压机压砖机坯体的分层的原因和分析
砖坯厚度的调整分层裂砖的检查
砖坯厚度的调整分层裂砖的检查[推荐]砖坯厚度的调整/分层、裂砖的检查一、平台棍棒、升降托槽、横带不平造成裂砖原因1、平台棍棒轴芯有偏芯轴头，在更换棍棒安装时将轴芯安装错误造成棍棒与棍棒之间不平造成裂砖，棍棒弯曲造成裂砖。
2、升降托槽在安装或调整时未有用平水尺测量托槽与托槽之间的平水，造成托槽高低不平而造成裂砖。
3、横带与托槽偏位，在运行过程中横带出轨造成横带与横带之间不平造成裂砖。
4、压机出现分层砖或烂砖流入平台输送到升降，由于烂砖在升降升起时有一部份烂砖进入升降托槽和进入坑碌造成高低不平造成裂砖。
处理办法及预防措施：1、在更换棍棒后要用平水尺测量棍棒平水，检查新安装的棍棒与旧棍棒有无高低不平现象，如有不平现象必须调整棍棒定位架的高低直到调平为止。
2、在安装托槽或调节托槽平水时用平水尺测量托槽之间的平水，检查托槽是否有变形弯曲现象，如有托槽弯曲现象检查托槽螺杆定位是否与支架螺丝孔错位现象，如有错位重新焊接托槽螺杆。
3、在调节横带平水时必须要托槽与皮带坑轮对整齐，避免托槽与皮带偏位出轨造成裂砖。
4、压机如烂砖输送到升降皮带必须认真检查托槽是否有烂砖夹入，坑轮是否有烂砖夹入，如果有以上情况必须将夹入的砖清理干净，避免烂砖夹入皮带造成脱带、反带和高低不平造成裂砖。
二、面分层、边分层造成的原因1、原料的水分不合格。
2、压机的冲压及脱模参数调节不合理。
3、第一次压力与标准不符合。
4、压机液压油不够。
5、压制过程中上模具走位。
6、布料不平，起波浪，偷粉等。
面分层、边分层解决办法前题：一出分层时首先加大排气把压机速度打慢，避免大批量夸损，并及进通知机修、班长对压机进一步调节，同时通知线负责人及主任，特别晚上。
1、粉料干容易压制跑粉，如果冲头偏、粉料的空气会向间隙大的方向排气，这样会形成边分层。
2、粉料偏湿时，如果压机横梁下降快及第一压力偏大，造成过早成型，密封四边排气孔，中间的气体无法排出，会造成中间分层。
偏干调节：垫正冲头，检查布料，第一压力稍加大，范围28-35bar偏湿调节：横梁下降速度放慢，第一次调节25-35bar，第一压偏小时，砖坯面积大，粉料受压小，无法将气排出。
从模具入手解决砖坯的分层缺陷
各 陶瓷厂 为 了降低产 品能耗及生产成本 ， 要求压机 的
造成砖坯 分层 ， 同时粗糙 度大 的侧板 在使用过程 中也会粘 单机产量 不断增大 ， 相应 的也就要求压机 的冲压速度越来 结粉料 。因此 ， 粗糙度 大的侧板会 造成上 、 下模芯间隙变小 越快 。 但压机速度越快 ， 砖坯排气 时间就 越短 ， 砖坯越 易分 甚 至卡模 （ 模芯不能 上下活动 自如 ） 下 现象 ， 这样也会 导致 层 。为 了改善 快速冲压 的砖 坯的排气 问题 ， 年来一些 国 近 砖坯分层 。一般 ， 侧板通过 精磨后 ， 粗糙 度应控制在 以 内模具厂相继 采用插入式浮动 框模具及排 气模芯 。 这种模
（ ｌ７期 ） 第 １
佛 山 陶 瓷
佛 山某 陶瓷 厂 的模 具情 况表 （ ） 咖
２ ｌ
致砖 坯 面鼓起形 成分层 。 如模芯 间 隙太 大 ， 坯成 形时排 砖
图 １ 中所标 的下模 芯侧面粗糙度 较为适用 。如果
气虽然 通畅 ， 由于排 气 间隙太大 ， 但 气体 排 出时带走 较多 粗 糙度较 大 ， 面在 与粉料挤 压时会 粘住 泥粉 ， 侧 下模芯 间 的粉料 ， 也会导 致坯边 因缺料 不 能压实 而形成边 分层 。 解 隙 Ｓ 变小 ， 。 造成砖 坯成形时排 气困难而分层 。为使下模 芯
