水泥石灰稳定土典型施工方案
石灰稳定土施工方案
石灰稳定土施工方案石灰稳定土是一种利用石灰粉与土壤反应产生的凝结作用加固土壤的方法。
在实际施工中，需要进行以下工作：1. 原材料准备：准备石灰粉、土壤、水等原材料，并进行质量检测。
2. 土壤筛选：对原料土壤进行筛选，去除杂质和大颗粒土壤，保证施工过程中的均匀性。
3. 石灰搅拌：将石灰粉与土壤按照一定的配比加入搅拌机中，进行搅拌混合。
搅拌时间一般为10-20分钟，直到土壤与石灰充分混合均匀，形成块状土块。
4. 加水搅拌：在搅拌机中逐渐加水，直到土壤与水的混合物达到含水量要求，同时继续搅拌混合，直到形成均匀的石灰稳定土。
5. 整平压实：将混合好的石灰稳定土倒入施工区域，利用平地机进行整平，并利用压路机进行适度的压实，以提高土壤的密实度。
6. 养护：在施工完成后，对施工区域进行养护，保持适当的湿润，以利于石灰粉与土壤的反应，增强土壤的强度和稳定性。
石灰稳定土施工的方案需要根据具体的工程情况和要求进行调整。
在施工过程中，应注意以下几点：1. 控制水灰比：水灰比是指水和石灰粉的重量比例。
水灰比过高会导致稳定土的强度和稳定性下降，因此需要控制水灰比在合理范围内。
2. 加水均匀：在加水过程中，需要注意均匀加水，避免出现水分不均匀的现象，以保证稳定土的均匀性。
3. 施工层厚度：根据工程要求，确定施工层厚度。
过厚或过薄都会影响石灰稳定土的强度和稳定性。
4. 施工温度：石灰稳定土施工适宜的温度范围为5-30摄氏度，过低或过高的温度都会对施工效果产生不利影响。
5. 养护时间：石灰稳定土施工完成后，需要进行适当的养护时间，以保证石灰充分与土壤反应，达到最佳的强度和稳定性。
通过以上施工方案的实施，可以有效地提高土壤的强度和稳定性，使其适用于道路、堤坝等基础工程的建设。
同时，也需要在施工中进行质量监控，以保证施工质量的达标。
石灰稳定土基层施工方案
石灰稳定土基层施工方案一、施工流程图二、石灰稳定土层施工工艺1.施工放样：进行水平测量。
在两侧指示桩上用明显的标记标出底基层边缘的设计高。
2、摊铺机操作A、摊铺机供料机构包括刮板输送器和向两侧布料的螺旋摊铺器两部分，两者的工作应互相密切配合，工作速度匹配，工作速度确定后，还要力求保持其均匀性，这是决定垫层平整度的一项重要因素。
B、刮板输送器的运转速度和闸门的开启度共同影响向摊铺室的供料量。
通常刮板输送器的运转速度确定后就不应变动，因此，向摊铺室的供料量基本上依靠闸门的开启度来调节。
在摊铺速度恒定时,闸门开启度过大，使得螺旋摊铺室中部积料过多，形成高堆，造成螺旋摊铺器的过载并加速其叶片的磨损，同时也增加了熨平板的前进阻力,破坏熨平板的受力平衡,使熨平板自动向上浮起,铺层厚度增加。
如果关小闸门或暂停刮板输送器的运转，掌握不好，又会使摊铺室内的混合料突然减少，中部形成下陷形状，其密实度与对熨平板的阻力减小，同样回破坏熨平板的受力平衡使熨平板下沉，铺层厚度减小。
U摊铺室内最恰当的混合料量是堆料的高度平齐于或略高于螺旋摊铺器的轴心线，即稍微看见螺旋叶片或刚盖住叶片为度。
料堆这种高度应沿螺旋全厂一致，因此要求螺旋的转速配合恰当。
D、闸门的最佳开度，应在保证摊铺室内混合料处于上述的正确堆料高度状态下,使刮板输送器和螺旋摊铺器在全部工作时间内都能不间断工作，但由于基层不平以及其他复杂的原因，为保证摊铺室内混合料保持标准高度，刮板输送器和螺旋摊铺器不可避免地要有暂停运转或再启动的情况发生，不过这种情况越少越好，最好使它的运转时间占其全部工作时间的80%~90%为了保持摊铺室内混合料高度经常处于标准状态，应采用闸门自控系统。
