铸造用合脂粘结剂验收标准
铸造验收规范标准最新
铸造验收规范标准最新1. 目的与适用范围本规范旨在确保铸造产品的质量，适用于所有金属铸造生产过程中的产品质量控制。
2. 原材料要求- 铸造所用原材料必须符合国家标准或行业标准，包括但不限于金属锭、合金材料等。
- 原材料应具有清晰的标识和可追溯性。
3. 模具与工艺要求- 模具设计应满足产品形状、尺寸精度和生产效率的要求。
- 铸造工艺应根据产品特点和材料特性合理选择。
4. 铸造过程控制- 铸造过程中应严格控制熔炼温度、浇注速度和冷却速率。
- 应定期对铸造设备进行维护和校准，确保其正常运行。
5. 产品尺寸与形状精度- 产品尺寸应符合设计图纸要求，尺寸偏差应控制在规定的范围内。
- 产品形状应符合设计要求，无明显变形或缺陷。
6. 表面质量- 产品表面应光滑、无裂纹、无砂眼、无气泡等缺陷。
- 表面粗糙度应满足设计要求或行业标准。
7. 内部质量- 通过无损检测方法，如X射线、超声波等，确保产品内部无裂纹、缩孔、夹杂等缺陷。
- 内部组织应均匀，无明显的偏析现象。
8. 热处理与性能要求- 根据材料特性和产品要求，进行适当的热处理，如退火、正火、淬火等。
- 产品的性能应满足力学性能、耐蚀性能等要求。
9. 检验与试验- 产品在出厂前应进行严格的检验，包括尺寸检验、外观检验、内部质量检验等。
- 根据需要，可进行力学性能试验、耐蚀性试验等。
10. 标识与包装- 每个产品都应有清晰的标识，包括产品型号、生产日期、批号等。
- 包装应确保产品在运输和储存过程中不受损坏。
11. 质量记录与追溯- 应建立完整的质量记录体系，记录每个生产环节的关键参数和检验结果。
- 产品应具有可追溯性，以便在发现问题时能够追踪到具体批次和生产环节。
12. 持续改进- 企业应持续收集产品质量反馈，不断优化生产工艺和质量控制流程。
结尾本规范标准的制定旨在提高铸造行业的产品质量，确保用户能够获得可靠和高质量的产品。
企业应严格遵守本规范，不断提升自身的生产和管理水平，以满足市场和用户的需求。
现行铸造标准
窗体顶端
GB/T 14235.3-1993
窗体底端
熔模铸造模料灰分测定方法
J31
GB/T 14235.4-1993
熔模铸造模料线收缩率测定方法
J31
窗体顶端
标准编号
窗体底端
标准名称
分类
代替标准
GB/T 14235.5-1993
熔模铸造模料表面硬度测定方法
J31
GB/T 14235.6-1993
J31
GB 8263-1987
GB/T 8491-1987
高硅耐蚀铸铁件
J31
GB/T 8492-2002
一般用途耐热钢和合金铸件
J31
GB/T 8492-1987
GB/T 8493-1987
一般工程用铸造碳钢金相
J31
GB/T 9437-1988
耐热铸铁件
J31
GB/T 9438-1988
铝合金铸件技术条件
J31
GB/T 9438-1999
铝合金铸件
J31
GB 9438-1988
GB/T 9439-1988
灰铸铁件
J31
GB 976-1967、GB 5675-1985
GB/T 9440-1988
可锻铸铁件
J31
GB 978-1967、GB 5679-1985
GB/T 9441-1988
球墨铸铁金相检验
灰铸铁冲击试验方法
J31
GB/T 6414-1999
铸件尺寸公差与机械加工余量
J31
GB 6414-1986，GB/T 11350-1989
GB/T 6967-1986
工程结构用中、高强度不锈钢铸件
铸造材料技术要求和验收规范
铸造材料技术要求和验收规范铸造材料是工业生产过程中常用的材料之一，具有制造复杂形状零件的能力。
为了确保铸造材料的质量和性能，制定了一系列的技术要求和验收规范。
本文将介绍铸造材料技术要求和验收规范的相关内容。
一、原材料选择铸造材料的质量直接影响到铸件的性能和寿命，因此原材料的选择非常重要。
铸造材料通常包括铸铁、铸钢、铸铝合金等。
对于铸造材料的选择要满足以下几个要求：1. 材料成分稳定，合金元素含量符合要求；2. 材料的机械性能和物理性能要满足标准要求；3. 材料的表面质量应无裂纹、气孔等缺陷。
采购铸造材料时，需要查看原材料的相关证书和检验报告，确保原材料符合技术要求。
二、铸造过程控制铸造过程是确保铸造材料质量的关键环节。
以下是铸造过程中需要注意的几个环节：1. 熔化过程：控制熔炼温度和熔炼时间，确保合金成分均匀一致；2. 浇注过程：控制铸型温度，避免温度过高或过低造成缺陷；3. 热处理过程：根据不同的铸造材料，进行适当的热处理，提高材料的性能；4. 温度控制：铸造材料的温度对最终产品的性能影响很大，需要控制好铸造温度。
三、铸造材料的质量检验铸造材料的质量检验是保证产品质量的重要环节。
以下是一些常见的铸造材料的质量检验方法：1. 成分分析：通过化学分析仪器来检测铸造材料的合金成分，以确保其符合标准要求；2. 金相检验：利用金相显微镜观察铸造材料的显微组织，评估其组织性能；3. 机械性能测试：通过拉伸试验、冲击试验等方法来测试铸造材料的力学性能；4. 铸件表面检查：观察铸件表面是否存在缺陷、夹杂物等；根据不同的铸造材料，可以选择相应的检验方法来确保铸造材料质量。
四、验收规范为了确保铸造材料的质量，制定了一系列的验收规范。
以下是一些常见的验收规范要求：1. 材料的外观质量：表面应无裂纹、气孔、夹杂物等缺陷；2. 成分符合要求：合金成分应符合设计要求，不得低于或高于标准限制；3. 机械性能：铸造材料的抗拉强度、屈服强度、伸长率等力学性能应符合标准；4. 金相组织：铸造材料的金相组织应均匀细致，不得存在夹杂物和非金属夹杂。
铸件表面质量验收标准
