铸造用增碳剂
铸造中电炉增碳剂使用方法建议
关于Desulco 9018作微调，有以下使用建议：
如一炉铁水只出一包铁水，可选用炉内增碳（方案一），9018吸收率能达
到90%；如一炉铁水需出多包水，可选用包内增碳（方案二），9018吸收
率能达到70-80%； 9018做微调后，尽量在30分钟内浇注，这样能起到预
处理作用，提升铁液形核能力。
铁水化清后测碳，如发现碳低，进行微调，微调增碳时增碳量最好不超过
0.3%。
方案一（炉内增碳）：
∙微调前扒渣。
∙按90%吸收率计算所加9018用量（前期试用时，用量可适当增加），加入到炉内铁水表面。
∙开动电炉使铁水翻花2-3分钟，观察9018变红直至全部溶入铁水，电炉调至保温功率。
∙2-3分钟后热分析仪测碳成分是否到达目标值。
方案二（包内增碳）：
∙出铁前扒渣。
∙按图示将计算好的9018增碳剂放置在覆盖剂上方，如球化包有双坑，可将9018放置在没有球化剂的一个坑。
∙将铁水注入球化包，让铁水先流入加增碳剂的坑内，确保铁水先与增碳剂接触。
∙球化完成后扒渣。
铸造增碳剂生产线
铸造增碳剂生产线引言铸造增碳剂是一种用于铸造行业的关键材料，能够提供合适的碳含量以改善铸造材料的力学性能。
铸造增碳剂生产线是用于生产铸造增碳剂的重要设备，能够实现高效、稳定的生产过程。
本文将介绍铸造增碳剂生产线的工作原理、主要组成部分以及操作流程。
工作原理铸造增碳剂生产线的工作原理基于物料的混合、反应和加工过程。
主要包括下列步骤：1.物料预处理：将所需原料进行筛选、破碎等处理，确保原料质量符合生产要求。
2.混合物料：将经过预处理的原料按照配方比例混合均匀，以确保最终产品的化学成分均匀。
3.反应处理：将混合后的物料送入反应器中，进行化学反应。
这一步骤旨在实现增碳剂的主要反应过程，通常需要一定的温度和压力条件。
4.加工成型：经过反应处理后的物料会被送入加工成型设备中，形成具有一定机械强度和形状的增碳剂产品。
5.降温处理：加工成型后的增碳剂产品需要经过降温处理，以达到适宜的储存和使用温度。
6.检测质量：对生产出的增碳剂产品进行质量检测，确保产品符合相关的技术标准和要求。
主要组成部分铸造增碳剂生产线通常由以下主要组成部分组成：1.原料处理设备：包括物料筛选装置、破碎设备等，用于对原料进行预处理。
2.混合设备：用于将经过预处理的原料按照一定的配方比例混合均匀。
3.反应器：提供一定的温度和压力条件，用于进行化学反应。
4.加工成型设备：将反应后的物料进行成型，形成增碳剂产品。
5.降温设备：用于对加工成型后的增碳剂产品进行降温处理。
6.检测设备：用于对增碳剂产品的质量进行检测，以确保产品符合要求。
7.控制系统：用于对生产线的各个设备进行控制和监测，确保生产过程稳定和安全。
操作流程铸造增碳剂生产线的操作流程如下：1.将原料送入原料处理设备，进行筛选和破碎处理。
2.经过预处理的原料送入混合设备，按照配方比例进行混合。
3.将混合后的物料送入反应器，设定合适的温度和压力条件，进行化学反应。
4.反应后的物料进入加工成型设备，经过成型处理，形成增碳剂产品。
低氮增碳剂标准
低氮增碳剂标准
低氮增碳剂是一种用于炼铁、炼钢和铸造等工业生产中的添加剂。
通过添加低氮增碳剂可以增加材料的碳含量，从而改善其力学性能和热处理性能。
以下是低氮增碳剂的一些常见标准：
1. 碳含量：一般低氮增碳剂的碳含量在90%以上，具体含碳量可以根据不同工艺需求进行调整。
