鞋底透明橡胶制作的配方和工艺
鞋底透明橡胶的制作配方及其工艺流程
鞋底透明橡胶的制作配方及其工艺流程透明橡胶分为2种，一种是半透明橡胶，俗城牛筋底。
另一种是纯透明橡胶，俗称玻璃胶。
今天我们主要谈半透明橡胶的配方和工艺。
全国的工厂都在生产牛筋底，可是能真正严格按照工艺流程来操作，能达到配方设定的理论值的没有几家。
原因在于一是为节省成本，二是不懂的正规的工艺流程到底该怎么做。
大部分的都在抄别人的，只要颜色能接近，能做到半透明就好了。
今天我所讲的是一种可以达到理论配方设定的配方和工艺流程，以此为框架基础，可以制作出达到国际上2000年左右先进水平的物性标准。
同时也可以达到制作NIKE和ADI等产品的标准。
为何说无法达到目前国际最新的水平，是因为受材料和我们的理念的限制。
一．材料材料对物性的影响是非常重要的。
目前我国的橡胶材料方面的发展非常大。
基本上通用材料方面可以达到90年代的国际的水平。
但不同的厂家的材料质量差别很大。
如大家都在用的白碳黑，有的要6000元一吨，有的只有3000。
如果想做物性好的产品，请选择正牌生产厂家的产品。
给我印象最深的是原先我在外资企业的时候，检测室测试成品鞋水洗实验，都必须使用美国的一个品牌的洗衣粉来测试。
并且十年时间都是如此。
是中国的洗衣粉质量不好吗？不是的，而是追求的一个稳定性。
原材料你可能会多花一点钱，但是在生产中异常减少，次品减少，也是相当于省钱了。
一般的工厂往往在解决生产异常的方面花的心思最多，也最烦心的。
大家应该都有晚上连夜不睡觉来处理问题的情况。
二．配方中国的制鞋橡胶厂最缺什么？技术！大家都应该有同感，为了找一个好的师傅，都要求人，为了一个好的配方，都要花大钱！请不来全职的，就请兼职的。
为了原材料商的技术指导，还要花钱买原材料商的材料等等。
优秀的RB配方必须同时符合三个基本要求:物性,成本与加工性这三者最佳平衡.须经多次优选并经量产考验才能最后确定配方的组成。
配方设计是一个非常复杂的工作，设计配方者需要根据要求的各项物性指标合理的选择主胶和配合剂，同时要求设计者熟悉各种操作机台的特性，来综合考量，同时也需要考虑环保等因素。
鞋底透明橡胶的配方和制作工艺
鞋底透明橡胶的配方和制作工艺普通的牛筋料可以使用SP防老剂，但SP会影响透明度，那么我们选择透明度好的264就可以了。
用量1份。
同时也要搭配微晶蜡等。
我们加蜡的目的是让它吐出来覆盖在橡胶表面形成隔离层。
来隔绝臭氧对橡胶的破坏。
用量不要多，0.5份就够了。
如果太多，对粘着的影响很大。
促进剂：一般工厂的促进剂用量都很大。
其实经过合理搭配用量可以减少1/3，而且操作更方便。
如：DM 1.2份，M 0.2份，TT/TS 0.2-0.3份。
建议促进剂D少加或者不加。
因为D具有很大的污染性。
加的少可以中和DM和M。
提高它们的活性，但如果加超过0.5份，就会抑制DM和M的效果。
如果非要加，我建议不超过0.3份。
或者换一种促进剂体系：CZ/NS 0.8-1.0份，TT/TS 0.2-0.3份，硫磺的用量固定在1.5-2.0份之间。
根据以上的点评，我们可以得出牛筋料的基本配方如下：天然橡胶或IR 25SBR/SSBR 10BR 65白碳黑50PEG/DEG 4-5碳酸锌 4.5硬脂酸 1油 3DM 1.3M 0.2BHT 1微晶蜡0.5TT/TS 0.2-0.3S 2.0标准：磨耗阿克隆0.4以下，硬度65度正负3度。
拉力大于100公斤/平方厘米。
延伸率大于400%，撕力大于35。
300%拉力大于35。
室外老化保证2年。
工艺流程的掌控：一、密炼机打料注意事项：1. 顺序。
从理论上考虑，打料应该分为3段。
第一段，主胶混炼，时间2分钟，温度控制在80度以下。
为什么要先混炼橡胶均匀后才可以加粉呢？因为没有混炼均匀就加粉，不同的橡胶混入粉类的比例是不同的。
会造成填充剂不均匀。