E、无论是手工操纵还是自控供料系统供料，都要求运输车辆对摊铺机有足够的持续供料量。
3、摊铺方式A、摊铺时,先从横坡较低处开铺。
各条摊铺带的宽度最好相同,以节省重新接宽熨平板的时间（液压伸缩式调宽较省时1使用单机进行不同宽度的多次摊铺时，应尽可能先摊铺较窄的一条，以减少拆接次数。
水泥石灰稳定土基层施工方案
水泥石灰稳定土基层施工方案一、石灰的消解为防止成型后的基层出现“蘑菇”现象，石灰必须在使用前7～10天充分消解，且把消解后的石灰过1cm筛子，并尽快使用。
如果石灰的堆放时间过长应该采取覆盖封存措施妥善保管，以防它的风化。
二、水泥水泥选用终凝时间较长（宜在6小时以上）的水泥。
三、土、砂砾土应选则塑性指数大于12的粘性土，天然砂砾的最大粒径小于4cm，对其不做压碎值、级配要求。
四、配合比的控制通过试验段确定施工方法、各种材料的虚铺厚度，在施工时对四种材料的虚铺厚度进行准确控制，在计量每一种材料时，都要多考虑一些增加量：一是要考虑施工时的各种损耗；二是要注意水泥石灰土综合稳定砂砾的表面修整时宜刮不宜填，最好要保证压实前比正常虚铺值高1cm～2cm，以利整平压实。
配合比一般不宜调整，如遇特殊原因必须调整的则必须重新进行试验、验算，以保证基层强度质量。
五、拌和与整理在拌和时一定要注意拌和的深度及搭接部位，既要控制好不能把下承层的土拌上来，也不能出现素土夹层，更不能出现拌和不匀的死角，特别是在拌和机的转弯调头部位，作业段落的新旧接茬部位，要错环搭接，容易发生漏拌的隐患部位，多遍拌和以拌好拌匀为度。
整理是控制结构层厚度、顶面高程、横坡度、平整度等几何尺寸的关键。
在整理过程中要一次找够，宁多勿少，宁高勿低。
六、含水量的控制含水量对水泥、石灰、土综合稳定基层能达到的密实度起非常重要的作用。
通常最佳含水量由试验室通过室内击实试验得出，而粒料及混合料的含水量可在工地按酒精燃烧称重法快速测定，以确定现场所加水量，混给料含水量现场检查标志一般以能用手握成团，但不帽浆沾手，落地能散为宜，在经过拌和后的混合料现场应检查其含水量。
如遇雨天应晾晒，并检查含水量的变化。
工地应有专人抽查混合料含水量变化情况中，一般情况下控制含水量较最佳含水量大23%. 七、成型时间的控制因水泥遇水发生水化作用，故在摊铺水泥后，开始计时，并使各工序衔接紧密，尽量缩短成型时间，以使水泥石灰土综合稳定砂砾基层在水泥终凝时间之前完成碾压。
水泥石灰稳定土施工方案
水泥石灰稳定土施工方案一、工程背景和要求1.1工程背景本工程为道路基层的施工工程，基层土壤的稳定性和强度是保证道路使用寿命的关键。
1.2工程要求1)基层土壤应具有一定的抗压强度和抗剪强度。
2)基层土壤应具有一定的稳定性和防水性。
3)需要施工方案详细说明施工工艺、施工工序、施工方法和施工要点等内容。
4)需要施工过程中的监控和质量控制方案。
二、施工工艺和方法2.1材料准备1)水泥：选择普通硅酸盐水泥，按照设计比例准确称量。
2)石灰：选择优质生石灰，按照设计比例准确称量。
3)土壤：选择本地的黏土或粉土，具有一定的塑性指标和颗粒分布。
2.2施工工序1)清理基层：清理基层表面的杂物、泥土和水分，保持基层干燥洁净。
2)设计配比：根据设计要求，确定水泥、石灰和土壤的配比比例。
3)搅拌混合：将水泥、石灰和土壤放入搅拌机中进行充分混合，至配比均匀。
