印染流程中前处理常见疵病
纺织品染色疵病分析
• •
油污渍与水印
• 油污渍产生原因：主要是各类设备，要用
到各类润滑油脂，如果出现机械加油处密 封不好，加油装置不合理，操作不当，润 滑油剂性质不适等问题都有可能使织物沾 上油污。 • 水印的产生原因：染整加工过程中产生的 蒸汽多，蒸汽遇冷冷凝成水滴滴到织物上 则产生水印。
皱印，织物破损，纬斜
• 染色织物上出现形状类似折皱的色泽不匀
一外观疵病
色差产生原因
• 1. 染色坯布质量问题：前处理后，去杂不
均，吸水性不均，烘干程度不均，造成吸 收染液不均；白度不匀，布面PH不匀，造 成染料的色光变化不同。 • 2.染化料性能问题：染料选择不合理，选择 的染料对温度及助剂敏感程度不同，染料 的上染速度差异大。平缸易产生边深浅或 头深浅，机缸易产生缸差。
缩水变形
• 定义：织物遇水而缩。 • 1织物内在原因：纤维吸水膨胀性能，（吸水性强，
缩水变形大，如棉）纱线粗细和织物的纱线密度， （纱线粗，则易缩水变形，纱线密度大，易缩水 变形）纱线捻度。（纱线加捻织物易缩水变形） 2 坯布织造原因：织缩，织缩大一点，缩水小一 点；织造时如果经向纬向张力过大，易缩水
织物脆损
• 定义：织物经染整加工后，纤维受到损伤，
表现为织物强力明显下降，严重时一触就 破，称为纤维脆损。 • 产生原因： • 1 织物存放不当会造成纤维脆损，如：纤 维素纤维在受潮或湿布堆置过久，会脆损 • 2 染整加工过程中酸，碱，氧化剂，还原 剂使用不当，是造成纤维脆损的主要原因
印染布常见疵病形态及原因分析
涤纶 中、 织物 进 高温 高压 染缸 时 ， 于 绳状 厚 处
折叠 状态 ， 的 运行 主要 靠 提 布 辊 的 转 速 及 水 的 布 冲力带 动 。中 、 织物 因布 本身 较重 ， 厚 只靠 水 的冲
力 带 动布 的运 行较 困难 ， 提布 辊 转 动 时 又 与 布 而 的运 行之 间存 在 着 相 对 的滑 移 ， 得 布 在 缸 体 内 使 的运 转速度 减 慢 。 在这 种 状 况 下 ， 煮练 和染 色 若
摘
要 ： 绍 了 印 染 产 品常 见 的疵 病 形 态 ， 如 经 柳 、 爪 印 、 差 、 点 、 浅 边 、 染 加 工 皱 、 洞 、 档 、 介 例 鸡 色 色 深 印 破 色
纬斜 、 花 、 色 、 色 、 花不准 、 网、 条 传 搭 对 嵌 刀线 、 化 、 底 等 ， 分 析 了这 些疵 病 产 生 的 原 因 。 同 时 对 常 见疵 病 如 渗 露 并 经柳 、 鸡爪 印 、 差 、 色 色点 、 洞 、 档 、 花 等 的 责 任 判 定 方 法 以实 例 进 行 了说 明 。 破 色 条 关 键 词 ： 病 ； 因 ； 析 ； 任 判 定 疵 原 分 责
中 图分 类号 ： Ｓ ９ ． Ｔ １０ ９ 文 献 标 识 码 ： Ｂ 文 章 编 号 ：０ ３ １５ （０ ６ ０ —０ ３０ １０ —４ ６ ２ ０ ）６０ ４ — ４
印染 疵病 是影 响印 染成 品质量 的一 项 重要 因
１１ 鉴别 方法 ． 将织 物对 光 照 ， 个布 面透 光均 匀 的为 色柳 ； 整 透 光不 均匀 的 一般 为粗 细 柳 或筘 柳 ； 织 物 经 向 沿
无 规则 的折 印 ， 即鸡爪 印 。
维普资讯
一
当染色车间出现这8大染疵时，技术员必须学会的解决方案！【建议收藏】
当染色车间出现这8大染疵时，技术员必须学会的解决方案！【建议收藏】染色产品常见疵病分析建议收藏保存色差染色制品所得色泽深浅不一，色光有差异。
根据色差的不同又分为同批色差和同匹色差。
