加工中心撞机原因分析与对策
加工中心撞刀有以下几方面的原因
加工中心撞刀有以下几方面的原因：1、主轴换刀点位置错误或有误差。
2、主轴定向错误。
3、刀库机械手爪未正常打开。
4、刀库信号错误输出造成刀程序混乱。
5、机床其它干扰信号造成的程序混乱。
常见的撞刀现象归纳起来有以下几种：一是由于编程错误引起的撞刀现象。
二是由于机床参数设置错误引起的撞刀现象。
三是由于机床操作不当引起的撞刀现象。
三防止数控加工中撞刀现象的几点对策经过以上分析，数控加工中的撞刀现象都有其直截原因，根据常见的撞刀原因，结合实际操作经验，现提出如下几点对策：1、在程序开始先采用刀具半径补偿取消指令、刀具长度补偿取消指令、固定循环取消指令来消除和预防系统隐患，在数控铣床上Z向采用G01线性进给指令分级下刀，便于观察，如下面参考程序：%1000G90 G40 G49 G80G91 G28 Z0G90 G00 G54 X0 Y0 F100G01 Z150Z100Z50Z10M03 S1000……2、要防止撞刀,首先必须掌握该机床的编程要点,知道刀具的轨迹,在试加工的过程中, 刚开始走刀时,速度打到最慢，随时看剩余移动量,掌握了这个,只要眼快,就会大大的减少人为故障了。
3、当启动和结束程序的时候，要把倍率调到0，在看清程序和刀具的位置以后再给倍率，调试程序时快速进给要调到最慢挡，最好手不离开进给保持，要养成先看后走的好习惯，这样会减少事故的发生。
4、养成良好的操作习惯和进行严格的数控工艺管理，要专人专机。
如果机床有保护锁的话，人离开的时候最好锁住，对于软件而言设置好读写参数。
5、在调试程序加工第一件工件时一定要仔细检查程序，试加工时单段运行，随时控制进给率，随时看剩余行程，加工前应模拟运行一次，单段运行，再正式加工。
机床加工中心撞刀的原因是什么？
机床加工中心撞刀的原因是什么？当加工中心以执行加工程序时，把刀加工正常，但在换完第二把刀后，加工时主轴与工件发生碰撞，碰撞后机床不能移动。
这是怎么回事呢？上述现象可能与驱动控制板的电源和行程开关有关。
打开控制柜，清除灰尘，并仔细检查电线、连接器和组件是否有异常。
经过测试，我发现它是X、 Y、 Z.轴驱动板上的功率晶体管GTK 457烧坏。
更换损坏的电源管后，X、 Y、 Z.轴可以在三个方向上移动，可以执行手动换刀，但在执行加工程序指令时不能执行换刀操作。
机器返回零后，您可以更换个刀具，但在加工过程中无法更换刀具。
根据经验，按顺序运行以下测试。
1、 TM 4事实证明，Z轴通过伺服检测显示0.02。
它通常表示X为0。
009-0.000 mm、Y为0。
009?0.000 mm、 Z介于0. 009和0.000 mm之间。
该指示表明在加工个刀具后更换第二个刀具之前机床不会返回到零。
坐标值不在0. 009和0.000 mm之间。
更改Z轴检测精度参数（也称为机器定位精度）后，设置Z = 0。
050好吧，机器可以正常工作。
但是，在机器上，第二天再反过来，机床已经发现，显示出积极的和消极的X轴、Y正，负，和Z轴的正，负超程。
2、检查线路和机器上的紧急停止按钮的电路，工作正常，检查所有的保险丝，即使交换后，确保了FU4（在强盒）被烧掉，上电时的显示仍是X轴、 Y轴、 Z.轴过度行驶。
请检查电源板上的24 V电压，输出正常，但检查Z轴限位开关时没有24 V电压电压输入的检查后，可以看出，这是松散的保险丝，当你在上一步骤更换保险丝，紧缩的后，但机器的功率运转正常，有一个工具的工作期间仍然交换我不会。
根据经验，关闭机器5分钟电源再次打开后，系统复位时，也会同时改变刀具号，机床的交流是正常的。
二、基于分析原因制定解决方案1、机床碰撞后，首先检查并更换X、 Y、 Z轴控制板的损坏部件，并检查机床的不同部件是否独立工作。
分析加工中心光机磕碰产生的几个原因
