数控车床撞刀现象的原因和对策分析
数控机床各种常见故障及分析排除方法
数控机床各种常见故障及分析排除方法数控机床是一种高精度的自动化加工设备，常见的故障涉及机械、电气和控制系统等方面。
下面将介绍数控机床常见的故障及分析排除方法。
一、机械故障1.传动系统故障：可能是齿轮损坏、传动链条松动等。
分析排除时需要检查传动部件的磨损程度，并及时更换磨损严重的零件。
2.导轨磨损：导轨磨损会导致机器精度下降，产生噪音。
排除方法为进行导轨的研磨或更换损坏的导轨。
3.润滑系统故障：润滑系统故障可能导致机械部件摩擦不足，引起过热和损坏。
分析排除时需要检查润滑系统的油液是否充足，是否存在堵塞等问题。
二、电气故障1.电气接触不良：电气接触不良会导致机床无法正常运转、控制信号丢失等问题。
分析排除时需要检查电气接线是否牢固，并清理接触点上的脏污。
2.电机故障：电机故障可能导致机床不能运转或运转不稳定。
排除方法为检查电机是否发热、电机线圈是否短路等问题，并及时更换损坏的电机零件。
3.电源故障：电源故障会导致机床无法正常供电。
分析排除时需要检查电源线路是否接触良好，电源开关是否正常。
三、控制系统故障1.控制卡故障：控制卡故障会导致机床无法正常运转或运行偏差。
排除方法为检查控制卡是否松动、焊点是否断开等，并及时更换故障的控制卡。
2.编程错误：编程错误可能导致机床运行轨迹错误或参数设置错误。
分析排除时需要检查程序的逻辑是否正确，并对参数进行调整。
3.传感器故障：传感器故障会导致机床无法正常感知工件位置或状态。
排除方法为检查传感器的连接是否正常，是否需要更换故障的传感器。
在分析和排除故障时，需要注意进行正确的故障现象描述和故障现场检查，充分了解机床的结构和工作原理，根据故障现象进行合理的排查。
此外，定期进行机床的维护保养工作，检查关键部件的磨损情况，及时更换损坏的零件，可以减少故障的发生。
最后，应注意安全操作，遵守机床操作规程，确保人员的人身安全和设备的安全运行。
解析加工中心撞刀故障与刀盘无法转动故障原因
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解析加工中心撞刀故障与刀盘无法转动故障原因
CNC加工中心出现撞刀故障的主要原因有可能是： 1、主轴紧刀信号突然丢失导致主轴停转，X﹑Y轴仍然走动，此时可修改PLC程序或调整紧刀开关，使其压合正常，同时检查 紧刀电磁阀是否正常工作。 2、用户程序有问题。 3、用户使用刀具长度补正，但选择平面时选择的是非G17平面所置. 4、发那科0I检查其零件信号是否已丢失或调整刀具夹紧开关。 CNC加工中心刀盘不能转动原因：1、可能是刀库电机热保护器动作，或抱闸没有打开，或刀盘传动太沉等，可检查电柜中的 热保护是否跳闸，若电气正常，可能是机械传动出现故障。
数控车床刀架常见故障维修
数控车床刀架常见故障维修数控技术及数控机床的应用，成功地解决了某些形状复杂，一致性要求高的中、小批零件的自动化问题，这不仅大大提高了生产效率和加工精度，还减轻了工人的劳动强度，缩短了生产准备周期。
但是，在数控车床使用过程中，数控车床难免会出现各种故障，所以故障的维修就成了数控车床使用者最关键的问题。
一方面销售公司售后服务不能得到及时保证，另一方面掌握一些维修技术可以快速判断故障所在，缩短维修时间，让设备尽快运转起来。
在日常故障中，我们经常遇见的是刀架类、主轴类、螺纹加工类、系统显示类、驱动类、通信类等故障。