第二段，加入2/3的白碳黑和粉类油类。
混炼2分钟。
温度控制在100度以下。
第三段，加入1/3的白碳黑和促进剂类。
混炼2分钟卸料。
温度控制在130度以下。
密炼机最好打到120度以上卸料，因为配合剂大部分要溶解在里面才可以达到最好的效果。
如果溶解不好，那么促进剂效果会受到影响的。
鞋底透明橡胶的制作配方及其工艺流程
鞋底透明橡胶的制作配方及其工艺流程一、鞋底透明橡胶的制作配方1.橡胶：常用的橡胶材料包括天然橡胶和合成橡胶。
合成橡胶有丁苯橡胶（BR）、丁腈橡胶（NBR）等。
根据鞋底的具体要求选择合适的橡胶材料。
2.填料：填料用于增加鞋底的硬度和强度，常用的填料有碳酸钙、石墨等。
3.增塑剂：增塑剂用于提高橡胶的柔韧性和延展性，常用的增塑剂有塑化油、偶联剂等。
4.硫化剂：硫化剂用于促进橡胶材料的硫化反应，常用的硫化剂有硫磺、硫酸铅等。
5.其他助剂：如防老剂、防氧剂、消光剂等。
二、鞋底透明橡胶的工艺流程1.原料配方：根据所需的鞋底性能要求和制作条件，将橡胶、填料、增塑剂、硫化剂和其他助剂按照一定的配比进行混合。
2.混炼：将混合好的原料送入混炼机中进行混炼。
混炼的目的是将各种原料充分混合，使得橡胶分散均匀，增塑剂和填料均匀分散其中，并提高橡胶的塑性。
3.压片：将混炼好的橡胶料送入压片机中进行压片。
压片的目的是使得橡胶料变得均匀，并具有一定的形状和尺寸。
4.预硫化：将压片好的橡胶料进行预硫化处理。
预硫化的目的是将压片好的橡胶料在一定的温度下进行初步硫化，准备进行后续的成型处理。
5.成型：将预硫化好的橡胶料送入鞋底成型机中进行成型。
成型的过程中，橡胶料会被压模成为所需的鞋底形状。
6.硫化：将成型好的鞋底送入硫化罐中进行硫化处理。
硫化的目的是将橡胶料中的硫化剂与橡胶发生反应，使得鞋底具有较好的硬度和强度。
7.整理修整：将硫化好的鞋底进行整理修整，包括去除多余的橡胶、修整边角等。
8.检验包装：对整理修整好的鞋底进行检验，检查其外观质量和尺寸是否符合要求。
合格后进行包装。
通过以上的工艺流程，鞋底透明橡胶可以成功制作出来。
制作好的鞋底透明橡胶在鞋类生产中有着广泛的应用，可以提供舒适的脚感、防滑性能和抗磨损性能，满足消费者对于鞋底的各种需求。
鞋底透明橡胶制作的配方和工艺
鞋底透明橡胶制作的配方和工艺鞋底是鞋子的一个重要组成部分，对于鞋子的舒适度和耐用度起着关键作用。
透明橡胶是一种常见的鞋底材料，具有良好的弹性和防滑性能。
下面我们将介绍透明橡胶鞋底的制作配方和工艺流程。
一、透明橡胶鞋底的材料配方透明橡胶鞋底的主要成分是橡胶原料，其它材料的添加可以提升鞋底的性能。
下面是一个常见的透明橡胶鞋底的配方：1.主要材料：-透明橡胶：60%-丁苯胶：20%-丁腈胶：20%2.辅助材料：-制胶剂：3%-加工油：5%-填充剂（白炭黑或硅灰）：5%-硬度调节剂：2%-防老剂：1%-硫化剂：1%-促进剂：1%以上配方是一种基础的配方，可根据具体需求调整各种材料的比例，以达到所需的鞋底性能。
例如，增加填充剂的比例可以提高鞋底的耐磨性，调整硬度调节剂的比例可以改变鞋底的硬度。
二、透明橡胶鞋底的制作工艺流程1.原材料准备：根据配方将透明橡胶、丁苯胶、丁腈胶等主要材料以及辅助材料准备好。
2.混炼：将透明橡胶与丁苯胶、丁腈胶等主要材料加入混炼机中进行混炼。
混炼的目的是使各种材料充分融合，形成均匀的橡胶混合物。
3.硫化胶片制备：将混炼好的橡胶混合物取出，通过滚轮或挤出机将其压制成一定厚度的胶片。
4.模具成型：将制备好的硫化胶片放入预先设计好的鞋底模具中。
模具的形状决定了最终鞋底的形状。
5.压制硫化：将装有硫化胶片的模具放入硫化机中进行硫化。
硫化的温度和时间根据材料和具体要求进行调整。
6.剪裁修整：硫化完毕后，取出鞋底模具，对鞋底进行剪裁修整，去除多余的胶片，并使鞋底边缘整齐。