2. 氮含量：低氮增碳剂要求氮含量低于0.05%，以减少对钢材等产品的污染。
3. 粒度大小：低氮增碳剂的粒度大小一般要求均匀细致，以确保在加工过程中的易溶解性和均匀分散性。
4. 化学成分：除了碳和氮含量外，低氮增碳剂还可能含有其他化学元素，如硅、磷、锰等。
这些元素的含量应在一定范围内，并符合相关国家或行业标准。
5. 密度：低氮增碳剂的密度一般为1.8~2.2g/cm³，具体数值可以根据不同需要进行调整。
需要注意的是，低氮增碳剂的标准可能会因国家、行业和产品等不同而有所差异，以上只是一些常见的标准要求。
在使用低氮增碳剂时，还应根据具体的生产工艺和质量要求，选择合适的低氮增碳剂，并按照相关标准进行使用和控制。
铸造中增碳剂使用
提出了当前对增碳剂的认识存在的误区，以及优质增碳剂的选择。把加增碳剂的熔炼新工艺与传统熔炼（只加生铁）工艺进行对比，分析了增碳剂对熔炼的影响，说明使用中应当注意的问题，阐明了增碳剂的正确使用方法。
关键词：增碳剂；熔炼；
一种含碳量很高的黑色或者灰色颗粒（或块状）的焦碳后续产物，加入到金属冶炼炉里，提高铁液里碳的含量，一方面可以降低铁液里氧的含量，另一方面更重要的是提高冶炼金属或者铸件的力学性能。
所谓增碳剂，就是要在加入后可以有效提高铁液中碳的含量，所以增碳剂的固定碳含量一定不能太低，否则要达到一定的含碳量，就需要加入相比高碳的增碳剂更多的样品，这样无疑增加了增碳剂中其他不利元素的量，使铁液不能获得较好的收益。
低的硫、氮、氢元素是防止铸件产生氮气孔的关键，这样就要求增碳剂的含氮量越低越好。
2、增碳剂加入量对吸收率的影响
在一定的温度和化学成分相同的条件下, 铁液中碳的饱和浓度一定。铸铁中碳的溶解极限为〔C %〕= 113 + 010257 T - 0131〔Si %〕- 0133〔P %〕- 0145 〔S %〕+ 01028〔Mn %〕( T 为铁液温度) 。在一定饱和度下, 增碳剂加入量越多, 溶解扩散所需时间就越长, 相应损耗量就越大, 吸收率就会降低。
4、铁液搅拌对增碳剂吸收率的影响
在增碳剂未完全溶解前, 搅拌时间长, 吸收率高。搅拌有利于碳的溶解和扩散, 减少增碳剂浮在表面被烧损。搅拌还可以减少增碳保温时间, 使生产周期缩短, 避免铁液中合金元素烧损。但搅拌时间过长, 不仅对炉子的使用寿命有很大影响, 而且在增碳剂溶解后, 搅拌会加剧铁液中碳的损耗。因此, 适宜的铁液搅拌时间应以保证增碳剂完全溶解为适宜。
增碳剂基础要点简明介绍
增碳剂基础要点简明介绍一增碳机制增碳剂通过碳在铁液中的溶解和扩散进行增碳，吸收率取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度。
二增碳剂的种类增碳剂主要分为石墨化增碳剂和非石墨化增碳剂两大类。
石墨化增碳剂：废石墨电极，石墨电极边角料和碎屑，自然石墨压粒，石墨化焦和碳化硅。
非石墨化增碳剂：沥青焦，煅烧石油焦，乙炔焦炭压粒和煅烧无烟煤。
增碳剂按照铸造用途，材质和使用方法可具体划分为以下：1 按铸造用途分A 球铁增碳剂：C>98.5 S<0.05 主要为石墨化石油焦和石墨化电极。
吸收率高，吸收时间最快。
B 灰铁增碳剂：C>90 S<0.5 主要为非石墨化石油焦和煅煤。
吸收率在85％左右。
C 炼钢增碳剂：C 75-98 主要为煅煤，石墨球和天然石墨碎。
D 特种增碳剂：用于刹车片和包芯线。
一般为0-0.5/0.5-1 mm 石油焦。