分析加工中心光机磕碰产生的几个原因加工中心光机撞机对机床的精度是很大的损害，关于不同类型机床影响也不一样，一般来说，关于刚性不强的机床影响较大，一旦机床产生磕碰的话，对主轴以及机床的精度影响是致命的。
所以关于高精度数控车床来说，磕碰肯定要杜绝，只需操细心和把握肯定的防磕碰的方法，磕碰是能够防备和防止的。
因此，为了安全的操作数控机床，防止机床产生磕碰，总结一下这方面的原因及方法。
加工中心光机磕碰产生的最重要的原因:1、对刀具的直径和长度输入错误；2、对工件的尺度和其他相关的几何尺度输入错误以及工件的初始方位定位错误；3、机床的工件坐标系设置错误，或者机床零点在加工进程中被重置，而产生更改，机床磕碰大多产生在机床快速移动进程中，这时分产生的磕碰的损害也最大，应肯定防止。
所以操要特别注意加工中心光机在履行程序的初始阶段和机床在替换刀具的时分，此时一旦程序修改错误，刀具的直径和长度输入错误，那么就很简单产生磕碰。
在程序完毕阶段，数控轴的退刀动作次序错误，那么也可能产生磕碰。
为了防止上述磕碰，操在操作机床时，要充分发挥五官的功用，察看cnc加工中心有无反常动作，有无火花，有无噪音和反常的响动，有无轰动，有无焦味。
发觉反常情况应立刻停止程序，待机床问题解决后，机床才能持续作业，总归，把握数控机床的操作技巧是一个循序渐进的进程，并不能一蹴而就。
它是建立在把握了机床基本操作、根底的机械加工学问和根底的编程学问之上的。
加工中心的操作技巧也不是一成不变的，它是需求操充分发挥想象力和动手本领的有机组合，是具有立异性的劳作。
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数控车床操作中的撞车原因及对策分析
数控车床撞车原因分析1、编程问题引起撞车变成不当就会造成车床工作中的碰撞，引起撞车，主要有以下的原因。
第一，车削内孔进退刀问题。
在内孔车刀加工工件的时候，使用G00指令直接移动到目标点，刀具就会发生碰撞。
第二，在加工沟槽结束实行退刀的时候，刀具需要快速退回，走斜线就会和零件台阶发生碰撞。
在绝大部分的操作过程中，G00指令执行的时候，刀具走折现，就会和工件发生碰撞。
第三，退刀的时候，没有及时取消刀具补偿。
在系统工作中，一般都是先执行补偿命令。
在执行的过程中，要先恢复机床坐标以后才能执行其他，这样就会发生碰撞。
2、编程的数据不符合要求或者错误一些数控车床使用的是小数点编程，小数点编程能够避免刀具和工件的碰撞，但是在实际中，很有可能发生操作人员粗心，将小数点编程写错，或者是写成了不符合要求的编程，就会导致撞车。
也有可能是操作人员混淆概念造成的撞车。
例如：在G71、G72执行中，要求单边切深的切削深度，而很多人会把切削深度和直径编程混淆，增加了切削深度，刀具在执行过程中就会使得切深太大。
这种后果很严重，打刀是最轻的，损害电动刀架会产生很严重的后果。
还有的操作人员理论不扎实，对于编程指令不熟悉，对G70、G71、G73等指令没有明确的认识。
尤其是在遇到G70和G73组合使用的时候，就会产生错误，造成刀具回程过程中发生和工件的碰撞。
3、换刀点位置不合适换刀点选用有严格的原则，要选在尾座和工件之间的位置，靠近工件，工作的时候不能触碰到尾座、工件和车床的任何位置。
但是在实际中，经常出现换刀点距离尾座、工件或者是机床部位太近的状况，刀架很容易和机床、工件发生碰撞。
4、错误的回参考点方式在实际中，操作人员忽略了操作面板的仔细观察，操作过程中，不看屏幕，操作方式开关没有选在正确的位置，而是放在了手动方式，这样就会导致会参考点的坐标顺序发生变化，率先回到了Z轴，造成了数控车床的碰撞。
5、操作不当造成的撞车操作人员的操作手续也会影响数控车床的运行状况。
数控车床碰撞发生的原因分析及如何避免