4)铺设基层：将混合好的水泥石灰稳定土均匀铺设于基层上。
5)压实处理：采用压路机对基层进行压实处理，确保达到设计要求的密实度。
6)养护：对施工完毕的水泥石灰稳定土进行充分养护，提高其强度和稳定性。
2.3施工要点1)材料配比：根据不同地区的土壤性质和施工要求，科学合理地确定水泥、石灰和土壤的配比比例。
2)混合搅拌：搅拌过程中应保持均匀、充分和持续，避免出现干浆或粘化现象。
3)基层铺设：基层铺设前，应先对道路基层进行充分清理，确保基层平整、干燥和坚实。
4)压实处理：在压实过程中，要掌握合适的压实度和压实次数，避免出现压实不均匀和加剧基层沉降等问题。
5)养护措施：养护过程中，要做好防水措施，避免水分渗入稳定土体，影响其稳定性和强度的提高。
三、施工质量控制3.1施工监控1)材料检验：对采购的水泥、石灰和土壤进行抽样检测，确保符合设计要求。
2)施工记录：记录施工过程中的关键控制点，包括搅拌时间、搅拌速度、铺设厚度、压实次数和压实度等。
3)强度检测：采用现场试验或取样试验对水泥石灰稳定土的强度进行检测，保证达到设计要求。
水泥石灰土施工方案
水泥石灰土施工方案一、工程概述本工程为_____工程，位于_____，施工路段全长_____米。
为了提高道路基层的强度和稳定性，决定采用水泥石灰土作为基层材料。
二、施工准备1、材料准备（1）土：选用塑性指数为 12-20 的粘性土，土中不得含有树根、杂草等杂物。
（2）石灰：采用Ⅲ级以上的生石灰或消石灰，其有效钙镁含量不得低于 70%。
（3）水泥：选用普通硅酸盐水泥，强度等级为 325 级。
2、机械设备准备（1）拌和设备：采用稳定土拌和机。
（2）运输设备：配备足够数量的自卸汽车。
（3）摊铺设备：使用摊铺机或平地机。
（4）碾压设备：配备振动压路机、三轮压路机等。
3、现场准备（1）对下承层进行验收，确保其平整度、压实度等符合要求。
（2）在下承层上恢复中线，并进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥石灰土的设计高程。
三、施工工艺流程1、施工放样在已验收合格的下承层上，放出道路中心线和边线，每隔 10m 设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。
在指示桩上用明显标记标出水泥石灰土的设计高程。
2、备料（1）土：将土料采集后，进行粉碎，使其颗粒均匀，最大粒径不超过 15mm。
（2）石灰：将生石灰块在使用前 7-10 天充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不得过湿成团。
（3）水泥：将水泥存放在干燥通风的地方，防止受潮结块。
3、拌和（1）采用稳定土拌和机进行拌和，拌和深度应达到下承层表面 1-2cm 左右，以确保上下层之间的结合良好。
（2）拌和时先将土和石灰进行干拌，然后均匀撒布水泥，再进行湿拌，使混合料的含水量达到最佳含水量。
（3）拌和过程中要随时检查拌和的均匀性，不得有夹层和未拌透的现象。
4、运输将拌和好的水泥石灰土用自卸汽车运输至施工现场，运输过程中要注意防止水分蒸发和混合料离析。
5、摊铺（1）采用摊铺机或平地机进行摊铺，摊铺时要保证混合料的均匀性和平整度。
（2）摊铺的松铺厚度应根据试验段确定，一般为设计厚度的 12-13 倍。
石灰稳定土基层施工方案
石灰稳定土基层施工方案一、前言石灰稳定土作为一种常用的路基材料，具有优良的工程性能和经济性，广泛应用于路基工程中。