2 按照材质分A 冶金焦增碳剂：为冲天炉用大焦B 煅煤增碳剂：多产于宁夏和内蒙C 90-93 S 0.3-0.5 （用于炼钢和灰铁）C 石油焦增碳剂：多产于辽宁，天津和山东C 96-99 S 0.3-0.7 （用于炼钢，灰铁和特种增碳剂）D 石墨化石油焦：多产于山东和河南，以及进口C 98-99.5 S 0.03-0.05 包括石墨化石油焦和石墨化电极（用于球铁）E 天然石墨增碳剂：多产于湖北和山东，C 65-99 （用于炼钢）F 复合材料增碳剂：以石墨粉，焦粉和石油焦为原料人工制造 C 93-97 S0.09-0.73 按照使用方法分主要有熔炼电炉用，保温电炉用，转炉用，冲天炉用，以及铁水包用增碳剂（随流增碳剂）三增碳效果的影响因素1 增碳剂的种类：石墨化增碳剂吸收率高，未经过煅烧的难吸收。
2 增碳剂的颗粒度：A 粒度小，溶解快，损耗大。
大小的选择和炉台直径及容量有关。
100KGS 10mm，500KGS 15mm，1.5T 20mm，20T 30mm。
B 颗粒度分布不均匀的吸收差。
增碳剂使用注意事项
原文地址：中频电炉增碳剂使用注意事项作者：微笑现在大家对于感应电炉熔炼灰铁，球铁，在铸造熔炼中注重预处理，提高铁水的冶金质量，以及大量使用废钢做合成铸铁都比较熟悉了，增碳剂，碳化硅，高含钡的硅铁预处理剂的使用也逐步广泛，对于增碳剂来讲，结合最近得到的信息和以前实际经验，加上前人的发表文章，我感觉在熔炼中要注意几点： 1。
增碳剂的成分，应该以氮含量的多少来区分，则使用时，选择什么级别的氮含量，很重要！！！我们现在以感应电炉加入60%以上的废钢，熔炼合成铸铁，，由于其中钛等有害元素很低，所以应该使用低氮的增碳剂。
我在以前的帖子里面介绍过，美国，日本高端客户对普通灰铁的验收，需要化验铸铁里面氮，钛，铅，砷等等有害元素的含量，（机械性能方面，不仅要做抗拉，硬度，还要做灰铁的屈服强度），其中对于氮的含量，一般希望在80-120PPM最好，这时如果你使用高氮增碳剂（一般都属于低端增碳剂产品），由于铁水中钛的含量很低，不可能消耗大量的氮，使铸件容易因为氮含量太高而出现大量气孔，气缩或者有关缺陷，这种现象，已经在我以前工作过的单位发生，许多专家在其发表的文章中也谈过，增碳剂质量不好带给他们的重大损失。
（具体是谁？记不清了，好像是一位姓金的专家在铸造杂志上写过）。
很多铸造朋友以为，增碳剂硫量较高，不会影响普通灰铁（孕育铸铁）的质量，但是增碳剂硫量高，伴随着其中的氮也会很高，带来质量问题。
2。
99年在台湾首屋（台湾帝屋在青岛的工厂）工作时，其库房里面增碳剂很多，标牌注名只有高氮，中氮，低氮三种之分，但是根本不知其中缘故，现在经历多了，才逐步体会到此点。
当然很多东西在国内还在逐步适应，特别是高氮增碳剂，也在大量使用，石墨化不好的石油焦，精煤等等，这些低端产品针对什么铸铁熔炼使用？是否是高含钛铸铁使用？还需要今后逐步获得经验。
石墨化不好的增碳剂，加入铁水，一是吸收率低，慢，二是渣子多，三是其他有害元素影响铁水质量，希望大家注意！ 3。
增碳剂的生产工艺
增碳剂的生产工艺增碳剂是一种广泛应用于冶金、化工、建材等行业的产品，其生产工艺主要包括以下几个步骤：原材料选用、制粒、煅烧、破碎和包装。
首先，原材料的选用是增碳剂生产的关键环节。
一般来说，选用的原材料主要包括石墨、石油焦、木炭等。
这些原材料具有较高的碳含量和热值，能够为增碳剂的生产提供足够的碳原子，并具备良好的导电性和抗热性。