决办法 是调 整模 芯间 隙 Ｓ、 。 的值 在 ０ ０ ～０ ４ ｍ之内 ； 侧 面粗糙度在长 时间压砖时能得 到保证 ， Ｓ ．５ ．ｍ 下模芯侧 面需堆
规格大的模芯 间隙大 ， 规格小 的模 芯间隙小 。不 同结构 的 焊 ２ ｍ ￣３ ｍ的硬质不锈 钢层 后再精磨加 工 。 模具 及不同性质 的坯 料对模芯 间隙的要求有 所不同 ． 下表
砖机生产常见问题及防治
砖机生产常见问题及防治（1）安装时，应使机头、机口、芯具和螺旋绞刀轴的中线对正，使泥流均匀。
（2）对芯杆较细的多孔砖，应先用手工把机口芯头与芯头之间空隙填满泥料，使芯头的位置固定准确，以免开始挤出时，芯杆偏歪，孔洞移位。
（3）试车时，开始泥料应稍软，待泥条开始成型，才慢慢调整成型水分，直至合适。
（4）新机口或芯具刚换上时，常会不太正常，应细心调整。
如是孔洞偏斜，壁厚不匀而调整无效时，应考虑加粗芯杆、修整刀片，使断面上的泥流基本一致。
（5）严重不匀的泥流速度，还会造成泥条裂纹，轻微时，在成型后往往不易发现，而在干燥和焙烧后才显现出来，损失就更大了。
检查时，可先将挤出的泥条沿机口断面垂直切掉，在机口上套装约为30×30mm的均分泥条断面的网络，挤出lm长泥条，分别测量被分割开的小泥条的长度，其最大偏差应不超过3～6％。
否则，应调整。
出料快的部位，可把芯头压进去一点，或在其后面套上一个废螺帽，以增加阻力；出料慢的地方，可以把芯头放出来一点，或换上一个较短的芯头，以减小阻力。
（6）一定要均匀给料，挤泥机的泥条是被挤出来的，给料不匀或挤泥机无料可进，就不会有泥条被挤出来。
不仅如此，出不来的泥料跟螺旋绞刀一同旋转，摩擦生热还会造成泥缸严重发烧、泥条开裂。
所以有的砖厂说：泥条越慢，问题越多。
（7）下班停机，最好把机口卸下洗净，以免下一班泥料干硬堵塞。
无法生产。
短时停机，也应在泥料上洒一些水，并用湿布包盖机口，以保持湿度。
（8）发现泥料挤不出来或局部走泥极少时，应立即停机，查找原因，以免损坏设备。
（9）坯条中间开花，像喇叭口一样向四周翻卷，挤出泥条明显中间凸出；原因是中间走泥太快，可以把中间芯头加长，或在中间芯头后面的芯杆上套个大螺帽，也可以在大刀片中部两侧各焊上一个三角形的分料角钢，迫使泥流向四周流动；还可以加大机口进料端四角向外扩大的圆弧，以增加四角的进泥量。
（10）挤出的泥条明显中间凹进：原因是中部走泥太慢，可以按上一条相反的办法处理。
大型压机压制砖坯尺寸超差的原因及对策
大型压机压制砖坯尺寸超差的原因及对策彭沪新温证钧丁亚辉摘要：大型压砖机生产效率高，占地少。
但是压制出来的砖坯尺寸达标是难点，需要考虑的因素多，检查、调整周期长。
本文系统介绍了压制过程中与砖坯尺寸控制有关的各项因素和改进的方法。
关键词：大型压砖机;砖坯;尺寸;控制1 前言近年，由于陶瓷墙地砖生产技术的进步，以及生产厂家场地限制等原因，使用7000吨以上的大型压机、一次压制两件800 mm×800 mm（或900 mm×900 mm）的配置，逐渐增加。
在生产过程中，不同的厂家遇到了不同的问题。
其中出现较多的是同时压制的两件砖坯的尺寸难以控制在厂家的标准之内。
一方面，影响砖坯尺寸的因素很多，有原料、粉料输送、布料、压制、干燥、烧成等;另一方面，各厂家对砖坯的要求越来越高，给出的尺寸允许偏差范围越来越窄，对各厂家压机主管的压力也越来越大。
