油脂精炼工艺脱酸
油脂精炼工艺流程
油脂精炼工艺流程油脂精炼工艺流程是指通过一系列物理、化学和生物工艺操作，对原油脂进行处理，去除杂质，提高油脂的质量和品质。
下面将介绍一种常见的油脂精炼工艺流程。
1. 油脂的预处理：首先将原油脂经过除杂、去壳、去杂质等处理，以去除其中的杂质和不良成分。
2. 粗脂的炼制：将经过预处理的原油脂送入炼制设备中，进行蒸煮和脱酸处理。
蒸煮过程中，通过加热原油脂使其蒸发掉一部分杂质和水分。
脱酸过程中，将蒸煮后的油脂与酸混合，通过酸催化反应去除其中的脂肪酸。
3. 脱色：将经过脱酸处理的油脂送入脱色装置，通过添加活性炭等吸附剂去除其中的色素。
在这个过程中，油脂会与吸附剂充分接触，将其中的色素吸附在吸附剂上，从而使油脂变得更加透明。
4. 脱臭：将经过脱色处理的油脂送入脱臭装置。
脱臭过程中，通过加热油脂，使其中的揮发性物质蒸发掉。
同时，在加热过程中，将油脂与高温的蒸汽直接接触，使其中的气味成分蒸发掉。
最终得到无臭的油脂。
5. 水洗：将经过脱臭处理的油脂送入水洗装置。
在水洗过程中，通过添加一定量的水进一步清洗油脂，将其中水溶性的杂质去除。
水洗后的油脂颜色更加清亮。
6. 液-液分离：将洗净的油脂送入液-液分离器中，与一定量的溶剂（如醇类、酯类）进行溶剂萃取。
溶剂可以有效分离出其中的脂肪酸、脂肪醇、脂溶性的物质等。
7. 脱溶剂：将经过溶剂萃取的油脂送入脱溶剂装置。
在脱溶剂过程中，通过加热油脂，使其中的溶剂挥发掉，从而得到无溶剂的油脂。
8. 精炼油脂的储存与包装：经过以上工艺处理的油脂进行必要的过滤和冷却，然后储存于油罐中，最后根据需要进行包装。
以上是一种常见的油脂精炼工艺流程。
通过逐步去除其中的杂质和不良成分，提高油脂的质量和品质。
同时，精炼工艺也可以根据不同的油脂种类和需要进行调整和改进，以满足市场的需求。
油脂精炼车间工艺概述
脱色、脱臭常见问题处理
? 1、脱色塔控制温度和压力
? 1)吸附脱色中的操作温度决定于油脂品种操作压力及吸附剂品种及特性 脱色温度超高后会因新生色素而回升变色 2)压力是（—0.9）bar 温度应控制在90℃—130℃
? 2 B2610液位高报的原因
Ab 油中含皂较高
（1） 酸碱量不正确较多。
（2） 离心机碟片较脏或转鼓较脏。
（3） 背压调的过低。
（4） 向心泵开度较小。
（5） 油分离温度不正确，分离效果较差。
（6） 排渣量较小或间隔时间较长。
（7） 油出现乳化现象。
B：白土残油较高
1、 白土质量较差（粒度较小、水分较高、黏度较大）。
2、 白土添加量较多。
3、 过滤饼厚度较厚。
4、 过滤板较脏。
5、 蒸汽质量较差（带水分高）。
6、 蒸汽吹扫压力低。
7、 蒸汽吹扫时间短（质量较好的蒸汽）。
8、 过滤机设备本身因素。
9、 中和油质量较差（磷、皂含量较高）。
C：成品油FFA偏高
1、 汽提效果不佳。
2、 真空度不好。
2 白土用量要合适,满足生产需求即可.