其次，制粒是将选用的原材料进行粉碎、混合和造粒的过程。
首先，原材料经过破碎机进行初步破碎，将颗粒大小控制在一定范围内。
然后，将破碎后的原料放入混合机中，与其他辅助成分进行充分混合。
最后，通过造粒机将混合好的原料进行制粒，以得到具有一定大小和形状的颗粒状增碳剂。
接下来，煅烧是将制粒好的增碳剂进行高温处理的过程。
煅烧的目的是使原材料中的有机物和水分脱除，并提高增碳剂的密度和热值。
一般采用的煅烧设备有回转窑和热风炉。
在煅烧的过程中，需要控制好温度和时间，以保证增碳剂的质量和性能。
然后，破碎是将经过煅烧的增碳剂进行粉碎的过程。
破碎的目的是使增碳剂的颗粒大小更加均匀，以便于后续的包装和使用。
常用的破碎设备有颚式破碎机和圆锥破碎机。
通过合理地选择破碎机的参数和操作方式，可以得到满足不同需求的增碳剂产品。
最后，包装是将破碎好的增碳剂进行包装和储存的过程。
一般来说，增碳剂会被包装成袋装或散装两种形式。
袋装一般采用编织袋或纸塑复合袋，以保证增碳剂的密封性和耐候性。
而散装主要用于大型生产企业或直接供应给用户的情况，需要配备相应的储存和装卸设备。
综上所述，增碳剂的生产工艺包括原材料选用、制粒、煅烧、破碎和包装等步骤。
通过合理地控制每个步骤的参数和操作方式，可以生产出满足不同需求的增碳剂产品。
同时，优化生产工艺，提高生产效率和产品质量，对于增碳剂企业的发展具有重要意义。
石墨化增碳剂详细
产品：石墨化增碳剂成分含量：固定碳：≥98.5%灰分：≤0.5%挥发分：≤0.5%硫：≤0.05%水分：≤0.5%氮：≤0.03%（300ppm）生产不同粒度：0mm-0.5mm0.5mm-1mm1mm-5mm5mm-8mm1mm-10mm不同粒度报价不一样，可根据客户要求定制粒度我们工厂采用的是艾奇逊卧式炉锻造，月产量在4000-5000吨针对的客户：钢铁冶炼厂，铸造厂，贸易中间商产品特点：高固定碳，吸收率高，低硫低氮，并在吸收速度上快于同类石墨化增碳剂，且不吸附炉壁，完全吸收无残留，价格低于同类硫低于0.05以下的石墨化增碳剂，性价比高。
吸收率高,根据使用方法吸收率最高能达到90%以上.吸收速度快,比同类石墨化增碳剂吸收速度快，不吸附炉壁，且无残留，炉中增碳吸收速度优势更加明显.硫份低，0.05%以下超高的性价比，综述上述在同类石墨化增碳剂中（硫≤0.05）价格最优优势。
效益影响：石墨增碳剂为您降低成本，提高产品质量。
原材料可增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁，有效避免生铁的遗传性对铸件的影响。
含硫低，稳定可靠，有效节约硫在球化和孕育过程中对合金的不利影响，节省合金费用。
由于熔点低，吸收快，不反渣，可以有效保护和延长炉龄，减少炉衬消耗化学成分纯净：高碳、低硫、微氮，有害杂质少物理形态：外观洁净、无杂质，多孔隙结构，吸收速度快，吸收率高微观形态：晶体度质量优，有效提升铸件铸铁牌号和性能产品性质稳定：增碳效果稳定，吸收效果好，提温效果明显，不返渣包装：25千克/袋，编织袋（内里防水膜），可提供吨袋如需要特殊包装方式等，请致电贮存产品应存放在清洁、干燥的库房内，防止受潮和玷污及踩踏THANKS !!!致力为企业和个人提供合同协议，策划案计划书，学习课件等等打造全网一站式需求欢迎您的下载，资料仅供参考。
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煤质增碳剂：灰分、挥发份较高（电炉熔炼已很少用）