同批色差是指在同批产品中，一个色号的产品，箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间存在色差。
同匹色差是指同匹产品中的边中色差、前后色差或正反面等位置上的色差。
产生原因1、坯布原因2、染料在织物上先期分布不匀织物因素（布面上浆情况）吸液因素（吸液、渗透不匀）预烘因素（烘干不匀）3、染料在织物上固着程度不同：固着条件控制不当（如焙烘）4、染料选择不当5、染料色光发生变异染前因素（半制品白度、pH值等）染色因素（如温度过高）染后因素（后整理中的工艺和所加助剂）皂洗因素6、操作原因：化料不匀、加料不当；卷染上布不齐克服办法1、加强坯检，保证坯布质量2、选用合适设备、采用均匀轧车或改善轧车的均匀性3、加强练漂管理，提供合格半制品同一批染物采用相同坯布染前布面干燥要均匀一致染前定型效果要均匀丝光后布面pH值控制中性4、合理选择染料（上染曲线相似、加强染料测试等）5、染色时加入匀染性助剂6、染色工艺合理7、重视染后处理，水洗、皂洗要充分8、后整理助剂选择要慎重，工艺条件要一致色不符样染色成品的色泽与指定的样品色泽不符，并超过了允许色差标准。
表现为：不符同类布样（生产实样与原样属相同纤维、相同组织的色样）不符参考样（不同原料不同组织的色泽）不符成交小样（提供给客户并经双方确定的样品）不符数字样（客户提供的电脑测配色系统的数字样）产生原因1、染色工艺制定不当，大小样生产条件不相同2、审核色样光源不统一3、染色计划安排不周4、染料、助剂分批管理不善5、染色工艺条件、操作掌握不好半制品不符要求染色采用硬水染色管理不妥染化料量称错染色中没有严格掌握工艺条件克服方法1、大小样织物的组织规格要相同，半制品工艺相同；2、轧染时轧辊压力要固定，浸染时浴比要保持一致；3、大小样的染色工艺条件一致；（染料、助剂、温度、浴比等）4、染料要进行筛选易变色染料不用5、采用标准光源（或电脑测色仪器）6、合理安排染色生产计划7、加强染料、助剂的管理8、严格工艺纪律抓好三级检查（挡车工自查、班组及车间检查）掌握工艺条件、保证按工艺上车抓好每车或每缸布的对样、贴样制度色花布面颜色不均匀呈块状色深或色浅不规则色斑。
纺织品染整跟单-染色疵病
纺织品染整跟单 - 染色疵病1. 染色疵病的定义染色疵病是指在纺织品染色过程中出现的缺陷或问题，通过视觉观察可以看到的瑕疵。
这些疵病可能会影响纺织品的外观、质量和使用寿命。
纺织品染整跟单员需要在染色过程中及时发现和解决这些问题，确保最终纺织品的质量。
2. 常见的染色疵病类型2.1 色斑色斑是指在染色过程中出现的颜色不均匀的区域。
常见的原因包括染料的分散性不佳、浴液的循环不畅、染色温度不合适等。
染色疵病员需要密切关注染色机器的运行情况，调整相关参数以避免色斑的产生。
2.2 斑点斑点是指在纺织品上出现的局部颜色变化，呈圆形或椭圆形。
斑点的产生通常与染料分散性不佳、浴液中杂质或杂纤维的存在、搅拌不均匀等有关。
纺织品染整跟单员需要对染色机器进行充分清洁和维护，并确保染料的质量和稳定性。
2.3 着色不良着色不良是指纺织品整体颜色与所需色差过大。
常见的原因包括染料配方错误、浴比不当、染色机器故障等。
染色疵病员需要确保染色配方的准确性和纺织品的一致性，并及时调整相关参数以获得所需的色差。
2.4 染色剥落染色剥落是指染色后颜色在水洗或摩擦过程中脱落的现象。
常见的原因包括染料的附着力不够、染色温度过高、染浴pH值不合适等。
染色疵病员需要确保染料的附着力，控制染色温度和pH 值，并适当增加水洗或摩擦的时间和力度。
2.5 染缸色差染缸色差是指同一批染缸中染出的纺织品之间的颜色差异。