本文就与压机压制砖坯尺寸差的问题，做简单的探讨。
尺寸超差，是指压制烧成的砖坯尺寸，超出厂家规定的范围。
例如，某厂规定800 mm×800 mm砖坯烧成后砖坯尺寸差不得大于4 mm。
尺寸差大于4 mm的，则属于不合格品。
压制过程中影响砖坯尺寸超差的因素有：压机精度、模具磁吸板质量、布料车运动造成粉料密度差、格栅形状与间隙、料斗挡板位置，等等。
下文逐一分析。
2 压机精度压制出来的砖坯有固定规律的尺寸超差，很容易怀疑压机精度是否有问题。
为判断压机的精度是否达标，可以在拆除模具和磁吸板的情况下，测量压机活动横梁下平面与底座上平面之间的平行度，以及测量活动横梁上下运动时对底座的垂直度。
以上数据应该符合《JC/T 910-2013 陶瓷砖自动液压机》中的要求。
如果测量数据超出规定，必须采取措施进行校正。
如果测量数据符合标准要求，则可以判断砖坯尺寸超差与压机关系不大。
3 模具磁吸板尺寸与质量砖坯在模具中压制成型，砖坯尺寸超差，模具及磁吸板的尺寸与质量是否符合要求，自然也是怀疑对象。
墙地砖生产过程中常见缺陷和分析
墙地砖生产过程中常见缺陷和分析点击数：1319 文章来源：液压密封更新时间：2008-12-23 标签：【液压密封件,柱塞泵,A4VAO油泵,MOOG泵,电】摘要：陶瓷墙地砖普遍采用压制成形和辊适窑烧成的牛产方式。
在其生产产过程，由于原料制备、压制成形和窑炉烧成等工序的影响，会产牛许多缺陷。
结合实践，本文刘一常见的儿种缺陷进行分析、探讨，以供参考。
1、夹层夹层是指压制出的坯体内部有分层现象。
其产生原因大致可以分为粉料原因和压砖机原因。
具体分析如下:1. 1 粉料原因1.1.1 粉料含水率的影响墙地砖压制成形所用粉料的含水率一般在4%一7%之间，粉料含水率的大小，应视具体情况而定。
含水率太高或太低，都会产生夹层。
含水率太高，在压砖机第一次冲压时一，由十水的润滑作用，粉料容易密实，粉料间隙大大减小，透气性降低，此时一坯体内存有大量残余气体。
当进行第二次冲压时一，坯内气体被挤压至某一部位，即产生夹层;含水率太低，在压制成形时一，由十颗粒间磨擦阻力大，粉料难以达到密实，同时一，空心颗粒内的气体也须排出，这样，在二次冲压时一，就会因排气不良造成夹层。
因此，在采用较高压力压制坯体时一，可稍微降低粉料含水率，就可得到强度高日…夹层少的坯体。
另外，坯体水分不均也是引起夹层的一个原因。
坯料水分不均，造成的局部过干或过湿，均会使坯体颗粒间的结合力分布不均，从而出现夹层。
因水分不均而引起的夹层可通过延长粉料的陈腐时一间来解决。
1.1.2 颗粒级配不合理粉料中微细或超细粉的比例越大，越容易产生夹层。
这是由十粉料中小颗粒太多，粉料透气性差，在压制过程中因排气困难而阻碍了气体的逸出，从而造成坯体夹层。
通常粉料的颗粒级配是通过顶击式振动筛进行分析的。
在陶瓷墙地砖生产中，其粉料粒径的最佳组成范围见表11.2 压砖机原因1.2.1 各模腔粉料装填量不均由十多个下冲头不在同一水平面上，或由十布料器布料不均，从而导致加压不均，坯体排气有差异，造成坯体分层。
陶瓷墙地砖缺陷与排查-119页文档
填料不均，由于小布料车布料密度不 一样，导致布料、加压不均，坯体排 气差异大，生成边分层。
模具背纹太深，导致排气不畅，易造 成底分层，可适当增加排气时间，同 时调整低压的大小。
4）可能是高温高湿后段的排湿段长度、 温度，抽湿闸板开度不合理。
5）可能是进砖辅机的问题。