7.检验包装：对剪裁好的鞋底进行质量检验，检查其外观和尺寸是否符合要求。
通过合格的鞋底进行包装，准备出厂销售。
总结：透明橡胶鞋底的制作配方和工艺流程需要采用适当的橡胶原料和辅助材料，经过混炼、硫化、剪裁等工序制作成形。
制作过程中需要仔细控制温度和时间，以保证鞋底质量的稳定性。
透明橡胶鞋底具有良好的弹性和防滑性能，适用于各类鞋子的使用，并逐渐成为市场上的一种流行材料。
鞋厂施工工艺的鞋底制作技术
鞋厂施工工艺的鞋底制作技术鞋底是鞋子的重要组成部分，它不仅对于舒适度和耐久性有着重要影响，同时也承载着鞋子的外观和风格。
在鞋厂的施工工艺中，鞋底的制作技术尤为重要。
本文将介绍一些常见的鞋底制作技术，以及它们在鞋厂施工中的应用。
一、橡胶鞋底制作技术橡胶鞋底是一种常见的鞋底材料，它具有良好的耐磨性和防滑性能，适用于各种场合的鞋子。
橡胶鞋底的制作主要包括以下几个步骤：1. 原料准备：选择适宜的橡胶材料，如天然橡胶或合成橡胶，通过混炼将其加工成橡胶块。
2. 加工成型：将橡胶块放入鞋底模具中，经过高温烘烤和压力处理，使橡胶块形成所需的鞋底形状。
3. 切割修整：将制作好的鞋底通过切割工艺和修整工艺，使其符合鞋子的尺寸和形状要求。
4. 防滑处理：在鞋底表面施加特殊的纹理或添加防滑材料，提高鞋底的防滑性能。
二、PVC鞋底制作技术PVC鞋底是一种常用的塑料鞋底材料，它具有轻巧、柔软的特点，适用于休闲鞋和运动鞋等款式。
PVC鞋底的制作过程如下：1. PVC颗粒加热熔化：将PVC颗粒放入熔胶机中，通过高温加热和搅拌使其熔化成胶状物。
2. 鞋底模具制作：根据鞋底的设计图纸，制作相应的鞋底模具。
3. 注塑成型：将熔化的PVC胶状物注入鞋底模具，经过冷却固化后取出，得到所需的鞋底形状。
4. 切割修整：按照鞋子的尺寸和形状需求，对鞋底进行切割和修整，使其完美贴合鞋子。
三、PU鞋底制作技术PU鞋底是一种高级鞋底材料，它具有良好的耐磨性、耐油性和柔韧性，适用于正装鞋和高档休闲鞋等款式。
PU鞋底的制作过程如下：1. PU液体制备：将PU原料与颜料、溶剂等进行混合和加工，得到PU鞋底的液体材料。
2. 鞋底注塑：将准备好的PU液体材料注入鞋底模具中，通过高压注塑成型技术，使其在模具中成型。
3. 冷却硬化：待PU液体在模具中冷却和固化后，取出成型的鞋底，使其具有所需的形状和硬度。
4. 表面涂饰：对PU鞋底进行表面处理，如喷涂颜色、贴膜等，以达到良好的外观效果。
[实用参考]透明橡胶
![[实用参考]透明橡胶](https://img.taocdn.com/s3/m/628bb94fcaaedd3383c4d33e.png)
透明橡胶可以分为两种：1.半透明橡胶2.纯透明橡胶。
透明性，就是可见光对橡胶的透过性。
必须满足以下条件：G生胶本身是透明的，特别是硫化后能表现出良好的透明性。
G各种配合剂与橡胶的折光率接近，对橡胶的透明性没有影响。
G工艺条件如温度，压力等不改变橡胶和配合剂原有的光学性质。
透明鞋底可以选用溶聚型丁苯橡胶，顺丁橡胶，非污染性乳聚丁苯橡胶，异戊橡胶，马来西亚标准橡胶等。
高透明度可以选用乙丙橡胶，乙烯-乙酸乙烯酯，表醇氯，丁基橡胶。
部分橡胶和助剂的折光率：NR：1.519BR：1.5159SBR：1.5342IIR1.46CR1.558PIB1.5126NBR1.522EPR1.46Q1.403氧化锌1.9碳酸镁1.50-1.525钛白粉2.55-2.7群青1.50-1.54云母粉1.56-1.59硫酸钡1.64白碳黑1.45透明白碳黑1.46碳酸钙1.51-1.60陶土1.53松香1.54硫磺1.59-2.24氢氧化铝1.57半透明橡胶：俗称牛筋底。
使用原材料可以为普通通用橡胶如马来西亚标准橡胶或IR，BR，SBR等都可以。
硫化体系可以采用硫磺传统硫化体系，硫磺使用量不超过2.0份。
要注意使用碳酸锌部分或全部取代普通氧化锌。