机床碰撞对机床的精度是很大的损害，对于不同类型机床影响也不一样，一般来说，对于刚性不强的机床影响较大，如我们现在所使用的车床，一旦机床发生碰撞的话，对机床的精度影响是致命的。
所以对于高精度数控车床来说，碰撞绝对要杜绝，只要操作者细心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以预防和避免的。
以下就是对数控车床防碰撞的几点心得：
碰撞发生的最主要的原因:
1、对刀丨具的直径和长度输入错误；
2、对工件的尺寸和其他相关的几何尺寸输入错误以及工件的初始位置定位错误；
3、机床的工件坐标系设置错误，或者机床零点在加工过程中被重置，而产生变化，机床碰撞大多发生在机床快速移动过程中，这时候发生的碰撞的危害也最大，应绝对避免。
所以操作者要特别注意机床在执行程序的初始阶段和机床在更换刀丨具的时候，此时一旦程序编辑错误，刀丨具的直径和长度输入错误，那么就很容易发生碰撞。
在程序结束阶段，数控轴的退刀动作顺序错误，那么也可能发生碰撞。
为了避免上述碰撞，操作者在操作机床时，要充分发挥五官的功能，观察机床有无异常动作，有无火花，有无噪音和异常的响动，有无震动，有无焦味。
发现异常情况应立即停止程序，待机床问题解决后，机床才能继续工作，总之，掌握数控机床的操作技巧是一个循序渐进的过程，并不能一蹴而就。
它是建立在掌握了机床基本操作、基础的机械加工知识和基础的编程知识之上的。
加工中心好多个疑难问题及解决方法
加工中心好多个疑难问题及解决方法加工中心在长期运用全过程中，会发生多种不一样问题。
为了更好地能更加工中心合理的应用及效率高生产加工，大家汇总了下列好多个疑难问题：1、产品工件过切：工件过切的外界原因一般全是数控刀片抗压强度不足或规格不适合,其内部结构原因有可能是操作工作人员操作不标准所致使的，又或是钻削基本参数不合理、钻削容量设定不均匀进而造成尺寸公差很大这个问题,那麼最后导致了产品工件过切、生产加工偏差这一情形。
解决方法：加上清角程序流程时，容量尽量的留均匀、数控刀片尽量的应用大一点，运用立柱式加工中心的SF作用微生产调度渐渐使钻削达到实际效果。
2、分中禁止：分中是加工中心明确起点的流程,可以说应用加工中心开展一切操作都离不了分中这一步。
除开操作员手动式加工中心操作不精准明确之外,模貝相近有毛边、四边不竖直及其分中棒有磁这种都是导致分中不精准明确的情形。
解决方法：加工中心在对模貝分中前,要将分中棒先开展去磁解决；分中手动式操作要不断开展查验,分中尽可能保证在同加工中心一点同一高度；常开展校表来查验模貝四边是不是竖直。
3、撞机：撞机现在是难以避开的,但做为加工中心达标的操作工作人员，应当具有将撞机的要素操纵在可防止的范畴内。
而导致撞机的问题有多种多样,那麼大家防止撞机的要素肯定要保证提早操纵。
解决方法：安全性高度有效设定；CNC程序流程单中数控刀片长短和实在生产加工深层调到适用部位，深层Z轴取数和实在Z轴取数核查清楚；程序编写时座标设定核查精准明确。
以上原因全是可以防备的，因而立柱式加工中心操作工作人员在做手动式操作时，要开展不断检查程序确定精准无误。
加工中心防碰撞措施探讨
查” 功能 ； ｅｄｎａ Ｈ ｉｅｈｉ 司在其 ｉＴ Ｎ ５０控 制 系统 中 ｎ公 － Ｃ ３
在生产 实践 中 ， 由于 加 工 中心 自动 循 环 中 途被 按 下“ ＥＥ ” Ｒ Ｓ Ｔ 键或 意外 断 电重启 后 ， 作 者 采取 措 施 不 操 当， 调用 自动加工 程 序直接 恢 复加工 ， 成刀 具和 夹具 造
１ ２ 防碰 撞概 念 ．
加工 中心碰 撞 是指 刀具 和夹具 系统或 主轴 与机床 工作 台在设 备运 行 过 程 中发生 碰 撞 ， 对 刀 具 、 品 、 会 产