3.过滤机使用要调整好,压力在3.0bar以下
4 过滤器要用规定的过滤袋
5 D2770真空在200 torr以下
6 E2701温度在120 ～130 ℃,E2702温度在180 ～200 ℃,VHE2704的温度在230 ～270℃
7 VHE2703将脱臭油冷却至150 ℃左右,E2600将脱臭油冷却至100 ℃左右,E2706冷却至45 ℃以下
3、 直接汽质量较差（带水多）。
4、 直接汽压力低。
精炼过程
棕榈油精炼过程（一）油脂精炼工艺油脂精炼的目的就是为了去除杂质，达到成品食用油的标准。
工艺主要流程为：毛油—脱胶—中和—脱色—脱臭—分提。
加水水化脱胶，加碱中和或蒸气蒸馏脱酸，加吸附剂活性白土或活性炭脱色，高温负压脱臭同时脱除产生油烟的低沸点挥发物。
一、毛油过滤收购回来的毛油需经过过滤，滤去悬浮颗粒杂质以及其他杂质才能进行下面的生产。
二、脱胶胶质即磷脂、糖、蛋白质混合物、微量金属及其他杂质。
脱胶即是对这些杂质的去除工艺，原料油脂的质量在很大程度上决定了最终产品的质量，原料油脂中胶质是影响油脂质量的一个重要因素。
这些杂质使油脂与催化剂不相接触，从而降低了裂解速度，不脱胶就直接中和会因乳化而难以操作和增加油损，胶质也是油脂翻泡的原因，对产品的稳定性和色泽产生不利影响。
该公司采用顶级脱胶法，采用德国的韦斯伐利亚公司设备。
主要工艺流程：毛油→换热器→（加酸）混合器→中间罐→（加碱）混合器→离心机→（加水）混合器→中间→离心机→精炼油该法在加热到90～105 ℃的毛油中加磷酸激烈搅拌混合约3min 后,用稀碱将部分磷酸中和, 将全部油脂用离心机分离后加热水静置, 用特别高的重力加速度进行离心分离。
最后脱胶油中磷脂的含量可在5×10 - 6以下。
顶级脱胶法是由比利时的范德莫特尔公司和德国的韦斯伐利亚共同研究出的新型脱胶方法，期间需经过两次离心机分离，离心分离效果越好，脱胶效果越好，得到的精炼油品质越高。
三、中和中和脱酸是对产品质量和价格有很大影响的一道工序，如果中和工序有问题，会给脱色以后的各工序带来困难，并使产品质量和收率降低。
中和通常有两种方法即物理和化学方法，原则上物理精炼法即气提蒸馏脱酸方法应作为油脂精炼的首选工艺,化学中和方法即用氢氧化钠中和毛油中的游离脂肪酸脱酸会产生皂脚和废水。
但选择物理精炼法还是化学精炼法, 主要取决于毛油的质量。
鉴于现实中的诸多问题, 目前的油脂加工厂还常常配备两套装置, 化学精炼法仍然不可缺少。
油脂脱酸工艺中影响碱炼的因素
油脂脱酸工艺中影响碱炼的因素查考：中国榨油机网 油脂碱炼是一个相当复杂的过程。
为了选择最适宜的操作条件，获得良好的碱炼效果，现将碱炼时应掌握的一些主要影响因素讨论如下。
1、碱及其用量⑴碱油脂脱酸可供应用的中和剂较多，大多数碱金属的氢氧化物或碳酸盐。
常见的有烧碱（NaOH）、苛性钾（KOH）、氢氧化钙（Ca（OH）2）以及纯碱（Na2CO3）等。
各种碱在碱炼中呈现出不同的工艺效果。
烧碱和苛性钾的碱性强，反应所生成的皂能与油脂较好地分离，脱酸效果好，并且对油脂有较高的脱色能力，但存在皂化中性油的缺点。
尤其是当碱液浓度高时，皂化更甚。
钾皂性软，由于苛性钾价昂，因此，在工业生产上不及烧碱应用广。
市售氢氧化钠有两种工艺制品，一为隔膜法制品，另一为水银电解法制品。
为避免残存水银污染，应尽可能选购隔膜法生产的氢氧化钠。
氢氧化钙的碱性较强，反应所生成的钙皂重，很容易与油分离，来源也很广，但它很容易皂化中性油，脱色能力差；且钙皂不便利用，因此，除非当烧碱无来源时，一般很少用它来脱酸。
纯碱的碱性适宜，具有易与游离脂肪酸中和而不皂化中性油的特点。
但反应过程中所产生的碳酸气，会使皂脚松散而上浮于油面，造成分离时的困难。
此外，它与油中其他杂质的作用很弱，脱色能力差，因此，很少单独应用于工业生产。