也可以使用活性氧化锌。
填充剂可以使用白碳黑或碳酸镁。
促进剂DM用量过多会导致透明性下降。
操作过程中注意机台清洁度。
不过防粘液。
用塑料纸隔离。
纯透明橡胶使用过氧化物交联，其成分为有机过氧化物(101-50D,3M).或用DCP也可. 105-50D作用为增大交联密度。
3M可加快交联时间。
特性:a.于硫化温度下分解,通过自由基反应,使橡胶分子间发生C-C键结合,从而使线性分子成为体型分子(网状结构);b.不容易烧焦操作安全性高;c.易挥发散失,添加架桥剂后胶料应于36Hr内用完;d.架桥过程受温度时间影响大,必须确保模具温度于153-157"C下热压5-6',否则易产生本底不熟或裂开;一.纯透明料配方理论:1.主胶:选用耐黄变性好/透明度佳的人造胶,如IR307/SBR303/BR150/M97等, 以便其透明度好及不易黄变.2.填充体系:目前最好的是A200#白烟,其不但填充效果好,而且透明度也好!3.助剂体系:加工助剂:硬脂酸,利于脱模;老化助剂:抗氧化,利于抗紫外线而延缓黄变问题.4.架桥体系:一般是以过氧化物架桥(因为其透明度好,若以硫磺架桥,则透明度差些).5.着色体系:根据需要的颜色调色之.。
鞋底橡胶炼制工艺流程
鞋底橡胶炼制工艺流程鞋底橡胶炼制工艺流程一、原料准备鞋底橡胶的炼制工艺流程首先需要准备好原料。
其中主要原料包括天然橡胶、合成橡胶、填充剂、促进剂、硫化剂等。
这些原料需要经过严格的筛选和质量检测，保证其质量和纯度。
二、混炼混炼是鞋底橡胶炼制过程中的关键步骤。
首先，将所需的橡胶和填充剂按照一定比例放入混炼机中。
混炼机会通过机械搅拌和剪切作用，将橡胶与填充剂充分混合，保证其均匀分散。
同时，还会同时加入适量的促进剂和硫化剂，以提高橡胶的性能和加快硫化的速度。
整个混炼过程需要控制良好的时间和温度，以避免过度混炼或过高的温度对橡胶性能的影响。
三、压延混炼好的鞋底橡胶需要经过压延工艺进行加工。
首先，将混炼好的橡胶料放入压延机中，通过机械压力和摩擦产生的热量，将橡胶料压延成一定的厚度和形状。
这个过程需要控制压力和温度，以保证橡胶料的加工性能和均匀性。
四、烘干压延好的鞋底橡胶需要进行烘干处理。
烘干过程中，将橡胶料放入烘干室中，在适当的温度下进行烘干。
这个过程主要是为了去除橡胶料中的水分，以提高橡胶的性能和稳定性。
五、硫化硫化是鞋底橡胶炼制工艺中最重要的一步。
硫化过程中，将烘干好的橡胶料放入硫化机中，通过高温和硫化剂的作用，使橡胶发生硫化反应，从而形成具有弹性和耐磨性能的鞋底橡胶材料。
硫化的过程中需要严格控制时间和温度，并根据不同的需求进行相应的调整，以确保橡胶的性能和质量。
六、冷却硫化结束后，需要对硫化好的鞋底橡胶进行冷却处理。
冷却的过程中，将硫化好的橡胶料放置在冷却室中，在适当的温度下进行冷却。
这个过程主要是为了加快橡胶料的固化和稳定，以提高其综合性能和耐用性。
七、剪裁与成型冷却好的鞋底橡胶需要进行剪裁和成型处理。
根据不同的需要和设计要求，将硫化好的橡胶料进行剪裁，切成所需的形状和尺寸。
然后，根据不同的鞋底设计，将鞋底橡胶进行成型和模具处理，以使其符合实际需要。
八、磨光和包装最后，经过剪裁和成型的鞋底橡胶需要进行磨光和包装处理。
鞋底透明橡胶的制作配方及其工艺流程
鞋底透明橡胶的制作配方及其工艺流程透明橡胶分为2种，一种是半透明橡胶，俗城牛筋底。
另一种是纯透明橡胶，俗称玻璃胶。
今天我们主要谈半透明橡胶的配方和工艺。
全国的工厂都在生产牛筋底，可是能真正严格按照工艺流程来操作，能达到配方设定的理论值的没有几家。
原因在于一是为节省成本，二是不懂的正规的工艺流程到底该怎么做。
大部分的都在抄别人的，只要颜色能接近，能做到半透明就好了。
今天我所讲的是一种可以达到理论配方设定的配方和工艺流程，以此为框架基础，可以制作出达到国际上2000年左右先进水平的物性标准。
