种砖坯的要求。
特别适用于大吨位压机。
现萨克米公司、西蒂公司及我公司的大吨位压机采用此结构。
六、接近开关箱活动横梁的运动要求有若干个转折点:如下行减速点、上行减速点、上行停止点、下行极限(即防空压)点……等等。
这就要求活动横梁到达这些位置后发生讯号,并指令液压系统按设定的规律运行,这个任务是由接近开关箱来完成的。
所以一般压机都设有体积较大的开关箱体。
一个位置讯号便要设置一个接近开关。
工艺上要求若干个转折点,便要设置若干个开关。
故结构很繁琐。
新一代压机已用体积很小的线性编码器代替老式的接近开关箱了。
线性编码器实质是精度很高的非接触式的位移传感器，还可替代砖坯测厚装置。
七、砖坯测厚及填料深度自动调节装置功能完善的压砖机都装有填料深度自动调节装置,各公司的装置也大同小异,利用蜗杆~蜗轮的运动以限制墩料缸的上升位置,这一位置就决定了填料深度。
所以转动蜗杆就可以随时调节填料深度,从而保证了砖坯的厚度精度。
在使用中,这套自动调节系统故障率很高(其中包括机械及电器方面〉。
部分原因是这套机构是装在工作台下部的,粉尘粘附很严重,又难于清理维护。
所以国产小型压机多用手动调节,以简化结构。
若采用了线性编码器，则可取代单独设置的砖坯测厚件元件。
八、排气缸其功能是压制排气时，使活动横梁迅速、可靠地微抬。
其原理有用液压柱塞缸或压缩橡胶的。
现在大部分压机都取消了单独的排气装置，而利用主缸下腔控制阀采用液压排气。