一般多与烧碱配合使用，以克服两者单独使用的缺点。
⑵碱的用量碱的用量直接影响碱炼效果。
碱量不足，游离脂肪酸中和不完全，其他杂质也不能被充分作用，皂膜不能很好地絮凝，致使分离困难，碱炼成品油质量差，得率低。
用碱过多，中性油被皂化而引起精炼损耗会增大。
因此，正确掌握用碱量尤为重要。
碱炼时，耗用的总碱量包括两个部分，一是用于中和游离脂肪酸的碱，通常称为理论碱，可通过计算求得。
另一部分则是为了满足工艺要求而额外添加的碱，称之为超量碱。
超量碱需综合平衡诸影响因素，通过小样试验来确定。
①理论碱量。
理论碱量可按粗油的酸值或游离脂肪酸的百分含量进行计算。
油脂精炼工艺流程
油脂精炼工艺流程油脂精炼是一种将原始植物油或动物脂肪经过一系列工艺处理，去除杂质、异物和不良成分，提高其品质和营养价值的过程。
精炼后的油脂具有更好的口感、气味和稳定性，适用于食用、工业生产和医药等领域。
下面将介绍油脂精炼的工艺流程。
1. 原料准备油脂精炼的第一步是原料准备。
对于植物油来说，常见的原料包括大豆油、花生油、棕榈油等；对于动物脂肪来说，常见的原料包括猪油、牛油、鸡油等。
在进行精炼前，需要对原料进行初步的清洗和去除杂质，确保原料的质量符合精炼的要求。
2. 脱酸脱酸是油脂精炼的重要步骤之一。
在这个过程中，原料油脂中的游离脂肪酸会被中和或去除，以减少油脂的酸度和提高其质量。
常见的脱酸方法包括碱处理法和物理脱酸法。
碱处理法是将原料油脂与碱溶液混合，在一定温度和时间条件下进行中和反应；物理脱酸法则是通过高温蒸汽或真空蒸馏将游离脂肪酸从油脂中去除。
3. 脱色脱色是油脂精炼的另一个重要步骤。
在这个过程中，原料油脂中的色素、杂质和异物会被吸附或去除，以提高油脂的透明度和色泽。
常见的脱色方法包括活性土脱色法和活性炭脱色法。
活性土脱色法是将原料油脂与活性土吸附剂混合，经过一定时间的静置和过滤，去除油脂中的色素和杂质；活性炭脱色法则是将原料油脂与活性炭吸附剂接触，通过吸附作用去除油脂中的色素和异物。
4. 脱臭脱臭是油脂精炼的最后一道工艺步骤。
在这个过程中，原料油脂中的异味和杂质会被去除，以提高油脂的口感和气味。
常见的脱臭方法包括蒸汽脱臭法和真空蒸馏法。
蒸汽脱臭法是将原料油脂在高温和蒸汽的作用下，将异味和杂质挥发出去；真空蒸馏法则是通过在真空条件下加热原料油脂，将异味和杂质蒸发并去除。
5. 氢化（可选）在一些情况下，油脂精炼的工艺流程中还会包括氢化这一步骤。
氢化是指将不饱和脂肪酸转化为饱和脂肪酸或部分饱和脂肪酸的化学反应，以提高油脂的稳定性和氧化抗性。
氢化过程中需要加入催化剂和氢气，并控制温度和压力条件。
通过以上工艺流程，原料油脂经过脱酸、脱色、脱臭等步骤的处理，最终得到精炼后的油脂产品。
榨油生产工艺中三去六脱介绍
榨油生产工艺中三去六脱介绍一、三去：去轻、去石、去磁。
去轻：是为了得到更纯的胡麻子作为原料，通过物理比重差异在风力悬浮筛选下去除、比胡麻籽轻的杂质如：粉尘、胡麻皮等去重：通过比重差异，在震动筛上将胡麻籽重的杂质去除。
去磁：利用铁性杂质的磁性原理去除铁性杂质。
“三去”保证产品安全，同时保护生产设备。
二、六脱：脱酸、脱胶、脱色、脱水、脱臭、脱蜡。
我国目前的食用油按国家标准来说有食用一级油、二级油、高级烹调油、色拉油等等。
我公司产品生产工艺属于全精炼（色拉油）生产工艺。
就目前大多数地区的消费档次而言，食用油还没有区分出烹调油、凉拌油（色拉油）等，多数地区的饮食习惯，食用油主要是烹调用，即炒菜用，因此主要是烹调油。
近几年来，随着油脂精炼生产线的引进和国产精炼设备的不断成熟，色拉油以及各种企业标准的精炼油产量不断提高，再加上一些厂家的广告效应，有些城市及地区食用油消费逐渐转向色拉油等精制油，这说明人们消费水平的提高，追求更精更纯的食品。