而刀架故障在其中占有很大比例。
在这里，分类介绍一下日常工作中遇见的四工位电动刀架各类故障及相应地解决方法，希望能给大家提供一些有益的借鉴。
所用数控系统是广州数控设备有限公司所生产的gsk系列车床数控系统。
中国国际模具网故障现象一：电动刀架锁不紧中国国际模具网故障原因处理方法中国国际模具网①发信盘位置没对正 :拆开刀架的顶盖，旋动并调整发信盘位置，使刀架的霍尔元件对准磁钢，使刀位停在准确位置。
中国国际模具网②系统反锁时间不够长:调整系统反锁时间参数即可（新刀架反锁时间ｔ＝１.2ｓ即可）。
中国国际模具网③机械锁紧机构故障 :拆开刀架，调整机械，并检查定位销是否折断。
中国国际模具网故障现象二：电动刀架某一位刀号转不停，其余刀位可以转动中国国际模具网故障原因处理方法中国国际模具网①此位刀的霍尔元件损坏:确认是哪个刀位使刀架转不停，在系统上输入指令转动该刀位，用万用表量该刀位信号触点对+24v触点是否有电压变化，若无变化，可判定为该位刀霍尔元件损坏，更换发信盘或霍尔元件。
中国国际模具网②此刀位信号线断路，造成系统无法检测到位信号:检查该刀位信号与系统的连线是否存在断路，正确连接即可。
中国国际模具网③系统的刀位信号接收电路有问题:当确定该刀位霍尔元件没问题，以及该刀位信号与系统的连线也没问题的情况下更换主板。
数控车床常见故障及解决对策
数控车床常见故障及解决对策近年来,随着数控技术的迅猛发展,数控车床在工件加工中表现出来的优点越来越多,如加工质量稳定、生产率高、适应性好等,因此许多的工厂企业都将数控车床作为重要的机械加工设备;大部分的技工院校也都面向社会需求,把数控车床的教学作为一项常规的教学任务,而非见习性教学任务。
数控车床在使用过程中不可避免地会发生一些故障,笔者结合自己在实习教学工作中遇到的一些实际问题作以下几点分析。
一、出现“数据位数过多”的报警信息数控车床在多次进行图形模拟、验证确保程序基本正确后再对刀,准备进行工件加工时,却发现总是提示“数据位数过多”的报警信息。
这一现象比较多地发生在数控车床的检测反馈元件采用的是增量式编码器机床上,其原因在于:在图形显示空运行程序时,都是在机床锁定的状态下,此时机床面板上显示的坐标位置是按照程序当中的设定进行变化,但是实际上机床位置不动。
这样程序运行结束后,面板上所显示的坐标位置和运行前就存在一定的偏差,如此所述情况,在进行了多次的图形显示(机床锁定空运行)后,机床面板上显示的坐标值就会对所有的偏差进行累加,最终导致坐标值超出机床的行程范围。
这样在对刀时(目的是设定工件坐标系在机床坐标系下的相对位置),机床的运算就会出现问题,从而产生报警。
此时,复位、机床回零并不能解决问题,必须对系统断电,然后重新开机,报警才能解除,机床才能够正常使用。
二、“急停报警”或“变频器报警”数控车床在发生撞车事件时,都会下意识地拍下急停,可是松开急停后,会出现“急停报警”或“变频器报警”。
这一现象一般发生在采用变频器进行无级调速的数控机床上,其原因在于,由于撞车,对电动机的输出功率(扭矩)产生很大需求,可是电动机的输出功率又是有一定的极限的,当超出此极限后,电机产生过载现象,为了防止事故的进一步扩大,系统都有过载保护措施。
机床就处于这种状态时,需要断电,重新开机,让数控系统重新初始化一下,就可以正常使用。
谈谈“数控车床对刀”问题
Ｃ‘如 ｌ‘ 如幽 ‘
谈谈 “ 控 车床 对 刀’ 数 ’问题