Ｓ ａ ｒ ｇ ｃ ｅ ｔ ＨＥＬＬＥＲ ＨＵＥＬＬ ｔｒａ Ｈｅ ｋ ｒ ＥＲ ＨＩ ＬＥ Ｍ ａ ｅ Ｌ ｕｓ ｒ
护 系统 ， 备 连 接并 应 用 到 Ｓｎ ｍ ｒ Ｎ 准 ｉ ｅｉ Ｃ Ｃ控 制 系 统 ｕ ｋ 中去 。可是加 工 中心 发 生 碰 撞 的原 因有 很 程 中 的防 碰 撞措 施 。
ｌ ｍａｔ ｘ ｆＣＮＣ ａ ｈ ｎ ｎ ｎ ｅ ． ａ ｅ ｔｏ ｍ ｃ ｉ ｉ ｇ Ｃｅ ｔ ｒ
Ｋｅ ｗｏ ｄｓ：Ｃｏｌｓｏ ｙ ｒ ｌ ｉｎ；Ｔ ｃ ｎｉａ ａ ；Ｅｎ ｏ ｃ ｒ ；Ｐ ｅ ｅ ｔｏ ｉ ｅ ｈ ｃ ｌＭｅ ｎｓ ｆｒ ｅ Ｎｏ ｍｓ ｒ ｖ ｎ ｉ ｎ
事 前预 防
Ｔｈ ｓ ｕ ｓｏ ｆＣｏｌ ｉｎ Ｐｒｖ ｎ ｉｎ ｉ ｅ Ｄｉｃ ｓ ｉ ｎ ｏ ｌｓｏ ｅ ｅ ｔ ｎ ＣＮＣ Ｍａ ｈｎｎ ｎ ｅ ｉ ｏ ｃ ｉｉｇ Ｃｅ ｔ ｒ
ＹＩ Ｘｉｎ Ｎ ａ ｇ
CNC加工中心在运行过程中突然撞刀原因分析与排除
CNC加工中心在运行过程中突然撞刀原因分析与排除CNC加工中心在执行加工程序时，第一把刀加工正常，但在换完第二把刀后，加工时主轴与工件发生碰撞，碰撞后机床不能移动。
非常突然这是怎么回事呢？一、对故障进行分析和诊断上述现象与驱动控制板、电源及行程开关都可能有关系。
打开控制柜，清理灰尘，仔细检查导线、接头及元件各部分是否有异常。
检测后发现，X、Y、Z 轴驱动板上的功率晶体管GTK457 烧坏。
更换损坏的功率管后，X、Y、Z 轴三个方向可以进行移动，手动换刀也能进行，但是在执行加工程序命令中换刀动作不能执行。
机床回零后第一把刀具可以换，但在加工过程中还是不能执行换刀。
依据经验，依次做下列检测:1、TM4 伺服检测发现，Z 轴显示± 0. 028，正常应显示X 为0. 009 ～ 0. 000 mm、Y 为0. 009 ～ 0. 000 mm、Z为0. 009 ～0. 000 mm 之间。
此显示说明机床在第一把刀加工后换第二把刀前机床没有回到零点，即Z 坐标值不在0. 009 ～0. 000 mm 之间。
后经更改Z 轴检测精度参数( 也叫机床定位精度) ，设定Z = 0. 050 mm，机床能正常工作。
但是第二天机床重新上电后，发现机床显示X 轴正负、Y 轴正负及Z 轴正负均超程。
2、检查机床急停按钮线路及回路，工作正常; 检查所有保险管，发现FU4( 强电箱里) 保险管烧坏，更换后上电显示还是X 轴、Y 轴、Z 轴均超程。
检查电源板的24 V 电压，输出正常，但是在检查Z 轴行程开关时，没有24 V 电压输入。
检查后发现，在前步更换保险管时，保险管有松动现象，紧固保险管后机床上电显示正常，但是在工作中还是不换刀。
依据经验，将机床断电5 min 后重新上电，使系统复位，同时更改刀具号，机床换刀正常。
二、根据分析原因制定出解决方法1、在机床换刀发生碰撞后，首先检查并更换X、Y、Z 轴控制板上损坏的元件，保证机床各部分能够单独工作正常。
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加工中心撞机原因分析与对策
数控加工中心是一种高精密机床，数控加工中心在加工过程中发生撞刀事故，将会损坏刀具、撞坏工件降低机床精度。
我们从数控加工中心操作、编程和数据输入3 个方面论述数控加工中心撞刀的原因，并提出了切实可行的解决措施，以减少撞刀事故的发生。
数控技术的飞速发展，使得数控机床的使用越来越普遍，这是因为数控机床具有宽广的适用范围、较高的加工精度和加工效率。
但由于学生在数控机床实训过程中由于操作不当或编程错误等原因，易使刀具或刀架撞到工件或机床上，轻者会撞坏刀具和被加工的零件，重者会损坏机床部件，使机床的加工精度丧失，甚至造成人身事故。
同时，撞刀事故也给初学者在实训过程中带来心理阴影，会让学生在后续的数控加工中心操作上变得缩手缩脚，影响数控机床实训的教学质量。