2、坯体前后边裂： 采用底进风、面侧抽结构的干燥窑，
由于干燥介质的流向与棍棒平行，决定 了平行棍棒的前后边产生排水快慢、收 缩先后的差异，超过一定程度，就产生 开裂。
在干燥窑前部加顶抽，可以有效地解决 前后边裂问题。
5、纵向裂、横向裂
纵、横向裂的原因
这种情况往往发生在翻坯 机、釉线等输送设备或印 花机等处。
（六）、缩腰： 前后缩腰
前后缩腰的原因
1、由于布料不均匀导致坯体的前后两边 致密度较差，从而在烧成后产生的收缩 率大。可调整前后的布料状态。
2、物料所受的压制力不同，严重时往往 同时出现左右边鼓腰。多见于宽体钢丝 缠绕大吨位压机生产大规格砖。坯体离 钢丝越近，坯体所受压制力越大。可采 取非常规手段调整，如垫铜片、调整模 芯背纹及刮料板等。
陶瓷墙地砖 生产缺陷与排查
郭平
工艺流程
原料进厂 基泥配料 球磨 过筛除铁 料仓 过筛 喷雾干燥 泥浆池
混合 成形 干燥 饰釉 烧成
成品
分级
配料：
由于关系到配方的准确性和工艺操作的 可行性，故必须严格检验器具的准确性 和稳定性；
球磨：
坯料的细度对产品的烧成有很大的影响， 如果细度波动过大，就会导致产品烧成 收缩不等，同一批产品有不同的尺寸， 不稳定。
砖坯开裂的查找与处理-压机
砖坯开裂缺陷的查找与处理砖坯出现开裂缺陷的原因有很多，有设备问题也有窑炉的问题，比如压机、走砖线、干燥窑、釉线、窑炉，哪个环节没控制好都会出现开裂缺陷，它是砖坯生产最主要的常见缺陷之一。
开裂缺陷的形式多种多样，有边裂、面裂、角裂、底裂。
有些开裂很严重，未经烧结就可看到，有的要在烧成后才能发现。
所以出现开裂缺陷首先要先找出导致开裂的发生源，才能对症下药作出处理或调整。
1、形成原因：应力过于集中而造成的缺陷。
2、影响因素：机械性裂纹（常见有花机、压机、走砖线）和热应力裂纹（常见有干燥和烧成）。
3、识别特征及检查方法：3.1、断面判断法：对于烧出来的裂纹，可以依据裂纹形状来判断裂纹产生的区域。
急冷区造成的开裂，一般断面光滑，裂口锋利，预热带产生的裂纹，断面粗糙，裂口呈锯齿状，裂口边缘圆滑，裂缝中常流釉。
3.2、擦煤油判断法：用海绵沾上煤油擦试坯体的开裂部位，一般在干燥窑前或干燥窑后取坯。
如果在某一工序段上查到裂纹，那么就可以判断出裂纹产生于该位置的前一个工序，查找顺序分别为：窑炉入口—印花机前—干燥窑出口—干燥窑入口—压机辊台3.3、错位法：如果压制砖坯是2件不同的模具压制而成或超过2件，但开裂只是其中一间，而产生的裂纹过小用擦油法无法直接检查出时，可以在压机走砖线上将砖坯抽取一块，打乱进干燥窑顺序，如果该裂纹没有了或换了一块模出现，说明干燥窑有问题。
反之为压机。
3.4、调方向判断法：如果产生的裂纹过小用擦油法无法直接检查出裂纹时，可以在各工序前将坯体调转进砖方向，并做上记号，然后在坯体出窑后检查其裂纹是否改变。
3.4.1、将坯体调转90度入成品窑，可以判断出裂纹是属于窑炉升温阶段所产生还是未进窑之前已经存在，然后再根据特征进行相应的调整。
3.4.2、印花机前调方向，可以直观地判断是否因印花机的皮带或印花刮刀调节不平衡而造成裂纹。
3.4.3、在干燥窑入口将坯体调转90度进入干燥窑，如果该裂纹不随坯体方向而改变，则说明该裂纹来自于干燥窑工序。
陶瓷压机密封件：磁砖常见成型缺陷分析及解决方法