优质增碳剂一般指经过石墨化的增碳剂，在高温条件下，碳原子的排 列呈石墨的微观形态，所以称之为石墨化。石墨化可以降低增碳剂中杂质 的含量，提高增碳剂的碳含量，降低硫含量。
2、增碳剂指标
HT250铸件用增碳剂（粒度1-Leabharlann mm）：项目固定碳
硫
3.6 避免增碳剂被卷入炉渣 增碳剂一旦被卷入炉渣中，就不能与铁液接触，当然会严重影响增碳效
果。
3、影响增碳剂吸收的因素
3.3 增碳剂粒度 增碳剂粒度是影响增碳剂熔入铁液的主要因素。一般来说，增碳剂的粒
度越小与铁液接触的界面面积就越大，增碳的效率就会越高，但太细的颗粒 已于被氧化且在易于被对流的空气和除尘系统抽走，因此增碳剂尺寸下限不 宜低于1mm。在熔炼铁水材质、过热温度一致的情况下，增碳剂粒度越大越难 以熔化，在电炉中以固态存在的时间就越长，与空气接触的时间也越长，导 致烧损严重，吸收率降低，因此增碳剂的尺寸上限不宜高于4mm。
2.4 氮 氮是衡量增碳剂好坏的一个重要指标。 在灰铁中适量的氮（<150ppm）可使石墨片长度缩短，弯曲程度增加，端
部钝化，长宽比减小，稳定珠光体，细化晶粒组织，提高抗拉强度和硬度。 氮含量过多，阻碍石墨化，增加碳化物稳定性，促进D型石墨的形成，提
高硬度，恶化加工性能，形成氮气孔（>150ppm）。
灰分
指标
≥97.5% ≤0.15%
≤0.3%
挥发分 ≤1%
氮 ≤150ppm
水分 ≤0.5%
2、增碳剂指标
YB/T 192-2001 炼钢用增碳剂
2、增碳剂指标
2.1 固定碳 增碳剂的固定碳不等同于含碳量。 固定碳值根据样品中的水分、挥发份、灰分及硫份计算得出，含碳量可
直接用仪器检测出来。 固定碳含量高、灰分低，则增碳效果越好。
业精于勤而荒于嬉 行成于思而毁于随
铸造用增碳剂
刘海洋 2020年3月26日
1、增碳剂类型
1.1 根据碳的晶体结构分为：结晶态增碳剂和非晶态增碳剂。 1.2 根据碳原子存在形式分为：
石墨化石油焦：石油焦在石墨化炉（非氧化气氛）中经
石墨型增碳剂
2200-2600℃高温热处理，使之石墨化
石墨化电极 煅烧石油焦：石油焦1200-1500℃高温热处理
3、影响增碳剂吸收的因素
3.4 铁水化学成份 3.4.1 硅对增碳效果的影响
硅的石墨化作用相当于1/3个碳，所以硅含量高的铁液不利于增碳剂的吸 收，在灰铁熔炼过程中应考虑先增碳后补加硅铁。 3.4.2 硫对增碳效果的影响
硫的含量对增碳效果也有影响，硫含量越高增碳越困难。
3、影响增碳剂吸收的因素
3.5 铁液的搅拌程度 搅拌有利于改善铁液与增碳剂的接触状况，提高其增碳效率。
3、影响增碳剂吸收的因素
3.1 增碳剂的加入方式 装料时将增碳剂与炉料混合，置于电炉底层和中部，增碳效率较高。但
应考虑避免增碳剂附着在炉壁和炉底拐角处。
3.2 过热温度 熔炼普通灰铁时，过热温度一般为1470-1550℃，在此温度范围内，增碳
剂的吸收率随着过热温度的升高而增加，但是，过热温度大于1550℃时，增 碳剂就会严重烧损，铁水中含碳量下降。
2.2 灰分 增碳剂中的灰分含量高，对增碳有抑制作用，而且在熔炼中产生大量的
烟尘、炉渣，增加能耗。
2、增碳剂指标
2.3 硫 普通灰铸铁中，硫稳定渗碳体，阻止石墨化扩展，增强铁液对孕育处理
的回应能力，得到冶金质量高的铸件； 在生产球铁、蠕铁时，硫会消耗球化剂、蠕化剂，降低球化率、蠕化率，
应选用低硫增碳剂。