笔者经过几年的探索和实践，对数控实训中数控加工中心操作过程中经常发生撞刀的原因进行归纳和分析，并提出相应的解决措施，以减少撞刀事故的发生。
一．编程不当，产生撞刀
1.X、Y、Z 轴移动
在加工程序编程过程中，要避免X、Y、Z 三轴同时移动，数控机床X、Y、Z 三轴同时移动极易造成刀具与工件及夹具体发生碰撞。
在刀具从换刀点移动到加工起始点时，要先移动X、Y 轴，再移动主轴Z 轴下刀。
在加工结束让刀具返回换刀点时，要先移动Z 轴提刀，然后再移动X、Y 轴，这样可以避免刀具与工件之间发生碰撞。
2.坐标系
工件坐标系又叫加工坐标系、工作坐标系，是在工件加工过程中用来描述刀具的刀位点相对工件运动轨迹的一个坐标系。
数控加工中心的工件坐标系的建立可通过用G54～G59 指令预置来实现，在对刀时，每一把刀具对应一个工件坐标系。
比如其中的一把刀具的工件坐标系建立在G54，那么在编程中对应的就是G54工件坐标系，如果在编程中使用G54之外的其它工件坐标系，那么就会造成加工坐标系与编程坐标系不相符，发生撞刀事故。
另外，在编程过程中，每更换一把刀具，就应该重新指定一个与之对应的工件坐标系或刀具长度补偿值。
3.安全高度
编程时安全高度的设置要比工件的最高点要高，安全高度是为安全移动刀具及下刀而规定的一个高度，特别是在执行孔加工循环功能之前，就应使刀具定位到该高度。
比如，加工的工件中间有凸台，在钻凸台两侧的孔时，刀具的提刀安全高度一定要大于凸台的高度，才能避免刀具与工件发生碰撞。
二．对刀不当，产生撞刀
1.手轮进给倍率
数控加工中心对刀方式常用的有试切法和借用专用对刀工具进行对刀，试切法对刀是学生在数控加工中心实训中普遍采用最多的一种对刀方法。
学生在对刀之前，通常要利用换刀指令换到所需对刀的刀具，刀具通过自动换刀装置更换到位，这时刀具到被铣削加工工件的距离较远，学生通常应该用手轮0.1 方式将刀具快速靠近工件，然后用手轮0.01 方式继续靠近工件，用0.001 方式接触工件。
但是，学生在操作过程中往往忘记手轮进给倍率快慢的转换，很多初学者在对刀时用手轮0.1 方式将刀具快速靠近工件，然后继续用手轮0.1 方式靠近接触工件，刀具以较大的进给速度与工件接触，就会造成刀具与工件发生碰撞。
初学者在上数控加工中心操作之前，首先在机房内利用数控仿真软件进行对刀练习，熟练对刀步骤和操作要领。
其次，在数控加工中心上进行对刀操作时，安排同小组的成员在傍边进行辅助，对操作不正确的学生进行及时指正，避免刀具与工件发生碰撞。
2.数据输入
学生在数控加工中心对刀操作时，经常发生由于数据输入不正确造成工件坐标系建立错误，运行程序加工时使刀具与工件发生碰撞。
数控加工中心对刀方法常用的有分中对刀法和单边对刀法。
采用分中对刀法对刀时，在手轮方式下使主轴下移，配合工作台X、Y 轴移动，使刀具触碰工件的左侧，主轴上移，按POS(位置显示键)把X 轴的相对机械坐标归零，然后移动刀具触碰工件的右侧，把X 轴移动的距离数值的一半输入到所选择的工件坐标系X 偏移地址中去，输入的数值有正负号之分，从左测往右侧移动对刀数值是正值，反之是负值；对Y 时，从前测往后侧移动对刀数值是正值，反之是负值。
采用单边对刀法对刀时，同样需要考虑到正、负值及刀具半径。
学生在对刀完成后，应该对每一把对过的刀具进行检验。
检验方法是：首先把Z 轴正方向升高到安全高度，按下MDI （手动输入方式键），然后再按PROG(程序键)，在MDI 方式下输入G90G54G00X0Y0（G54工件坐标系），按循环
起动键运行程序，观察刀具位置是否与工件坐标系原点相符。
比如，采用中心对刀，运行程序后刀具应该位于待加工工件的中心位置，否则对刀数据输入不正确或开机没有回机床参考点。
3.手轮移动方向