同时也可以达到制作NIKE和ADI等产品的标准。
为何说无法达到目前国际最新的水平，是因为受材料和我们的理念的限制。
一．材料材料对物性的影响是非常重要的。
目前我国的橡胶材料方面的发展非常大。
基本上通用材料方面可以达到90年代的国际的水平。
但不同的厂家的材料质量差别很大。
如大家都在用的白碳黑，有的要6000元一吨，有的只有3000。
如果想做物性好的产品，请选择正牌生产厂家的产品。
给我印象最深的是原先我在外资企业的时候，检测室测试成品鞋水洗实验，都必须使用美国的一个品牌的洗衣粉来测试。
并且十年时间都是如此。
是中国的洗衣粉质量不好吗？不是的，而是追求的一个稳定性。
原材料你可能会多花一点钱，但是在生产中异常减少，次品减少，也是相当于省钱了。
一般的工厂往往在解决生产异常的方面花的心思最多，也最烦心的。
大家应该都有晚上连夜不睡觉来处理问题的情况。
二．配方中国的制鞋橡胶厂最缺什么？技术！大家都应该有同感，为了找一个好的师傅，都要求人，为了一个好的配方，都要花大钱！请不来全职的，就请兼职的。
为了原材料商的技术指导，还要花钱买原材料商的材料等等。
优秀的RB配方必须同时符合三个基本要求:物性,成本与加工性这三者最佳平衡.须经多次优选并经量产考验才能最后确定配方的组成。
配方设计是一个非常复杂的工作，设计配方者需要根据要求的各项物性指标合理的选择主胶和配合剂，同时要求设计者熟悉各种操作机台的特性，来综合考量，同时也需要考虑环保等因素。
橡胶鞋底生产工艺
橡胶鞋底生产工艺橡胶鞋底生产工艺是指将橡胶粉末或橡胶胶片经过一系列的加工工艺，制成用于制造鞋子的橡胶鞋底的过程。
以下是橡胶鞋底生产工艺的一般步骤：1. 原料准备：首先需要准备所需要的橡胶原料和其他辅助材料。
主要的橡胶原料包括天然橡胶和合成橡胶，辅助材料包括加工助剂、硫化剂、填充剂等。
2. 混炼：将橡胶原料和辅助材料按一定比例混合在一起，使用橡胶混炼机进行混炼。
混炼的目的是将各种原料充分融合，并使橡胶具有一定的强度和弹性。
3. 压延：将混炼好的橡胶料在压延机上进行压延，使其成为一定厚度的橡胶胶片。
压延的目的是为了进一步改善橡胶的性能和方便后续的切割和模具成型。
4. 切割：将压延好的橡胶胶片按照所需的尺寸进行切割，一般使用模切机或激光切割机进行切割。
切割后的橡胶块即为成型前的鞋底。
5. 成型：将切割好的橡胶块放入鞋底模具中，进行模压成型。
成型的过程中，需要将模具加热，使橡胶块在高温下软化，然后施加压力使其填充模具的每个细节。
6. 硫化：成型后的鞋底通过硫化炉进行硫化处理。
硫化的目的是使橡胶鞋底具有一定的硬度和耐磨性。
在硫化过程中，橡胶鞋底会被加热到一定温度，并与硫化剂反应形成交联结构，从而增强其强度和弹性。
7. 整理和修整：硫化后的橡胶鞋底需要经过整理和修整的工序，包括去除多余的橡胶、修剪边角等。
通过这些工序，可以使鞋底的外观更加整齐、美观。
8. 产品检验和包装：最后，对生产好的橡胶鞋底进行质量检验，并进行包装。
质量检验包括外观检查、性能测试等，确保产品符合质量要求。
包装一般采用透明塑料袋包装或其他包装方式，以保护鞋底以及方便储存和运输。
以上是橡胶鞋底生产工艺的基本步骤，通过这些步骤，可以制造出适用于各种鞋款的高品质橡胶鞋底。
橡胶鞋底制作工艺流程
橡胶鞋底制作工艺流程
以下是一种常见的橡胶鞋底制作的工艺流程，可供参考：
1.原材料准备：准备合适的橡胶材料，如天然橡胶或合成橡
胶，以及其他辅料，如硫化剂、加工助剂、颜料等。
2.混炼橡胶：将橡胶原料和辅料放入橡胶混炼机中，进行混
炼过程。
混炼的目的是将橡胶原料和辅料均匀混合，使其成为具有一定性能和特性的橡胶胶料。
3.压延鞋底胶料：将混炼好的橡胶胶料放入压延机中，通过
压延过程将胶料压制成适当的厚度和形状，以满足鞋底的要求。
4.模压鞋底：将压延好的橡胶胶料放入鞋底模具中，通过模