本文将介绍石灰稳定土基层的施工方案，包括施工前的准备工作、施工过程及施工后的质量控制等内容。
二、施工前的准备工作在进行石灰稳定土基层施工前，需要进行以下准备工作： 1. 检查施工现场的地基情况，确保地基承载力满足要求。
2. 准备好所需的材料和设备，包括石灰、水泥、砂、砾石等原材料，以及搅拌机、压路机等施工设备。
3. 制定详细的施工方案，包括施工工序、施工工艺、质量控制措施等。
三、施工过程石灰稳定土基层的施工过程一般包括以下几个步骤： 1. 土方开挖：根据设计要求，开挖土方至所需深度。
2. 原材料配置：按照设计配比，将石灰、水泥、砂、砾石等原材料进行配制。
3. 搅拌均匀：将原材料送入搅拌机中进行搅拌，确保混合均匀。
4. 铺设压实：将搅拌均匀的材料铺设在地基上，利用压路机进行压实，保证基层密实度。
5. 养护调理：施工完成后，对基层进行养护调理，确保基层的稳定性和强度。
四、施工后的质量控制为了保证石灰稳定土基层施工质量，需要进行严格的质量控制工作，主要包括以下几个方面： 1. 原材料质量监控：对石灰、水泥等原材料进行质量检验，确保符合标准要求。
2. 施工过程监控：对搅拌均匀、铺设压实等施工过程进行监控，及时发现和解决问题。
3. 施工质量检验：对已施工完成的基层进行质量检验，包括密实度、含水率等指标，确保达到设计要求。
五、总结石灰稳定土基层施工是路基工程中重要的一环，合理的施工方案和严格的质量控制能有效提高基层的稳定性和耐久性，延长路面的使用寿命。
施工人员在进行施工时要严格按照规范要求操作，确保施工质量。
以上是关于石灰稳定土基层施工方案的介绍，希望能对相关人员在实际工程中有所帮助。
石灰稳定土施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本项目为某道路工程，全长5公里，路基宽度30米，路面宽度24米，设计车速为60公里/小时。
道路等级为二级公路，路面结构为沥青混凝土路面。
本工程中，石灰稳定土基层的施工是保证道路质量的关键环节之一。
二、施工准备1. 材料准备（1）石灰：采用II级以上生石灰，其质量应符合《建筑生石灰》GB/T 209-2008的要求。
（2）土：选用塑性指数在10-20之间的粉质粘土，其质量应符合《土工试验方法标准》GB/T 50123-2019的要求。
（3）砂：选用中砂，其质量应符合《砂石质量及检验方法》GB/T 14684-2011的要求。
2. 机械设备准备（1）拌合设备：选用拌合机，其容量应满足工程需求。
（2）运输设备：选用自卸汽车，其数量应满足运输需求。
（3）压实设备：选用压路机，其数量应满足压实需求。
（4）检测设备：选用土工试验仪器、石灰检测仪器等。
3. 施工人员准备组织施工队伍，对施工人员进行技术培训和安全教育，确保施工质量。
三、施工工艺1. 施工流程（1）施工放样：根据设计图纸，确定石灰稳定土基层的施工范围和尺寸。
（2）土方开挖：按照设计要求，进行土方开挖，确保路基的稳定性。
（3）石灰拌合：按照配合比，将石灰、土、砂等材料进行拌合。
（4）摊铺：将拌合好的石灰稳定土基层材料均匀摊铺在路基上。
（5）压实：使用压路机对石灰稳定土基层进行压实，确保压实度达到设计要求。
（6）养护：对石灰稳定土基层进行养护，保证其强度和稳定性。
2. 施工要点（1）施工放样：按照设计图纸，确定石灰稳定土基层的施工范围和尺寸，确保施工精度。
（2）土方开挖：按照设计要求，进行土方开挖，确保路基的稳定性。