常见的原因包括浴液的循环不畅、染色机器的温度控制不准确、染料配方不均匀等。
染色疵病员需要确保染色机器的正常运行，控制好温度和浴液循环，并注意调整染料配方以获得一致的染色效果。
3. 染色疵病的预防和处理3.1 预防措施•严格控制染料的质量，选择稳定性好、分散性好的染料。
•保持染色机器的清洁和维护，定期进行检查和清洗。
•控制染色温度、浴液pH值等关键参数，避免过高或过低的条件。
•确保染料配方的准确性和一致性。
3.2 处理方法•将染色疵病标记清楚，并记录下相关信息，以便于后续追溯和处理。
酸性染料染色常见疵病及染色质量控制
摩擦和 皂洗时 沾色严 重
产生原因
•染料选择不当 •染色时间不够，扩散不充分，
表面浮色多 •水洗不充分 •酸性染料固色处理不当
染色质量控制方法
加强前道工序的质量控制 选择合适的染料 采用适当的化料方法 控制适当的PH值和加酸方法 严格控制染色温度 严格按工艺规程操作
1、加强前道工序的质量控制
4、控制适当的PH值和加酸方法
弱酸性染料、1∶2 酸性含媒染料的染色pH 不宜过 低，以防染色不匀，如需提高吸尽率，可分几次加酸， 逐渐降低 pH 值。1∶1 酸性含媒染料的染色 pH 不宜 过高，以利于充分扩散，防止过早络合。
5、严格控制染色温度
对上染速率较快的染料宜采用较低的始染温度均匀上 染，对易凝聚的弱酸性染料和中性染料始染温度不宜过 低，以防染料凝聚。要控制升温速率，避免上染速率过 快。要保证足够的保温时间，使染料充分扩散和移染， 提高匀染性和色牢度。
6、严格按工艺规程操作
要按各类染料的工艺规定进行操作，染化料的加料 顺序、织物的缝头、卷绕和堆置方式和时间、设备的清 洁、水质要求等各方面都要严格要求，才能确保染色质 量的稳定。
2、选择合适的染料
根据不同的牢度要求选用染料类型，对拼色染料要选用 上染速率相近、移染性、溶解度和对染浴pH 要求相近的染 料，以防产生色花和色差。
3、采用适当的化料方法
对溶解度小的媒染染料、弱酸性染料、1∶2 酸性含媒 染料，要用冷水打浆后再用沸水稀释，或沸煮数分钟，有时 可加适量扩散剂助溶，以防化料不充分造成色点。
酸性染料染色
酸性染料染色常见疵病及染色质量控制
酸性染料染色常见疵病
疵病 名称
现象
产生原因
色花
表面出现 不规则条 状或块状 的色泽不 匀
活性染料染全棉织物中常见疵病及预防措施
活性染料染全棉织物中常见疵病及预防措施1前言棉织物尤其是高档针织物用活性染料染色十分广阔，从目前形式看高质量、低成本、快速交货是工厂赖以生存的基础，因此如何减少棉织物的病疵，是我们的首要考虑因素。
然而要减少疵病的产生，不仅要考虑棉织物的质量，活性染料的好坏还必须要考虑到助剂、温度、PH值等多重因素。
本文对活性染料染棉织物常出现的病庛进行分析，并由此提出措施和方法[1]。
1.1活性染料的特点活性染料是在化学结构上带反应性基团的水溶性染料，在染色过程中，染料与纤维发生反应，最终生成共价键(酯和醚键)，活性染料具有水溶性和直接性，根据结构不同又可分为X型、K型、KN型等，特点如下：（1）吸湿性能优良、手感柔软、穿着舒服（2）湿态强度大于干态强度，但整体上坚牢耐用（3）染色性能好，光泽柔和，有自然美感（4）耐碱，耐高温（5）抗皱性差，缩水率大1.2棉织物的特点棉织物是指以棉纱或棉型化纤混纺纱线织成的纺织品，特点如下：（1) 吸湿性能强，缩水率比较大，约为4％～10％（2）耐酸，织物对无机酸很不稳定，即使较弱的酸也会使棉织物受到破坏，但有机酸对棉织物作用微弱，几乎起不到破坏作用。
棉织物比较耐碱，一般弱碱在常温下对棉布不发生作用，但强碱作用后，棉布强度会下降。