但从营养的角度来讲，拿来全精炼油（色拉油）作烹调油，是不是合适，值得探讨。
从化学角度讲，现有绝大多数天然油脂95%以上是由饱和及不饱和程度各异的脂肪酸甘油三酯（甘三酯）组成并伴有少量种类繁多的类脂物质。
这些类脂物主要包括磷脂、游离脂肪酸、甾醇及甾醇酯、维生素、色素、萜烯类、蜡、脂肪醇、烃类等，它们绝大多数对人体有益无害,但仍有些成分及有些油料的油含有毒成分是一定要去除的。
从毛油到色拉油，一般需要经过脱胶（脱磷）、脱酸、脱色、脱臭，有些油品还需脱腊等工序的处理。
经过这些精炼过程之后油脂的主要类脂物成分和其中的营养成分的含量会发生系列变化。
（一）、脱酸——游离脂肪酸（FFA）油脂中含有游离脂肪酸，主要是由于未熟油料种子中尚未合成为酯的脂肪酸。
油料因受潮、发热受解脂酶作用或存放过程中氧化分解也能产生FFA。
一般未精炼植物油脂中约含有0.5%-5%，受解脂酶分解过的米糠油、棕榈油中FFA可高达到达20%以上。
油脂精炼技术与工艺
油脂精炼技术与工艺一、油脂精炼意义1.增强油脂储藏稳定性2.改善油脂风味3.改善油脂色泽为油脂深加工制品提供原料二、毛油组成成分毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。
这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。
悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣水分胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物脂溶性杂质：游离脂肪酸（FFA）、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡其它杂质：毒素、农药三、脱胶油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。
油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。
脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。
我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。
油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液加入油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。
其中胶质中以磷脂为主。
在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可分离出来。
影响水化脱胶的因素水量操作温度混合强度与作用时间电解质电解质在脱胶过程中的主要作用中和胶体分散相质点的表面电荷，促使胶体质点凝聚。
磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。
磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。
使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。
四、脱酸植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质量。
种籽的不成熟性，种籽的高破损性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分条件下，对油脂保存十分不利，这样会使得游离酸含量升高，并降低了油脂的质量，使油脂的食用品质恶化。
脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。
花生油精炼设备工艺流程及注意要点
花生油精炼成套设备主要是由预处理设备、榨油设备、精炼设备、灌装设备组成。
这些设备组成的生产线其工艺流程是这样的：一，预处理工段和榨油工段（热榨）花生→清理去杂→筛选→剥壳→蒸炒→压榨→过滤→压榨花生仁二，花生油精炼和灌装工艺花生毛油→脱酸→脱胶→水洗→干燥→脱色→脱臭→灌装花生容易霉变，变质的花生含有较多的黄曲霉毒素，黄曲霉毒素是一种严重的致癌物质，食用前必须用精炼设备或黄曲霉毒素降解机等辅助设备去除。
在这个过程中需要注意的点是：1：酸炼脱胶，物理精炼要求脱胶必须彻底，因为残存在油中的磷脂在高温时容易分解，影响油的颜色，并且引起异味。
磷酸加入量要保持稳定，并且不得间断，不得低于油的1%。
加水量要适中，多效混合器的加热水量和离心机混合机前的加热水量相关联，总量在8%左右。
2：脱色，物理精炼脱色白土添加量比化学精炼添加量要大，添加范围在1%–2.5%（油质量）之间。
脱色温度、脱色时间、真空时间、真空度等条件与化学精炼一样。
3：脱酸脱臭，在脱酸脱臭过程中，游离脂肪酸以及低分子质量的物质在高温真空和直接蒸汽条件下被蒸馏出来。
物理精炼脱臭温度叫常规温度要高。
一般在260度左右。
操作过程中要注意升温要迅速、平衡待脱臭进口和成品油的流量，严格控制脱臭时间等等。
这和油脂精炼设备的工艺水平高低油直接关系。
具体还可咨询新乡市红阳机械有限公司的工作人员进行详细的了解。
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油脂精炼工艺与装备
• 四大先进食用油精炼脱酸技术
碱炼中和脱酸(化学精炼)
除杂能力：最综合、最强
离心机连续碱炼：油脂是连续相，碱液是分散相(W/O) 应用广泛，工艺与装备成熟 目前最大的单线生产规模： 1200吨/日(碟式离心机的限制) 泽尼斯(塔式)碱炼：油脂是分散相，碱液是连续相(O/W) 反应完善，反应快、精炼率高，产品质量好；工艺与装备简单 一般适用于：中小型规模的生产企业；皂脚后处理较困难 混合油碱炼：碱液加到~60%的混合油中和游离脂肪酸(FFA)反应 加工温度低，副反应产物少；精炼率高，产品质量好 工艺与装备要求高，需要执行严格的防爆规范 碱炼脱酸是整个精炼过程中最关键的阶段 可能是导致中性油损失最高的阶段 是对精炼成品油质量影响最大的阶段
油脂精炼工艺与装备 第三章 脱酸 19
• 1.3.2.碱液浓度 • 碱液浓度的确定原则
碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积 有一定的脱色能力 使油皂分离操作方便
毛油、成品油 酸值
毛油、成品油 色泽 皂脚密度 操作温度
• 碱液浓度的确定
需综合平衡诸因素、由小样试验确定
• 碱液浓度的选择依据
扩散速率与原油中的胶性杂质的多少有关
油脂精炼工艺与装备 第三章 脱酸 13
• 1.2.2.碱炼反应过程
• •
皂膜→在碱滴表面生成→在摩擦力作用下→以膜的形式落下→落下的膜成小 袋状→局部地捕获油脂→肥皂膜 肥皂膜→在电解质、温度及搅拌等作用下，在油中连续不断地→运动、碰撞 →并相互吸引絮凝成胶团→由小而大→形成“皂脚”→从油中分离沉降
油脂精炼工艺与装备 第三章 脱酸 8
• 1.2.1.影响碱炼反应速度的因素
• 1)化学动力学因素(与浓度和温度有关)
• 根据质量守恒定律，碱炼反应的速度方程式
V1 = K1(CA)m × (CB)n
• 式中 V1 —— 化学反应速度(mol / l×min） K1 —— 反应速度常数(与反应物性质和温度有关) CA —— 脂肪酸浓度(mol / l) CB —— 碱液浓度(mol / l) m —— 该反应对于反应物-脂肪酸A是m级反应 n —— 该反应对于反应物-碱液B是 n级反应