常州信息职业技术学 院 （ 江苏 ２ ３６ ） 夏丽英 １ １４ 周彩根
对于数控操作者 或初学者来 讲 ， “ 对刀 ”是一个难
点 问题 ，不同的系统和不同的机床在对刀 问题 上总有 所 差别 ，加上对刀操作实践性强 ，空间几何 关系难 以理 解 等特点 ，一般数控操作者在接受培训 时只是针对某 种机
成了一定 的经济损失 。我们从事数控 操作 和数 控培训 多
年 ，所见的机 床品 种较 多，也总结 了一些 经验 ，认为 要 真正掌握 “ 对刀”技术 ，必须理解 和掌握以下几个方面 ：
１ 从空间几何关系上理解 “ ． 对刀”原理
“ 对刀”的 目的是建 立编 程原点 与机 械原 点之 间的 相对位置关 系 ，从而使工件上的编程 原点作为运行 程序 和加 工工件时的一个基准点 ，所 以对刀操作时 只要找 出 两原点之间的空间几何 尺寸即可。但不 同的机床情 况有 所不同 ，现分析如下 ： （ ）机械原点设 １ 置在 刀架 中心基 准点 上 ，一般是经济型数 控 ，四 方 刀 架 居 多 （ 当然也 可 以根据 要 求 由厂 方 设 置 ） 。这 种 机 床 的 特 点 是 当 “ 回零 ”操 作 后 ，显
理解 ，在此不作分析 了。 （ ）机械 原点设置在卡盘定 位基准面 中心上 ，一般 ２ 是全功能数 控机 床 较 多 ，这 一 类机 床 的 区别 是 当 “ 回
床而言 ，并且 也只是记下 了操作 步骤 ，不能真 正做 到从 理论上理解 ，稍有不慎 或稍有一些 不测因素就 难免会发
生对刀错误 。有部 分数控操 作者 只会操 作某 一 台机 床 ，
换一 台机床就不会了 ，有的甚 至莫名其妙撞 了刀 以后失 去 了信心 ， 让师傅对好刀调试好 以后 ，只会做 一些简单
数控车的安全风险和防范措施
数控车的安全风险和防范措施大家好，今天我们来聊聊一个很有意思的话题：数控车的安全风险和防范措施。
我们得明白，数控车可不是什么神奇的宝贝，它就是一种机械设备，跟我们平常开的小汽车、摩托车没什么两样。
只不过，它可以按照我们的指令，自动完成一些复杂的加工任务。
那么，既然是机械设备，就肯定会有一些安全风险。
接下来，我就给大家讲讲这些风险以及如何防范它们。
1.1 数控车操作不当的风险我们来说说数控车操作不当的风险。
这个风险其实很简单，就是我们在操作数控车的时候，可能会犯一些低级错误，比如说用力过猛、速度过快等等。
这些错误虽然看似不起眼，但却可能导致严重的后果，甚至危及到我们的人身安全。
所以，我们在操作数控车的时候，一定要保持清醒的头脑，严格按照操作规程进行。
防范措施：我们要学会正确的操作方法，不要盲目追求速度和效率。
我们要定期对数控车进行检查和维护，确保它的性能稳定可靠。
我们要养成良好的工作习惯，不要在疲劳、饥饿或者心情不好的时候操作数控车。
1.2 数控车刀具磨损的风险除了操作不当之外，数控车刀具磨损也是一个很大的安全隐患。
因为如果刀具磨损严重，就可能导致加工质量下降，甚至发生事故。
所以，我们在使用数控车的时候，一定要注意刀具的磨损情况。
防范措施：我们要定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
我们要合理选择刀具材质和涂层，提高刀具的耐磨性和使用寿命。
我们要控制加工参数，避免过度磨损刀具。
2.1 数控车电气故障的风险再来说说数控车电气故障的风险。
这个风险主要表现在两个方面：一是电气系统的短路、漏电等问题；二是电气设备的过热、烧损等问题。