压的方式将胶料加工成所需的鞋底形状。
模具可以根据设计要求来制作，以具备所需的形状、花纹和其他特点。
5.烘烤和硫化：将模压好的鞋底放入烘烤室或硫化炉中，在
一定的温度和时间条件下进行烘烤或硫化。
这个过程有助于胶料的cross-linking（交联），增加鞋底的力学强度、耐磨性和耐操性。
6.整理和修饰：将烘烤或硫化后的鞋底进行整理和修饰，包
括修边、去除毛边和不良部分等。
7.装配和粘合：将鞋底安装到鞋面上，并使用适当的粘合剂
进行粘合。
这个过程可能需要其他加工工艺，如冷挤压、热挤压等，以确保鞋底和鞋面的牢固粘合。
8.质量检查和包装：对制作好的鞋底进行质量检查，包括外
观检查、尺寸检查和功能性能测试等。
通过合格的检查后，将鞋底进行包装和标识，以便于存储、运输和销售。
这是一种常见的橡胶鞋底制作工艺流程，具体的工艺步骤和参数会因不同的制造工艺和企业流程而有所不同。
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另一种是纯透明橡胶，俗称玻璃胶。
今天我们主要谈半透明橡胶的配方和工艺。
全国的工注塑件加工都在生产牛筋底，可是能真正严格按照工艺流程来操作，能达到配方设定的理论值的没有几家。
原因在于一是为节省成本，二是不懂的正规的工艺流程到底该怎么做。
大部分的都在抄别人的，只要颜色能接近，能做到半透明就好了。
今天我所讲的是一种可以达到理论配方设定的配方和工艺流程，以此为框架基础，可以制作出达到国际上2000年左右先进水平的物性标准。
同时也可以达到制作NIKE和ADI等产品的标准。
为何说无法达到目前国际最新的水平，是因为受材料和我们的理念的限制。
一．材料。
材料对物性的影响是非常重要的。
目前我国的橡胶材料方面的发展非常大。
基本上通用材料方面可以达到90年代的国际的水平。
但不同的注塑件加工家的材料质量差别很大。
如大家都在用的白碳黑，有的要6000元一吨，有的只有3000。
如果想做物性好的产品，请选择正牌生产注塑件加工家的产品。
给我印象最深的是原先我在外资注塑件加工厂的时候，检测室测试成品鞋水洗实验，都必须使用美国的一个品牌的洗衣粉来测试。
并且十年时间都是如此。
是中国的洗衣粉质量不好吗？不是的，而是追求的一个稳定性。
原材料你可能会多花一点钱，但是在生产中异常减少，次品减少，也是相当于省钱了。
一般的工注塑件加工往往在解决生产异常的方面花的心思最多，也最烦心的。
大家应该都有晚上连夜不睡觉来处理问题的情况。
二．配方中国的制鞋橡胶注塑件加工最缺什么？技术！大家都应该有同感，为了找一个好的师傅，都要求人，为了一个好的配方，都要花大钱！请不来全职的，就请兼职的。
为了原材料商的技术指导，还要花钱买原材料商的材料等等。
优秀的RB配方必须同时符合三个基本要求:物性,成本与加工性这三者最佳平衡.须经多次优选并经量产考验才能最后确定配方的组成。
配方设计是一个非常复杂的工作，设计配方者需要根据要求的各项物性指标合理的选择主胶和配合剂，同时要求设计者熟悉各种操作机台的特性，来综合考量，同时也需要考虑环保等因素。
目前我国的整体配方技术水平要落后国际水平30-40年。
因为解放前我们的技术工业是空白，解放后又遭受了文革等事件，等到我们回过头来才发现，已经落后太多了。
下面我们具体谈一下牛筋橡胶配方组成1. 主胶正常搭配应该为天然橡胶NR或IR搭配丁苯橡胶和顺丁橡胶的体系，是以顺丁橡胶为主的体系。
目前大部分的工注塑件加工还在采用以天然和丁苯橡胶为主的体系，原因是顺丁橡胶在60年国际上才投产，中国67年才开始投产，而这个时候正是文革时期，中国的技术遭到了灭顶之灾。
根本没有人来研究这些新的材料的使用。
在大量的制鞋橡胶注塑件加工举办的初期，只有国营注塑件加工的老师傅有几个配方传到外面来，大家依照着做。