• 超量碱的确定原则
超量碱的确定直接影响碱炼效果 必须根据毛油品质、精油质量、精炼工艺及精炼损耗等综合进行平衡 同一批原油，用同一浓度的碱液碱炼时，所得精炼油的色泽和皂脚中的 含油量随超量碱的增加而降低 中性油被皂化的量随超量碱的增加而增大 超量碱增大，皂脚絮凝好，沉降分离的速度也会加快
• 皂膜：是一表面活性物质，能吸附油中的胶质、色素等杂质
油脂精炼工艺与装备 第三章 脱酸 14
• 1.2.3.皂脚含油
• 沉降分离皂脚中带有相当数量的中性油 • 一般呈三种状态 中性油→胶溶于皂膜中 由于肥皂的增溶作用，使部分中性油与皂中碳氢基结合 中性油→在皂膜与碱滴分离时→落入皂膜内→而被皂膜包容 中性油→在胶团絮凝沉降时→被机械地→夹带和吸附 • 以上三种状态的中性油 第一种不易回收 后两种较易回收
物理精炼脱酸(高真空水蒸汽蒸馏)
除杂能力：单一
辅料消耗少→无污水；工艺简单设备少→操作费用低 精炼率高，产品质量好；但对原料油脂质量的要求高
油脂精炼工艺与装备 第三章 脱酸 2
• 1. 碱炼中和脱酸原理
• 碱炼中和脱酸：用碱中和油脂中的游离脂肪酸，所生成的皂吸附部分其
他杂质，而从油中重力沉降分离或用离心机分离的精炼方法 碱炼中和脱酸 碱+FFA(中和反应)→FFA生成肥皂→肥皂从油中分离析出 碱中和FFA→生成肥皂 肥皂不溶于油→从油中分离析出 肥皂具有很好的吸附作用，能吸附相当数量的色素、胶质、固体杂质及 其它杂质，一起从油中分离，该分离物常称之为皂脚 目前，所用的碱大多数为烧碱(NaOH)溶液
应选购隔膜法制品
•
•
氢氧化钾 KOH 钾皂软，且苛性钾较贵，很少采用 氢氧化钙 Ca(OH)2 容易皂化中性油，脱色能力差，且钙皂不便利用；很少采用
钙镁等金属皂难溶于水，水洗困难
• 纯碱 Na2CO3 纯碱的碱性适宜，不易皂化中性油，但反应过程中产生碳酸气，使皂脚 松散而上浮于油面，造成分离时的困难 碱量不足，中和不完全，对其他杂质的吸附作用较差 用碱过多，中性油被皂化量增大
第三章
•
脱酸
脱酸：脱除毛油(粗油)中游离脂肪酸(FFA)的工艺过程 毛油中一般都存在着一定数量的FFA 毛油中尤其是一些谷物油脂及棕榈油中的FFA含量更高一些 这些油料中一般存在着解脂酶，从而促使甘三酯水解生成FFA
• • • •
来源：不成熟油籽，解脂酶分解甘油三酯，加工、贮藏时甘油三酯分解 含量：一般0.5～5%，陈米糠油、棕榈油可达20% 除去方法：碱炼中和法，物理精炼法 脱除必要性 低级FFA，刺激性气味，影响油脂风味，降低油脂产品的烟点 是油脂、磷脂水解的催化剂，促使水解酸败 对热和氧稳定性差，促使氧化酸败 增加磷脂等胶溶物、水在油中溶解度 妨碍油脂氢化，并腐蚀设备
• 反应速度：取决于脂肪酸与碱液的接触面积 • 碱炼操作：碱液浓度要适当稀一些，碱滴应分散细一些，使碱滴与脂 肪酸有足够大的接触界面，以提高中和反应的速度
油脂精炼工艺与装备 第三章 脱酸 11
• 3)相对运动因素(与混合强度有关、对流扩散)
V3 = K3 ×V′
• 式中 V3 —— 对流扩散速度 V′ —— 反应物相对运动速度 K3 —— 反应速度常数
油脂精炼工艺与装备 第三章 脱酸 9
对于某种原油CA一定进行碱炼时 反应速度V1随反应温度T和碱液浓度CB 的增大而增大 • 操作工艺条件的制定应 尽量皂化反应 较高温度、较高碱液浓度条件下才会有一定速度 • 中和反应 较低温度下即可进行 工艺 间歇式碱炼：通常在低温浓碱条件下进行中和 连续式碱炼：油、碱接触时间短，通常在较高温度下进行中和
• 相对运动速度快(混合强度大)