这些问题一旦发生，都可能导致火灾、爆炸等严重后果。
防范措施：我们要定期对数控车的电气系统进行检查和维护，确保其正常运行。
我们要选择优质的电气设备和电缆线材，提高电气系统的安全性。
我们要加强对电气操作人员的培训和管理，确保他们具备足够的技能和安全意识。
2.2 数控车碰撞的风险我们来说说数控车碰撞的风险。
数控车床刀具安装的常见问题与对策
针对数控车床加工过程中．由于刀具安装不当出现的各类质量问题，分析原因，整理归纳，最后提出了详细的解决方法，并自行设计制作了实用对刀仪，使加工操作更加方便、刀具耐用，产品质量稳定。
与普通机床相比，数控机床的加工效率高，质量控制稳定。
但在实际加工过程中，仍然存在加工精度超差、工件质量不合格等问题，这些问题与机床的制造精度、加工工艺、工件的安装方法、编程质量等因素有关。
除上述因素外，工件的加工质量还与刀具的安装有关。
1.刀具安装常见问题及原因与刀具安装有关的问题主要有：刀具安装位置不当、刀具安装不牢固、刀尖与工件轴线不等高。
2.解决方法及适用条件针对上述刀具安装时产生的问题，安装刀具时应该根据实际加工情况，分析产生原因，选择正确的安装方法。
2．1 车刀安装位置不当及不牢固时解决方法(1)一般情况下，车刀刀尖应与车刀工件轴线等高，粗加工和车削大直径工件时，刀尖适当略高于工件轴线：精加工时刀尖适当略低于工件轴线，但在精加工圆锥、圆弧轮廓时，车刀刀尖应严格与车刀工件轴线等高：(2)车削细长轴时，在有跟刀架或中心架支撑时，为了使刀尖顶紧工件，刀具适当向右偏移安装，形成略小于900的主偏角。
以产生一定的径向力，使细长轴压紧在跟刀架的支柱上，避免轴跳动;在没有使用车刀刀杆跟刀架或中心架支撑时，刀具适当向左安装，以形成略大于于900的主偏角，以使径向切削力尽量小：(3)车刀的探出长度不宜太长，以防止因刚度差引起切削振动，从而带来诸如：工件表面粗糙、振动、扎刀、打刀等一系列问题。
一般，车刀的探出长度不超出刀杆高度的1.5倍，在其他刀具或刀架不与顶尖、尾座或工件碰撞或干涉时，刀具的装夹尽量探出最短为好，如果在切削位置刀具探出长度尽量短时，导致其他刀具或刀架与顶尖、尾座中心架发生干涉时，可以调换安装位置或顺序;(4)刀杆的底部要平整。
使用垫片时，垫片要平整。
垫片的前端应对齐，垫片数量一般不超过z 片：(5)车刀安装要牢固。
数控车床刀架常见故障维修
数控车床刀架常见故障维修数控技术及数控机床的应用，成功地解决了某些形状复杂，一致性要求高的中、小批零件的自动化问题，这不仅大大提高了生产效率和加工精度，还减轻了工人的劳动强度，缩短了生产准备周期。
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而刀架故障在其中占有很大比例。
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中国国际模具网?此刀位信号线断路，造成系统无法检测到位信号:检查该刀位信号与系统的连线是否存在断路，正确连接即可。
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数控车床撞刀现象的原因与对策分析一、前言撞刀，是指刀具与工件或机床部件发生的碰撞，或者刀具在工件上非正常状态的切削和严重干涉现象。
撞刀，会造成工件报废，刀具损坏，严重的会破坏机床精度，毁坏机床部件，危及人身安全。
因此，务必要引起高度重视。