真正的技术发展是外资进入中国后，外资的技术外流造就了中国的制鞋技术。
所以中国的制鞋业应该感谢外资。
举个简单的配方主胶搭配的例子NR/IR 20-30 国际都使用马来西亚标准橡胶。
国内大部分都使用3L标胶。
如果制造浅色的制品，可以使用IR胶。
SBR/SSBR 10-20 一般使用1502。
溶聚丁苯使用1205或1430等。
BR 60-70 一般使用9000。
外资多使用BR0150等。
以这个体系搭配的优点：1. 兼顾到了拉力，撕力，弹性，磨耗。
各种胶都有自己的特点，我们将其综合起来，可以取长补短。
2. 以BR胶为主体，填充剂和油类的用量可以高很多，可以降低成本而物性降低不明显。
3. BR胶的磨耗非常好，对耐磨性的提升有非常大的帮助。
4. 以顺丁橡胶为主的配方，促进剂用量要比丁苯橡胶为主的少1/3左右。
可以降低成本，也降低了促进剂用量过大会引发的吐霜等异常。
5. 顺丁橡胶的弹性在通用橡胶里最好，做成的鞋底不容易变形。
顺丁橡胶为主的配方同时牵涉了另外的问题，就是耐磨了就打滑，尤其是BR胶会产生湿滑。
这时候就要搭配另一种丁苯，溶聚丁苯橡胶。
此橡胶有非常优秀的抗滑性。
大家都知道高档的玻璃胶不打滑，就是因为里面并用了溶聚丁苯橡胶。
2. 填充剂制作牛筋半透明的使用白碳黑就可以达到效果。
白碳黑(SiO2*XH2O):为配方中使用最广泛的填充剂,在配方中的用量一般为30-60PHR之间,目的为了降低成本,提高胶料强度,降低胶料流动性. 白碳黑的质量直接关系到橡胶的物性。
国际上的普通白碳黑一般标准如下：表面积：大于175平方米/克PH值：6-7.5 含水率5-7% 纯度大于98% 白碳黑的表面积越大，说明补强性能越好，对胶料的物性提升越大，反之胶料会变硬，没有韧性，出料片都很困难。
酸碱度也很关键，如果不稳定的话，有时候生产时会发现有的很快就死料，有的还不熟。
3. 活性剂活性剂（又称促进助剂）：是用来帮助促进剂增强共活性和效能,最常用者为锌氧粉（碳酸锌）/硬脂酸(1).司的令(硬脂酸):与锌氧粉结合溶化后生成硬脂酸锌,因硬脂酸锌有滑润特性可帮助脱模,改善roll太粘的操作性,但使用过多影响后段加工粘着．正常用量为1PHR。
(2)锌氧粉（ZnO）:在配方中除做为加硫活性剂外,也提供较高的热传导率,对厚制品或厚薄不一的制品影响甚大. 正常用量为4-5PHR。
硬脂酸和锌氧粉的活化原理：锌氧粉+硬脂酸--->硬脂酸锌硬脂酸锌+促进剂--->硬脂酸锌/促进剂之错合体硫磺+熱--->活化硫磺硬脂酸锌/促进剂之错合体橡胶+s--->硫化橡胶在牛筋底料中一般使用透明锌氧粉:颗粒更细,折光率与普通橡胶相近,透明性佳。
用量可以比普通氧化锌的用量稍微少一点。
(3)醇胺活性剂增加PH值中和白烟酸性,活化白烟表面,增强白天烟与橡胶分子的结合Ａ．DEG活性剂(乙二醇,易吸湿).鞋底配方用量约60-80克/公斤白烟，主要根据白烟的酸碱度决定。
白煙正常PH值為6-7.5范圍內.PH值越小，乙二醇用量越大。
注意DEG的用量，过多将导致胶料偏碱性，影响硫化时间和促进剂的促进效果。
B. PEG活性剂(聚乙二醇）先进的配方使用PEG+1987(尿素类,脂肪酸类混合物)来取代以往之DEG促进剂系统,其目的: 避免焦烧问题. 为固状,避免DEG液状磅秤上之困扰. 避免DEG因吸湿而导至分散不良及热压时间不稳定之困扰. DEG可能导致健康问题. 硅烷类偶联剂如SI-69主要作用于白碳黑与橡胶结合。
故也可分为活性剂。
防老剂:也称之为老防剂为避免橡胶在使用过程中受到紫外线及臭氧攻击以及热金属的催化,屈曲运动之影响而发生橡胶表面龟裂,发粘,硬度增加或降低等劣化情形,在橡胶配方中常常合并添加2-3种(少量)老防剂使表面形成保护膜而更增其抗臭氧等侵害,以达到多种不同的保护作用,但量太多会造成吐霜．普通的牛筋料可以使用SP防老剂，但SP会影响透明度，那么我们选择透明度好的264就可以了。