开挖过程中，注意保护路基边坡，防止路基变形。
（3）石灰拌合：按照配合比，将石灰、土、砂等材料进行拌合，确保石灰与土的比例准确。
（4）摊铺：将拌合好的石灰稳定土基层材料均匀摊铺在路基上，摊铺厚度应符合设计要求。
（5）压实：使用压路机对石灰稳定土基层进行压实，确保压实度达到设计要求。
道路底基层石灰粉煤灰砂砾与水泥稳定基层施工方案
道路底基层石灰粉煤灰砂砾与水泥稳定基层施工方案在道路基层施工中，石灰、粉煤灰、砂砾和水泥可以被用于土壤稳定和强化，以提高道路的承载能力和耐久性。
以下是一个基于这些材料的施工方案，以确保道路基层的稳定性。
1.土壤调查：在开始施工前，进行一次土壤调查，分析土壤类型和含水量。
根据土壤类型和工程要求，确定所需的石灰、粉煤灰、砂砾和水泥比例。
2.准备基层：清理和平整道路基层，并确保其坚实、平整和无松散物。
如果存在松散区域，应将其挖掉并填充坚实的土壤。
3.石灰处理：将石灰均匀撒在基层上，使用石灰喷洒机进行喷洒。
根据土壤的含水量和类型以及所需的pH值，确定石灰的用量。
然后使用铲车或其他工具将石灰与土壤混合。
4.粉煤灰处理：将粉煤灰均匀撒在石灰处理后的基层上。
粉煤灰可以吸收水分，增加基层的稳定性。
使用相应的设备（如平板振动器）进行压实，以确保粉煤灰与石灰和土壤的混合物牢固。
5.砂砾层：在粉煤灰处理完毕后，铺设一层砂砾。
根据设计要求，确定砂砾的厚度，然后使用压实设备对其进行压实以提高承载能力。
6.水泥稳定：在上述砂砾层上均匀撒上水泥，并使用铲车或其他工具将其与砂砾混合。
水泥用量应根据土壤类型、设计要求和所需的稳定性确定。
7.再次压实：将压实设备用于水泥和砂砾的混合物，确保其牢固。
这将提高基层的稳定性和坚固性。
8.确保充分固结：在完工后，允许基层充分固结。
这一过程通常需要一段时间，取决于材料的类型和厚度。
避免在基层未固结之前进行下一步施工。
以上是一种基于石灰、粉煤灰、砂砾和水泥的道路底基层施工方案。
在实际施工中，应根据具体情况进行调整，并严格按照相关施工标准操作。
确保施工质量和道路使用寿命。
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工程项目天津大道第x合同段工程
xxxxx 工程
第xx合同段
水泥石灰稳定土典型施工方案
编制单位：xxxxxxxxxx合同项目经理部
编制时间：2009年5月30日
典型施工内容水泥石灰稳定土典型施工时间5月31日～6月2日
典型施工总结确定施工参数，完善施工工艺，提高工程质量。
主持人xxx参加人xxx、xxx、xxx、xxx等
试验段桩号：xxx～xxxx
试验路段铺筑的目的：
(1)验证生产配合比，确定施工配合比；
(2)检验施工方案、施工工艺、操作规程的适用性；
(3)确定水泥石灰稳定土铺筑的松铺系数；
(4)铺筑水泥石灰稳定土时标高和厚度的控制方法；
(5)施工中水泥碎石稳定土混合料最佳含水量的控制方法；
(6)压实机具的选择和组合，碾压顺序、碾压速度和碾压遍数；
(7)探讨使运料、摊铺、碾压三道工序施工机械相互协调与配合方法；
(8)探讨水泥石灰稳定土基层接缝的处理方法；
(9)制定保证质量的技术措施和质量控制方法；
(10)确定每天作业段的铺筑长度。
一、工程概况
本工程项目为天津大道工程第六合同段，工程修筑范围为K30+000～K36+200，西起K30+000，穿越了多处货场和工厂，跨越河南路后利用规划津沽路线位展线，终止于中央大道津沽公路互通立交修筑起点（K36+200），