本文通过总结和梳理，对初学者在操作数控车床过程中发生的撞刀现象进行原因分析，并简要介绍对策。
二、撞刀原因及对策1.零点偏置或刀具偏置应用错误（1）零点偏置思路混乱，或一时疏忽，造成绝对刀偏与相对刀偏混用。
比如：用G54进行工件零偏后，某一把刀具的刀偏值仍保留了原始的绝对刀偏，在调用这把刀具时，发生严重的超程。
或者本来设定使用绝对刀偏，却在程序中误用了G54等指令，且G54原有的偏置值没有删除，造成刀具超程碰撞。
例：G54偏置值为（X:-130,Z:-400）（注：以下举例中的机床坐标系，均以机床回零参考点为原点），正常情况下基准刀偏值为（X:0,Z:0），则工件零点的机床坐标为（X:-130,Z-400）,但如果某把刀具仍保留了原有的绝对刀偏值（X:-130,Z:-400）,则该刀具定位的工件零点为（X:-260,Z:-800）,远远超出了机床的有效工作区域，势必撞刀。
对策：在编程或工件加工前，必须选定一种刀具偏置方法（绝对刀偏或相对刀偏），不能混用。
如果使用G54零点偏置，刀具则为相对刀偏。
为防止刀具参数表残留项目过多被错误调用，应将所有的刀具参数删除或清零。
按照刀具实际需要，一把一把安装并设置刀偏值，用几把刀，设几把刀，且刀位号和刀具号连续并一一对应。
选定一把刀作为基准刀（一般为1号外圆车刀）后，其它刀具的相对刀偏值均较小。
如果发现某一把刀具的刀偏值过于悬殊（尤其是负值），必须进行判断和调整。
如果使用绝对刀偏法，要删除不用的G54等偏置值，防止误用。
切记，工件原点偏置值和刀具偏置值是可以累加的。
（2）使用G50设定工件坐标系的程序运行结束后，刀架没有停在程序起点定义的初始位置，就再次启动此程序加工，机床会以当前位置建立新的工件坐标系，导致程序地址与工件实际部位严重不符而撞刀。
对策：G50是一个比较特殊的建立工件坐标系的指令，它的工件坐标系是随着坐标定义点而浮动的。
如果想避免手工定位刀架的麻烦，必需掌握第二参考点的使用方法。
如果不能适应G50的特点，不妨选用其它建立工件坐标系的方法，也能达到效果，且更安全些。
2.程序中的工件坐标超出机床的有效工作区域或安全区域（1）如图1：工件原点至卡爪端面尺寸为100mm，如果程序中某一点(如图中A 点)的纵向坐标小于(-100)，刀具就会与卡爪碰撞。
这种情况可能由以下原因造成：①、工件毛坯纵向余量过小，安装到卡盘后，留给刀具加工的纵向尺寸不足。
②、程序中的Z轴地址输入错误，超出了工件的轴向尺寸。
图1：对策：首先要核对程序中的地址坐标与工件图纸的一致性，然后确保毛坯夹装后的轴向尺寸大于程序中的轴向尺寸。
对于初学者，工件毛坯的轴向尺寸要留有足够的余量。
为了避免这种碰撞，可以利用机床的软限位功能，在机床参数中设定刀架X、Z轴的正负方向极限值，限定刀架的移动范围，防止刀具过于靠近卡盘或尾座。
3.程序编制指令、编制方法或编制数据不正确（1）直线插补指令G01的F值设定错误，导致刀具移动速度过快。
这主要是因为程序前面按mm/r（如SIEMENS系统的G95）设定进给方式，但在后面的程序中却按mm/min方式（G94）设置进给量值，导致进给速度过快，而发生碰撞。
或者设定为mm/min方式时，在输入F值时发生错误，比如多输个0，导致进给速度提升10倍而发生撞刀。
对策：一定要搞清楚系统默认或已设定的进给方式，进给量要与设定方式对应。
且对每种进给方式的进给速度有一个感性的认识，选择一种适合自身习惯的方式。