反应形成的皂膜破裂，迅速离开反应界面 碱液分散度高，碱滴更细，分布更均匀
油脂精炼工艺与装备
第三章
脱酸
12
• 4)分子扩散因素(与浓度差和扩散距离有关)
• 扩散速率遵守菲克定律
• 式中 V4 —— 分子扩散速度 D —— 扩散常数 C1 —— 反应物液滴中心的浓度 C2 —— 界面上反应物的浓度 L —— 扩散距离(与形成的皂膜厚度有关)
毛油的酸值：酸值↑→浓度↑ 毛油的含杂量：含杂量↑→浓度↑ 毛油的色泽：色泽↑→浓度↑ 毛油的脱色程度：脱色程度↑→浓度↑ 操作温度：温度↑→浓度↓ 中性油皂化损失：浓度↑→损失↑ 皂脚的稠度：浓度↑→稠度↑ 皂脚含油量：浓度↑→含油量↓
第三章 脱酸
成品油得率
油脂精炼工艺与装备
• 碱炼中和脱酸的特点
脱杂范围广：具有脱酸、脱胶、脱固杂、脱色等综合作用 适 应 性 强：适宜于各种油脂的精炼 精炼损耗大：中性油皂化及皂脚中夹带油→造成精炼损耗较高 耗碱→可存在污染源；碱炼后→水洗→产生废水
油脂精炼工艺与装备 第三章 脱酸 3
• 1.1.碱炼中和脱酸反应
油脂精炼工艺与装备
20
油脂精炼工艺与装备
第三章
脱酸
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• 1.3.3.操作温度
• 中性油被皂化的机率与操作温度正比 初温：加碱时毛油的温度；低温避免中性油皂化 终温：反应后油-皂粒明显分离时，释放出中性油，并利于油-皂粒的分离 所达到的最终油温 加快吸附色素等杂质，促进皂粒进一步絮凝呈皂团→有利油皂分离 升温速度：自油-皂粒明显分离至终温的速度 愈快愈好可避免皂粒胶溶和被吸附组分解吸 一般1℃/min为宜 碱脱色机理 ： 皂脚吸附、 碱破坏酚类发色基团 • • 间歇式操作 高温淡碱，低温浓碱(温度较低) 离心机连续操作 分离温度：80~90℃ 加碱混合温度：~50℃
• 非均态界面反应 脂肪酸与碱液接触时，脂肪酸亲水基团定向围包在碱滴的表面， 进行界面反应 • 扩散作用 界面反应使油-碱滴界面形成皂膜(胶膜)。皂膜里的碱滴由于浓度 差，不断扩散到皂膜外层，逐渐形成较稳定的胶态离子膜 • 皂膜絮凝 结构松散的皂粒吸附毛油中的胶质、色素等杂质，并在电解质、 温度及搅拌作用下，相互吸引絮凝成大的胶团即“皂脚” • 反应速度 反应动力学 V1 = K1(CA)m × (CB)n 界面因素 V2 = K2 ×F 对流扩散 V3 = K3 ×V′ 分子扩散
第三章
脱酸
4
油脂水解是酰氧键断裂的过程
烷氧键 酰氧键
油脂水解反应：可逆 油脂皂化反应：不可逆 油脂皂化反应：水解→中和
油脂精炼工艺与装备 第三章 脱酸 5
油脂精炼工艺与装备
第三章
脱酸
6
黄曲霉毒素 B1 + NaOH
邻位香豆素钠
棉酚 + NaOH
棉酚钠
油脂精炼工艺与装备
第三章
脱酸
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• 1.2.碱炼中和脱酸过程
• 碱炼操作时，必须力求做到以下两点
增大碱液与FFA接触面积，缩短碱液与中性油接触时间
控制皂膜结构，避免生成厚的胶态离子膜，并使皂膜易于絮凝
精炼率降低、降低中性油损耗
油脂精炼工艺与装备 第三章 脱酸 16
• 1.3.1.碱及其用量 • 碱的种类
• 烧碱 NaOH 市售氢氧化钠有两种制品：隔膜法制品、水银电解法制品
油脂精炼工艺与装备 第三章 脱酸 15
• 1.3.影响碱炼效果的因素
• 碱炼过程是典型的胶体化学反应
皂膜结构决定碱炼效果
• 皂膜对油脂碱炼的影响 必须易于形成，薄而均匀，并易与碱滴脱离
杂质：如果毛油中混有磷脂、蛋白和粘质等
皂膜就会吸附它们而形成较厚的稳定结构→搅拌时就不易破裂 →挟带在其中的游离碱和中性油也就难以分离出来 →从而影响碱炼效果→精炼率降低、降低中性油损耗