路线全长6.2Km。
我们选择K36+100～K36+200作为典型施工段，该段路基为与津沽公路并线施工段，水泥石灰稳定土底基层为8%灰土层并已经施工完毕，验收合格。
该段水泥石灰稳定土设计两层，每层厚度均为20cm，第一层为8%石灰+2%水泥，第二层为8%石灰+3%水泥。
半幅宽度为18.5m，长度为100m，第一层水泥石灰稳定土方量为385m3，第二层水泥石灰稳定土方量为373m3。
二、水泥石灰稳定土的施工工艺
1、下承层施工
水泥石灰稳定土的下承层表面必须平整、坚实。
高程，厚度、宽度，平整度及压实度进行验收，验收合格后，方可以进行该层的施工。
2、施工放样
在底基层恢复中线，每20m打设一桩，并在两侧边缘外设指示桩。
在两侧指示桩上用明显标记标出水泥石灰稳定土层边缘的设计高。
3、原材料的要求
①土：塑性指数15～20的粘性土以及含一定粘性土的中粒土和粗粒土均可采用。
塑性指数偏大的粘性土应加强粉碎，粉碎后最大土块尺寸不应超过15mm。
该段土方为甲供土方，土质较复杂，从颗粒结构分析来看，土样中砂粒、粉粒含量较多。
②石灰：石灰采用消解石灰，要求尽量缩短石灰的存放时间，有效钙镁含量要达到Ⅲ级（含Ⅲ级）以上要求。
③水泥：水泥采用普通硅酸盐水泥，采用终凝时间较长（宜在6h以上）标号为425#的水泥，快硬水泥、早强水泥及已受潮变质的水泥不得使用。
4、布土
备土完成后，先用推土机将土推平，测定含水量，当含水量较小时须用洒水车洒水、翻拌，按计算所得的松铺厚度控制在25cm左右整平，再用18t压路机静压1~2遍，使其表面平整，并达到一定的压实度。
5、石灰土整形
①在推土机整平完毕后，先用人工进行初步找平。
现场测量人员对标高进行初步控制，为以后确定松铺系数提供依据。
②用压路机快速碾压1～2遍，以暴露潜在的不平整。
③再用平地机进行整形后，再用压路机碾压一遍。
④每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行，并应特别注意接缝顺适
平整。
6、摆放和摊铺水泥
根据计算的水泥用量和摆放间距，按石灰网格摆放水泥，并用刮板均匀摊开，尽量使每袋水泥的摊铺面积相等。
拌和按照JTJ034-2000的要求，采用路拌法施工，首先要选择良好的拌和设备，如宝马路拌机,拌和遍数根据试验段确定控制为至少3遍，拌和作业长度控制为半幅100m左右;其次需重视含水量对施工的影响。
含水量对水泥石灰综合稳定土的碾压是一个特别敏感的指标，控制的好坏关系到压实成败。
拌和好的混合料在碾压前含水量应高出最佳含水量3%左右。
这样不仅保证了碾压工作的顺利进行，也尽量避免了稳定土起皮、“干弹”或“湿弹”现象。
施工过程中要严格控制拌和深度和混合料均匀性。
拌和深度应犁入路基表面0.5~1cm左右，以利上下层的粘结。
拌和完毕后要求
混合料均匀、色泽一致，没有灰条、灰团和花面，并取样试验，整个拌和过程应在1.5h内完要成。
7、整平
水泥拌和第3遍时紧跟着用推土机排压、人工整平和整型。
整完后，用振动压路机快速静压一遍，以消除不平整处，再用人工进行精平，在整平过程中检查混合料的松铺厚度，按设计规定的坡度和路拱成型。
整个整型过程一般应在1.5h内完成。
8、碾压
混合料完成精平成型后，当混合料处于最佳含水量+3%时，即可进行碾压，采用18t振动压路机静碾一遍，然后振压，振压6～8遍，最后采用三轮压路机碾压4遍。
整个碾压过程须在1.0h内完成。