在对刀操作时，通常在手轮方式下，摇动手轮分别移动X、Y、Z 轴来进行对刀。
学生在使用手轮对刀时，由于手轮的正反向操作不娴熟，时常发生刀具与工件碰撞，造成刀具的损坏。
学生在使用手轮靠近工件或远离工件操作时，一定要清楚手轮是顺时针摇动还是逆时针摇动。
初学者在上数控加工中心操作之前，首先在机房内利用数控仿真软件进行练习，其次在对刀操作之前，先正反向摇动手轮搞清楚接近工件和远离工件的正确摇动方向。
三．操作不当，产生撞刀
1.回参考点
数控加工中心通电后，没有使机床各轴返回各自的参考点，机床坐标系没有建立就进行其他操作会造成撞刀事故。
数控加工中心通电启动后，必须首先使各轴均返回各自参考点，确定了机床坐标系后，才能进行其他操作。
为了确保回参考点过程中刀具的安全，加工中心的回参考点一般先进行Z 轴正方向的回零，再进行X 及Y 轴正方向的回零操作。
当回参考点的工作完成后，显示器即显示出机床参考点在机床坐标系中的坐标值，表明机床坐标系已经建立。
只有建立了正确的机床坐标系，才可以消除由于各种原因产生的基准偏差。
2.刀具长度补偿设定
当数控加工中心加工需用多把刀具完成时，通常会用刀具长度补偿来解决不同刀具长度的差异给加工带来的影响，建立刀具长度补偿常见的方法是选取基准刀对刀设定工件坐标系，再让其他刀具去碰Z 轴方向同一高度，求出其他刀具与基准刀具长度方向的差值，差值为正，则表明比基准刀具长，差值为负，则表示比基准刀具短。
将正确的差值及正负号输入到对应的刀具长度补偿偏置号中。
在加工过程中，基准刀具发生损坏，需要对所有的刀具重新建立刀具长度补偿。
否则就可能会出现执行程序后刀具直接冲向工件，造成工件报废，刀具损坏等事故。
针对这种撞刀情况，学生可以在仿真软件上进行练习，熟练掌握在输入刀具补偿值时，“+”号和“- ”号之间的区别。
其次，在建立工件坐标系时，让Z 轴回参考点，输入Z0 测量，每把刀具的Z 向补偿都以机床Z 轴机床原点为基准建立，这样就不存在基准刀具的问题，当刀具损坏重新更换后，只需要对更换的刀具重新建立刀具长度补偿即可。
3.加工过程中误停车
加工中心执行程序正常加工过程中，由于操作者误操作使程序停下来，如果操作者按“RESET”复位后，立即进行循环启动，此时容易造成刀具与工件发生碰撞。
因为运行的默认值与程序的设定值发生变化，按“RESET”复位，则把数控系统复位到初始状态，清除了保存在DRAM（存储器）内的预读程序信息，会改变刀具移动指令及主轴转速。
在自动运行程序过程中，如出现误停车导致程序停止运行，此时将模式改为编辑方式，按“RESET”复位程序，再重新运行程序。
4.控制面板操作
学生对数控加工中心控制面板上各按键及旋钮操作的熟练程度，将直接影响撞刀事故的发生频率。
例如：运用JOG 手动方式键移动主轴或工作台与增量进给倍率调节旋钮的配合使用，程序运行与进给率调节旋钮的配合使用。
在移动机床主轴及工作台时要控制移动速度，运行程序加工工件同样需要控制机床各轴的移动速度，才能避免刀具与工件发生碰撞。
5.工件装夹操作
装夹工件就是以适当的方式固定待加工工件，以保证工件加工尺寸及其精度要求的过程。
但是，学生装夹工件时考虑最多的是工件的定位和夹紧，往往忽略刀具的走刀加工路径，造成刀具在移动或切削工件过程中与压板及夹紧元件发生干涉，造成刀具碰撞。
所以在夹紧定位工件的过程中，学生要考虑刀具的移动与走刀加工路径，避免刀具与夹紧元件发生碰撞。
四.结束语
数控加工中心作为高精度的机床，防撞是非常必要的。
作者从数控加工中心操作、编程、数据输入等方面进行了总结，要求学生养成认真细心谨慎的习惯,按正确的方法操作数控机床，能有效减少和防止撞刀事故的发生，确保数控加工中心实训的教学质量。
随着机床防撞击检测、机床自适应加工等先进技术的发展，这些可以更好地保护数控机床。