陶瓷压机密封件：磁砖常见成型缺陷分析及解决方法发布日期:2010-7-3 10:14:01 共阅:1987次来源: 作:墙地砖生产工艺技术墙地砖工艺技术-磁砖常见成型缺陷分析及解决方法压机（全自动液压压砖机）是瓷砖成型设备，根据不同粉料的特性及不同产品的具体要求，调整好压机的各种参数，控制好压机相关的动作、速度、压力、温度、位置、模腔填料深度、格栅所装粉料的长度宽度和高度、振动器的振动力等等以达到压制出合格砖坯的要求，这也就是成型的工艺。
所以要制定成型工艺就必需了解压机（包括料车）的特性、粉料的特性、模具的特性以及产品、的特性。
也只有制定正确的成型工艺，才能压制出合格砖坯。
但在实际生产中粉料的特性、模具的特性甚至压机（包括料车）的特性客观上都存在一定的变数，所以成型工艺理应也要随之而作微调改变，否则就可能产生各种成型缺陷。
下面就实际生产当中一些常见的成型缺陷进行分析，希望能抛砖引玉，不当之处还望各位同行不惜指教、更正。
第一篇分层一、分层的种类：1.按分层的面积大小可分为大面积分层和小面积分层。
2.按分层处所在位置可分为面分层（位置紧贴上模芯）。
3.底分层（位置紧贴下模芯）；边分层（位置靠近坯体边部），中间分层（位置靠近坯体中部）。
4.面料与基料之间的分层，颗粒与基料之间的分层。
二、引起分层的因素：1.粉料的特性：主要包括水分的大小及其均匀性，容重，颗粒级配，流动性。
2.压机（包括料车）的特性：主要包括低压压力及排气次数的控制，排气动作控制（排气时间及上模抬起行程），脱模动作控制，布料控制。
三、常见分层的特征分析及解决措施1.大面积面分层：大面积面分层就是产生分层面积相对较大，在生产过程中若连续出现此类分层首先观察压机的低压是否过大或过小，且是否稳定。
其次检查粉料水分是否过高或过低，这里有个经验：如果粉料水分过高则压制后分层多发生在砖坯中部且颜色泛黑色（此时低压需适当重些），相反，如果粉料水分过低则压制后分层多发生在砖坯中部砖坯四周且颜色泛白色（此时低压需适当轻些）。
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压机压砖机坯体的分层的原因和分析
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墙地砖在压制成形过程中，往往由于设备、模具、坯粉等方面存在一定的问题，再加上操作方法上的失误，导致压制过程产生各种缺陷。
墙地砖的分层缺陷则是压制成形过程中最常见的缺陷之一。
由于墙地砖在压制成形过程中产生分层缺陷，造成墙地砖压制成品率降低，使得企业一方面浪费原料和窑炉烧成的能力，另一方面增加投资和压制能力，这样无疑增加了生产成本。
如能通过对墙地砖压制过程中产生分层现象的原因进行剖析，找到其共性，从而有针对性的加以解决，提高成品率，降低生产成本。
压制成形过程就是将湿法或干法原料制备过程所生产的粉料填充到模具模腔里，在压力作用下，使粉料颗粒充分密实形成一整体。
因为坯体是微小的颗粒组合，所以坯体中总存在少量残留空气，如果压制过程中残留空气量过多，就会造成分层缺陷。
1) 在坯粉制备过程中，首先应控制坯粉的水分在5 %～8 %之间，并根据成形、干燥和烧成设备的情况在此范围内选取合适的水分量。
如果水分太大，在较小的成形压力作用下坯体表面颗粒就已结合，水分封闭了颗粒间的通道，使内部的气体不易排出，在压力撤除后气体膨胀，造成分层;水分太小，在正常压力下难以得到足够强度的坯体，此时的强度难以克服残留在坯体内部气体的膨胀力而产生微裂纹，造成分层，所以坯粉水分不合适，将无法压出合格产品，使生产无法进行。
对此问题，可采取对制粉过程进行严格控制的办法给予解决。