常利用20%的烧碱液处理棉布，可得到“丝光”棉布。
（3）耐热性能一般，在阳光与大气中棉织物会缓慢地被氧化，使强力下降。
长期高温作用会使棉织物遭受破坏，但棉织物可以耐受125℃～150℃短暂高温处理。
（4）微生物对棉织物有破坏作用，表现在棉织物不耐霉菌。
1.3活性染料的染色理论染料之所以在较短时间内会如此快速的上染，是因为在活性染料中存在可与纤维发生反应的活性基。
活性染料的结构有别于其他染料，它们的结构可用下面的通式表示:S-D-B-R式中:S是水溶性基团；D为染料母体；B为桥基；R为活性基。
活性基是活性染料的核心，染色通过它与纤维发生化学键合，这一部分决定了活性染料的反应活性、固色率、色牢度和应用条件。
阳离子染料染色常见疵病及染色质量控制
5、染色时间 45~90min
（三）阳离子染料的修色
预防为主
色泽剥浅或剥落重染或改染
1、剥色方法
较轻的色花和色斑，可在酸性浴中，用缓染匀染剂或移染匀染剂加无机 盐沸染处理，达到脱色匀染效果。
严重的色花和色斑，要完全脱色，可用剥色剂处理
（1）修色工艺
工艺配方（有底料情况下）
阳离子染料染色
阳离子染料染色常见疵病及染色质量控制
染疵产生的原因及处理方法
1、色花
染料的相容性不好 温度控制不当（如升温迅速或不均） 助剂用量不当（如酸剂、缓染剂） 车速或泵速不当
2、色斑
染料溶解不良 配方不合理 染色机械不清洁
3、磨白
主要发生在条染和散纤维染色的色纺织物上 原因
（四）影响染色牢度的因素
1、腈轭型 3、染色工艺条件
温度 时间 PH 助剂 浓度
-匀染剂AN
1%~3%
-元明粉
10~20g/L
升温控制曲线
（2）剥色工艺
处方（以染物重） -剥色剂TFD -元明粉 -醋酸 -浴比
升温控制曲线
5% 5~10% 调PH=4~5 1:20~1:30
2、复染方法
对于严重的色花和色斑，也可以不脱色，直接复染 温度高于造成色花的染色温度
110~115℃处理60min
2、游离氯
变色、褪色、沉淀、破坏 除氯剂
（二）染色工艺
1、染料的溶解 先用半量醋酸将其调成浆状，再加40~50倍的沸水使其溶解 溶度小的，加与染料同量醋酸，充分搅匀后，加入10倍量于染料沸水搅拌至 染料完全溶解
2、染浴的PH值 4~4.5 醋酸与醋酸钠的缓冲液
3、染色浴比 大，上染慢，得色淡 1:20~1:60
硫化染料染色常见疵病及克服方法
4、染物前处理时发生斑渍疵点，或前处理后带碱较重，加强煮练前后处理，符合质量要求，有斑渍的染物，染色前要予以处理
色泽萎缩
发色不充分或红光消失
3、以硫化黑连缸染棉纱时，由于：（1）电解质越聚越多；（2）染浴中硫化碱含量低，染浴不稳定；（3）染料含量过多，容易造成浮色沾附于纱线表面等因素造成。在染色过程中，要注意定期调换染浴，或在多次染色后，过滤除去残余杂质，并测定硫化碱含量后续用
1、硫化染料轧染时，上、下轧辊硬度相差过大
2、轧辊左右压力不一，应加调整
3、织物单面擦毛，被擦毛的一面，得色较深。导辊等要检查保持表面平滑
红筋、红斑等
红色条状、块状等
1、硫化蓝、硫化黑染色时，如染料量多易造成溶解不良，染料颗粒粘附于纱线上氧化后形成，严格按照化料规定溶解好染料
2、防氧剂用量不足，使还原力降低，而造成早期氧化，这种现象，以硫化蓝BN，RN尤易产生。要加强染浴硫化含量的测定，及时调整染浴内硫化碱至规定量
红筋红斑红色条状块状等1硫化蓝硫化黑染色时如染料量多易造成溶解不良染料颗粒粘附于纱线上氧化后形成严格按照化料规定溶解好染料
硫化染料染色常见疵病及克服方法
名称
形状
造成原因及克服方法
白节
局Байду номын сангаас未染色