9、接缝的处理
前后作业的两个施工段衔接处，采取搭接拌和，前一段空出3m不进行水泥拌和和碾压，与下一段一起加水泥拌和施工。
当不连续施工时，碾压结束后，在末端做斜坡，第二天开始摊铺新料时，将末端斜坡挖除，并挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面。
10、养生与无侧限强度试验
碾压完成后及时检测压实度、高度、厚度等指标，合格后洒水养护，养护过程中禁止车辆行走。
为检测水泥石灰综合稳定土的施工质量，取现场拌和好的混合料制作7天无侧限试件检验强度。
三、质量控制措施及注意事项
1、在水泥施工中应考虑延迟时间的影响，水泥剂量越高，延迟时间的影响就越大。
由于现行规范中综合稳定土强度、最大干密度是以室内重型击实、标准养护时取得的数值为标准，这就使得施工现场压实后实测的压实度很难达到要求，工地强度和室内试验也不一致。
因此，在实际工作中，一方面应该使用高效率的拌和机械，并使拌和、整平、碾压几道工序紧紧相接，尽可能缩短从加水到压实的间隔时间；另一方面建议在现场取1.5~3.5h的综合稳定土样，测定其最大干密度，作为现场压实度控制的标准，并以此制作试件测定7d无侧限抗压强度，以保证水泥石灰综合稳定土达到应有的强度。
2、水泥石灰综合稳定土的压实，必须配备18t或更重的设备重碾，否则难以达到96%的压实度，如果碾重不足而仅靠增加碾压遍数，往往达不到要求，同时也应避免片面强调压实度而过度碾压。
对于水泥石灰综合稳定土这类结构层，在满足强度的条件下，可适当降低压实度，以减少剪切破坏。
3、水泥石灰综合稳定土混合料的含水量控制不一定以最佳含水量为好，而应根据天气、气温情况综合确定。
4、确定好合理的作业长度，保证撒布好水泥的段落在4h内完成拌和、整平、碾压工作。
施工段落以100~150m为宜。
5、认真做好现场灌砂压实度、7天无侧限抗压强度，及时发现问题。
对于存在素土夹层、结构层松散、板体性强度不好的施工段，必须进行返工，以消除质量隐患，以保证结构层的工程质量。
四、安全保证措施
1、建立安全生产责任制和安全保证组织体系，严格履行体系要求，
并对参加施人员进行安全教育。
2、施工机械须挂好安全操作牌，操作人员持证上岗，现场职工应佩
带各色安全帽及职别标志。
3、建立安全检查和奖罚制度。
4、施工人员要认真检查使用机具，关键部位重点检查，经试运转，
符合安全施工要求，方能正式投入生产施工中。
5、道路畅通、平整不积水，建筑垃圾集中堆放。
6、在施工作业时要防止尘土飞扬、泥浆洒漏、污水外流、车辆沾带
泥土运行。
7、施工过程中要加强自我的保护意识，由于现场车辆较多，注意来
往的车辆。
做到不被其伤害，同时操作人员在倒车或者前行时注
意观察在前进路线上是否有人。
五、机械和劳动力投入情况
1、机械投入情况
序号机械或设备
名称
型号
规格
数量
国别产
地
制造
年份
额定
功率
生产
能力
1 挖掘机小松200型2台日本2002
2 推土机D85A-18 1 日本2008 162 162 kW
3 路拌机宝马1台2003 18kw
4 振动压路机SV-91 1 中国200
5 155
激振力19t
5 三轮压路机3Y18/21 1 洛阳2001 120 18-21t
6 自卸汽车3台
7 洒水车 1 2005 220 5500L
2、劳动力投入情况：
技术人员4名，主要为测量实验人员。
工人9名，用于在摊铺过程中得找平等工作，其他为机械操作人员10人。