用量1份。
同时也要搭配微晶蜡等。
我们加蜡的目的是让它吐出来覆盖在橡胶表面形成隔离层。
来隔绝臭氧对橡胶的破坏。
用量不要多，0.5份就够了。
如果太多，对粘着的影响很大。
促进剂一般工注塑件加工的促进剂用量都很大。
其实经过合理搭配用量可以减少1/3，而且操作更方便。
如：DM 1.2份M 0.2份TT/TS 0.2-0.3份。
我建议促进剂D少加或者不加。
因为D具有很大的污染性。
加的少可以中和DM和M。
提高它们的活性，但如果加超过0.5份，就会抑制DM和M的效果。
如果非要加，我建议不超过0.3份。
或者换一种促进剂体系：CZ/NS 0.8-1.0份。
TT/TS 0.2-0.3份。
硫磺的用量固定在1.5-2.0份之间。
根据以上的点评，我们可以得出牛筋料的基本配方如下：标准：磨耗阿克隆0.4以下，硬度65度正负3度。
拉力大于100公斤/平方厘米。
延伸率大于400%，撕力大于35。
300%拉力大于35。
室外老化保证2年。
天然橡胶或IR 25 SBR/SSBR 10 BR 65 白碳黑50 PEG/DEG 4-5 碳酸锌 4.5 硬脂酸1 油 3 DM 1.3 M 0.2 BHT 1 微晶蜡0.5 TT/TS 0.2-0.3 S 2 请大家记住这个配方。
是国际最先进的牛筋料配方体系的骨架。
工艺流程的掌控有了好的原材料，有了好的配方也只是成功了一半，接下来我们谈一下工艺流程的控制。
一．密炼机打料注意事项：1. 顺序。
从理论上考虑，打料应该分为3段。
第一段，主胶混炼，时间2分钟，温度控制在80度以下。
为什么要先混炼橡胶均匀后才可以加粉呢？因为没有混炼均匀就加粉，不同的橡胶混入粉类的比例是不同的。
会造成填充剂不均匀。
第二段，加入2/3的白碳黑和粉类油类。
混炼2分钟。
温度控制在100度以下。
第三段，加入1/3的白碳黑和促进剂类。
混炼2分钟卸料。
温度控制在130度以下。
密炼机最好打到120度以上卸料.因为配合剂大部分要溶解在里面才可以达到最好的效果.如果溶解不好,那么促进剂效果受影响的.那就要多加.加多了你说会怎么样?另外分散不好的话,成团的在橡胶里面也会迁移的呀。
胶料打好了怎么办？很多注塑件加工的做法是冷却后加硫压鞋子。
其实，最好是能够让胶料冷却后停放24H后再加硫。
因为在高速密炼机的作用下，橡胶的分子被打的很散乱，需要一个时间让橡胶分子来重新聚合，并且配合剂等在胶料中也有一个再均匀迁移的过程。
可以明显提高胶料的韧性。
同样，加硫后也稍微停放几个小时再生产比较合理。
二．热压的温度大部分的鞋注塑件加工少则155度以上,多的可以达到170度,可以90秒出模.这样也怪不得异常多。
正常的高温快速硫化体系是145-155度之间,时间5分.因为我们的原材料和添加剂等都是按照这样的标准来生产的,超过的话对物性摧残很大。
高温使材料失去了作用。
异常解决之吐霜。
吐霜原因非常复杂，总的来说还是配合剂的溶解度的问题。
我列举了一些我们常用的配合剂的最高用量，来和大家共同探讨一下。
什么都不加！这不可能。
2.少加,合理的加. 什么叫合理的加? 普通的鞋底的添加剂正常操作安全用量如下DM 1.5份以下多了浪费,会吐出。
, M 0.3份以下多了很容易死料，尤其是夏天更难操作。
D 0.3份以下少一点可以活化促进剂的效果,多了会抑制促进剂的效果,而且污染很严重。
CZ/NS 等1份以下TT/TMTM 0.2份以下多了撕力差，胶料变脆S 2份以下油5份以下,最好不加. 如果非要加尽量不超过10份，超过后完全不敢保证。
硬脂酸1份以下加多会跑出。
氧化锌/碳酸锌5份以下防老剂1份以下1份正常可以保证2年的正常老化. 蜡0.5份以下DEG/PEG 60-90克/公斤偶联剂0.3-1份1份已经可以做非常好的物性了.多加了改变不大. DCP 1.5份. 分散剂1份树脂尽量不加。