在墙地砖生产常用的喷雾干燥制粉过程中，喷雾塔的主要控制因素有：进塔风温：控制在400～500 ℃之间;排风温度：85～95 ℃;泥浆浓度：35 %～55 %;喷枪及其控制要素：喷枪的数量、喷片的大小及磨损后的变动和方向;塔内负压：400～666 Pa 。
操作中如多供了燃料，进塔风温就会提高，在喷浆不变的情况下，粉料水分就会下降(一般来说当进塔风温每提高20～30 ℃，坯料水分就会下降1 %) 。
其次，排风温度的高低，同样决定了坯粉的水分大小。
实践证明，排风温度有5～8 ℃的波动，即可造成坯粉水分1 %的波动。
泥浆浓度的波动也会影响坯粉水分情况，泥浆浓度高时，制得的颗粒大;泥浆浓度低，制得的颗粒小且中心包裹空气较多，颗粒的水分也较大，生产产量较低。
当泥浆水分有3 %的波动时会造成坯粉水分1 %的波动，产量约有8 %～12 %的变动。
喷枪数量的增减会造成坯粉水分的急剧变化，在生产中应经常观察喷枪是否堵塞，尽量避免此现象发生;喷片的大小在安装后孔径使用过程中会逐渐变大，因此应对喷片的大小和使用时间进行记录，做到新旧搭配，及时剔除孔径过大的喷片，以保持水分的恒定。
塔内负压的变化会引起塔内温度的变化及水蒸汽的排出，负压过大，塔内水蒸汽易排出，温度会降低;负压过小，塔内温度高，但水蒸汽不易排出。
这两种情况均会影响到坯粉的水分状况。
在生产过程中，上述工艺因素不是孤立存在的，而是相互影响的，因此，在实际操作中，首先把泥浆的水分控制在合适范围内，不能发生波动。
其次，通过控制燃料加入量和配风，进而控制进塔风温的稳定。
第三，通过控制风门的大小控制塔内负压。
第四，通过对进
塔风温和塔内负压的控制来控制排风温度，并对喷枪的运行状况进行及时调整，进而保证坯粉的水分控制在5 %～8 %之间。
2) 在制粉过程中，对喷雾干燥制粉来说，水分蒸发不匀。
喷雾流交叉或粘壁制成粉料后，粉料又未长期陈腐，造成坯粉水分不匀，在压制过程中造成较干颗粒间空气未能排出而造成分层。
对此可采取：仔细调整喷枪在塔内的位置和方向，以保证不会发生粘壁或雾流交叉现象。
制成的坯粉保证陈腐在24～48 h。
3) 坯料中瘠性料如：石英、长石、石灰石、硅灰石等含量过高且造成成形时颗粒间结合性差，坯体在出模时强度不够而分层，对此可采取：①改变坯料配方。
在保证各项物化性能的前提下，适当增加可塑性料如粘土的含量，降低瘠性料含量，或是选用一部分可塑性强的物料如膨润土等替代可塑性差的物料。
②添加部分坯体增强剂如甲基纤维素、淀粉、纸浆废液、糊精等(加
入量视坯料情况的不同一般为0. 3 %～1. 5 %) ，增强坯体中颗粒间的结合强度，保证出模时坯体仍有较高的强度，避免发生分层，这样扩大了原料的使用范围。
在配方无需改动的情况下，加大了低质原料的用量，降低了成本。
目前这种方法得到了广泛的应用。
4) 坯料中含有过多的具有层状结构的滑石类、叶蜡石类矿物时(其结构上的特点：无粘性，有滑腻作用) ，在压力的作用下，易成层状排列，造成坯体分层。
据研究层状结构物料的结晶情况差异，坯料中含量超过5 %～8 %此类矿物就容易产生分层，对此可采用预先对其煅烧，破坏其层状结构，然后再破碎使用，针对其粘性较差，可适当加入坯体增强剂。
煅烧温度，滑石类为1 250～1 350 ℃，叶腊石类为200～1 300 ℃。
5) 粉料颗粒中细颗粒含量较多，致使物料内空气量过多，并且在压制过程中因空气排出的阻力较大造成分层，因此粉料中小于0. 088。