1、染前纱被风干。脱水后用湿布盖好
2、纱在染机内被压杆或笼盖压住。开车前加强检查
色档
纬向宽狭不一的横条
1、坯布缝头时，叠层太厚，使丝光后带碱或染色后带染液较多。可采用平接式缝头
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印染流程中前处理常见疵病
破洞
产生原因：
（1）工作液中含有重金属离子；
（2）织物在反应过程中铁质接触；
（3）织物上有铁锈液；
（4）水管中残存脱落的铁屑，特别是在停工一段时间后；
（5）采用的稳定剂不符合要求，甚至失效；
（6）水质中金属离子的含量已超标（标准为铁离子＜0.2mg/L）。
解决方法：
（1）加工前发现坯布上有绣渍用草酸洗净；
（2）定期化验水质，若金属离子超标严重，则必须换水源；
（3）使用优异混合型（吸附+络合）稳定剂；
（4）化学品过滤后使用，开车时水管内放去存水，在喷射口包扎纱布。
强力下降
产生原因：
（1）碱氧用量比例不当；
（2）碱浓度过高，导致双氧水过早分解；
（3）工艺条件未掌握好，导致两类反应失去平衡点；
（4）堆置汽蒸时间长；
（5）汽蒸时使用过热蒸汽；
（6）加工时发生故障，停车时间过久，造成局部脆损；
（7）稳定剂不符要求，失效或用量不足。
解决方法：
（1）采用中心旋转法优化工艺，应根据品种特点、客户要求、原料质量制定合理工艺；
（2）严格掌握工艺条件，及时检查和纠正；
（3）如采用过热蒸汽应给湿后使用；
（4）如中途停车过久，应及时放导带或用谁冲洗；
（5）使用优异混合型稳定剂。
毛效不高（冷堆）
产生原因：
（1）碱氧用量比例不当，工艺条件未掌握好，导致浆料、杂质去不净；
（2）轧碱打卷带液量不高，采用被动打卷；
（3）浸轧工作液时，液温高于布温；
（4）冷堆后未经高温热碱处理，水洗温度不符要求，水洗不充分。
解决方法：
（1）优化工艺，制定合理工艺；提高轧余率，采用中心辊主动驱动的打卷方式；
（2）浆料、果胶、棉蜡等杂质必须去净；
（3）浸轧工作液的温度必须低于布温；
（4）冷堆后必须经高温热碱处理后再经高效水洗。
手感粗糙
产生原因：
（1）采用水玻璃作稳定剂，沉淀在织物上的硅酸盐未洗净。
解决方法：
（1）漂后用2～3g/L纯碱和净洗剂高温水洗；
（2）减少水玻璃用量，加用无硅稳定剂。
白度不均、白度不足
产生原因：
（1）碱氧用量比例不当，工艺条件未掌握好，导致两类反应失去平衡；
（2）双氧水浓度过低；
（3）堆置或汽蒸时间不足；
（4）采用被动打卷方式，打卷后采用加温堆置，前后温度不一致，导致布卷内外及各片段间效果不一致；
（5）轧液不匀，加液不匀。
解决方法：
（1）优化工艺，制定合理工艺；
（2）严格掌握工艺条件，及时检查和纠正；
（3）及时调整碱氧浓度；
（4）采用中心辊主动驱动的打卷方式，若加温堆置则必须保证前后温度一致；
（5）提高轧余率，适当降低履带箱堆置厚度，保持履带下水箱水位高度。
皱条及横向压皱印
产生原因：
（1）打卷时操作不当，特别是在开始卷轴时；
（2）布卷不齐而导致边皱；
（3）导布辊不平整，并沾有污物、纱头；
（4）浆未退净，预热时温度未达到工艺要求，加工导布辊不平整，沾有污物、纱头等；
（5）预热时，直接蒸汽管冲向布面，蒸汽过大；
（6）带液量不高，履带箱堆布过厚，履带水箱水位过低。
解决方法：
（1）提高操作水平；
（2）加强设备保养，保证轧辊和导布辊的平整度；
（3）及时清除导布辊上的沾污物；
（4）加强退浆，保证预热时的温度，凡装有直接蒸汽管的不能冲向布面，并控制蒸汽用量；
（5）提高轧余率，适当降低履带箱堆布厚度，保持履带下水箱水位高度。