（2）G00指令使用不当。
有人喜欢用G00 X0 Zb之类的语句先对刀具定位，但如果其中的b值过小的话，就很容易发生问题。
比如，批量加工时，一般采用G54进行固定的零点偏置。
但由于毛坯尺寸偏差较大，或安装位置没有固定准确，致使工件毛坯端面超出既定原点较多，则在执行上述定位命令时，刀具快速接触毛坯时会发生撞刀。
或者在程序中没有及时转换模态指令，比如：程序中使用了G00指令，但在后面设想的切削加工时没有换成G01指令，以致直线插补形成了快速走刀的效果，发生碰撞。
对策：对于程序中的G00指令要格外小心，如果用错了，破坏力相当大，务必要仔细检查目标点位的可靠性，尤其是G00后面的Z轴负值地址。
批量加工的工件一定要保证毛坯尺寸的一致性，且要保证安装位置固定，使毛坯端面的轴向坐标与G54定位的原点轴向坐标基本一致。
如果要定位，应在圆周面定位，先进行端面切削，保证端面定位与要求相符后，再进行后续加工。
(3) 对G02和G03指令，G41和 G42等具有方向性的指令没有正确应用导致错误。
对策：在数控车床中，这类指令的方向判别是依据Y轴负方向所在平面进行的，不完全是从操作者的视角进行判定的。
简单归纳为：后置刀架，所见即所得（刀尖在图纸平面上怎么运动，指令就怎么设置）；前置刀架，所见非所得（刀尖在图纸平面上怎么运动，指令就按反方向的指令设置，即看到的是顺时针，设置则按逆时针指令设置，看到的是刀具在工件左侧，设置则按刀具在工件右侧设置）。
（如图2）图2（4）复合切削循环指令的应用方法不当，关键参数点设置不对。
比如： FANUC 0i系统G73轮廓复合切削循环指令，SIEMENS 802D系统的 CYCLE95毛坯车削循环指令，因为轮廓程序设计的不合理，造成循环起点小于毛坏尺寸，在切削一第刀时就发生撞刀。
对策：在这种自动循环切削的指令中，务必注意“三点”“一线”的设计。
“三点”是循环起点、轮廓起点和轮廓终点，“一线”是待加工的轮廓线。
以SIEMENS 802D为例，在用CYCLE95进行纵向外部轮廓加工时，循环起点就是刀具循环加工的开始点。
图3如图3，这个轮廓循环切削的起点是由子程序的轮廓起点和轮廓终点的坐标联合确定的,如图中的P点，它是由轮廓起点A的Z坐标和轮廓终点B的X坐标确定的。
这里，轮廓起点和轮廓终点都设在了工件毛坯范围之外。
一般来说，起点Z坐标超出毛坯端面2-3mm，终点X坐标超出毛坯外圆面2-3mm即可，这样做既可以防止刀具以G00快进时与工件发生碰撞，也可以避免循环切削第一刀时因吃刀量太大而撞刀。
（5）对于数控系统的一些编程规则不了解，导致错误。
比如FANUC 0i系统，如果系统默认或设定为小数点编程，则程序地址均需带上小数点。
否则，它会被按照整数的1/1000进行计算，这样就会和预想的结果完全不一样。
图4如图4所示,程序指令为G00 X100 Z-50，本来设想刀具退到A 点（X:100,Z:-50）,但A 点坐标被系统换算成（X:0.1, Z: -0.05），实际变成了B点，造成撞刀。
对策：一定要弄清数控系统的一些特殊要求，并严格按照规则进行编程。
4.刀具补偿设置不对（1）由于刀具磨耗补偿和半径补偿是通过手工输入的，界面切换时，容易混淆对象，程序运行后，所调用的刀具执行错误的刀具补偿值，可能发生碰撞。
刀具补偿的设置方法与数控系统有关，一定要准确了解刀偏和刀补的界面，刀具与参数的对应关系。
比如：在FANUC系统中，刀偏与刀补是分开在两个界面中的，而在西门子系统中，刀偏与刀补集中在一个界面中。
在这项工作中容易犯的错误是：刀补参数输入失误，如将1号刀具参数误输入到2号刀具参数位置上去，或者将刀补的符号搞错，或者将刀补参数的半径值输成直径值，这些都有可能造成干涉或撞刀。
对策：刀具偏置值、刀具补偿值的输入序号一定要与刀架上刀位号相对应。
刀补值符号千万不能弄错，尤其是负值刀补，要格外小心。
在建立新加工程序的刀具参数前，最好将以前用过的刀具参数删除，重新建立，建立的刀具数量要与程序中实际使用的刀具数量一致。
5.换刀考虑不周到（1）换刀时发生碰撞也是初学者容易发生的问题。
这主要是因为换刀点离工件或尾座太近，刀架在转位时发生碰撞。
对策：换刀点必须选在工件与尾座之间，且尽量靠近工件。
一个程序要固定一个换刀点，让刀具统一在换刀点进行换刀。
工件加工前必须在换刀点进行手动换刀，以检验位置的可靠性。
有时编程设计的换刀点不一定合适，需要在工件和刀具全部装夹完成后，在工件与尾座之间选定一个点进行换刀测试，确认无误后，再用此点替换程序中设计的换刀点。
尤其是有镗刀时，因刀杆较长，更应在机床上进行实际测量后确定换刀点。
如使用后顶尖，应注意轴向不可退得过多，并检查程序中轴向坐标是否超程。
换刀点坐标最好取50或100的整数倍，防止输入错误，也便于检查与核对。
理论上，换刀点坐标应大于工件在X、Z轴正方向的最大坐标。
6.刀具进退路径设计错误，造成刀具与工件严重干涉（1）在工件尺寸非单调形状下，进退刀考虑不全面，造成刀具与工件凸出部分相撞。
图5如图5,刀具如果从P点直接退到A 点，必然会发生碰撞，如果先沿X轴退到B点，再从B 点沿Z轴退到A 点，就可以防止碰刀。
对策：对于工件形状要仔细分析，设计好每一把刀具的进退刀路线及中停点。
割刀与镗刀等刀具必须遵循单坐标进退方式。
建议对其它刀具也按这种方式处理。
这样可能会降低一些效率，但对于提高安全性有益。
尤其是内孔加工，更要仔细设计。
7.刀具选择与安装不当（1）教学用数控车床一般为经济型车床，刀具需要手工安装。
刀具安装不正确，过高或过低，刀尖未严格对准工件的旋转中心，进行端面车削时，造成碰刀。
如图6所示，由于刀尖没有对准工件中心，造成工件中心部分无法车削掉，但刀架仍按程序要求向中心进给，以致撞刀。
图6对于数控车床，刀具安装要求很严格，因为自动运行的特点，无法及时纠正安装错误，会让问题扩大化。
因此，务必严格按规范装刀。
（2）选择刀具时考虑不周到，造成刀杆或刀头与工件发生干涉。
图7如图7所示，a: 工件切断或切槽时刀头长度不够，刀杆与工件相撞；b: 车螺纹时没有留下足够的退刀槽，刀杆与工件端面相撞；c: 忽视了刀具自由切削角的影响，刀头自由面与工件发生干涉。
对策：在确定加工过程时，应对刀具作好全程规划和细致考虑。
如果工件形状复杂，应考虑工件掉头加工，以避免单向加工时需要使用过多的刀具，增加操作难度。
（3）在工件加工过程中，因为某种原因中途换了刀杆或刀片，而没有及时调整刀偏和刀补参数，重新加工时发生干涉。
对策：数控车床的刀具或刀片更换，应按照新安装刀具的要求进行刀偏和刀补的计算工作。
8.试切对刀操作不当(1) 数控车床的手动操作主要集中在试切对刀阶段，这一过程也容易发生各种问题。
由于手动对刀是使用数控车床的基本技能，这项技能与提高学员的机床操作水平密切相关，因此要正确掌握。
试切对刀时，当刀尖距离工件较远，可快速进给，快速进给倍率可设定为“100%”。