铸件表面质量验收标准铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1 铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2 在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3 铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4 铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5 作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6 铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；(单位：mm)表2铸件尺寸公差2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4 加工余量(单位：mm)3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1 铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2 按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3 铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4 以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5 用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6 被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7 用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8 当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9 对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1 铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6 铸件重量偏差。
铸件外观质量验收技术条件
铸件外观质量验收技术条件铸件外观质量验收技术条件一、范围本要求适用于一汽锡柴W.X.F.K.L.M.N系列柴油机，采用砂型铸造，金属型铸造方法获得的黑色、有色合金铸件。
（主要铸件机体、缸盖按专用铸件验收技术条件）二、主要内容质量部门组织评价和判定铸件外观质量，作为交货验收的技术依据。
三、引用标准a)GB/T6060.1-1997表面粗糙度比较样块。
b)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。
c)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件。
d)Q/XC512-90有色合金通用技术条件。
四、目测铸件外观质量技术要求1、一般要求1.1，表面粗糙度要求Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100。
待加工表面允许降低1级。
1.2，铸件外观可参照样品执行。
2、表面缺陷2.1，铸件表面不允许有冷隔、裂纹、孔洞贯穿内外表面的缺陷及机械加工不能去除的其它缺陷。
2.2，铸件上的型砂、芯砂、披缝必须清理干净2.3，铸件非加工表面上允许铸件中存在顶杆、排气塞等痕迹，但凸出和凹下表面不超过0.5mm。
2.4，非加工面上允许存在的不需要修补的缺陷见表1。
2.5 加工前的加工面上允许存在深度不得超过加工余量2/3的铸造缺陷。
2.6 加工后的加工面上允许存在ф≤1mm，深度<1mm的单个孔洞的铸造缺陷。
3、浇冒口残根3.1，需加工的表面上的浇冒口残根高度允许≤1mm。
3.2，非加工表面的浇冒口残根可以高于非加工表面，但高度不得超过0.5mm，同时不得影响机加工时的定位基准。
4、铸件的错型值铸件分型面处最大错型值≤0.8mm。
铸件各表面突起的分型线，或者与铸件表面圆滑过渡，或者突出高度小件不超过0.5mm, 中、大件不超过0.8 mm,分型面上的飞边不应有锋利锐边，以免引起人身伤害。
5、铸件缺陷的修补铸件缺陷的修补按有关技术条件执行，修补后的`铸件不得有渗漏和影响外观质量的缺陷。
6、铸件表面的防锈处理6.1，铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀。
铸造用合脂粘结剂验收标准
铸造用合脂粘结剂验收标准1目的确保刹车盘铸造用合脂粘结剂的进货质量。
2 适用范围适用于公司购进的铸造用合脂粘结剂的进货检验，必要时提供给委托检验方作为检验判定的依据。
3 引用标准本标准参照采用铸造合脂粘结剂（GB12216—90）标准4 铸造用合脂粘结剂的分级。
4.1 铸造用合脂粘结剂按粘度值分级，应符合下表之规定。
5实验方法5.1粘度测定5.1.1 仪器粘度杯:按JB4007中2.1.1条规定。
水银温度计：刻度0.5℃，范围0—50℃。
秒表：分度0.2S。
烘箱：最高温度300℃。
浇杯：300mL水浴锅：200mL5.1.2 测定方法测定之前，应先将粘度杯内壁用煤油擦净，把在烘箱里预热至30±1℃的粘度杯放在架子上，保持水平位置，然后在粘度杯下面放置一只300mL干净烧杯，用水浴锅将试样温度控制在30±50℃。
并将试样搅拌均匀，使气泡逸净，然后堵住粘度杯漏嘴孔，将试样倒入粘度杯中，满至粘度上边缘，并用一根平直的小棍将表面多余的试样刮去，打开漏嘴孔，并同时开动秒表，当流出试样出现断流时，即刻停止秒表，所读的秒数即为粘度值，每个试样应测定三次，取其算术平均值。
5.1.3 检验规则3.1.4 取样方法如果从铁桶取样时，采桶数不少于总桶数的5%，采样最少不得少于二桶，取样时，从容器上、中、下三处不同部位取出三个样品混合一起后以供检验，如果从铁桶中取样，桶中铸造用合脂粘结剂预先经过充分搅匀，也可以一次取样。
5.1.5 检验B. 检验人员依据要求验证分供方质量合格证明书。
b. 抽样测定粘度值，合格后方可办理入库手续（若其中一个数值与平均值相差10%，允许二次试验确认）。
5 贮存铸造用合脂粘结剂存放时间一般不宜超过半年，在存放期间，容器必须盖好，避免其它杂质或水分混入。
6 铸造用合脂粘结剂存放温度不应超过40℃，严禁靠近火源。
7本公司目前采取委托外部检验的方式对供方的产品实施检验。
铸件验收标准(原始)
关于铸件的验收标准1.化学成分：对有材质要求的铸件（耐热铸件），供应商应提供化学成分报告，并注明每炉所浇铸件的数量和炉号。
我方进行抽查并委托第三方检验。
2.尺寸检查：对需配合的尺寸，一般重点进行检查，验证模型有无变化。
配合面必须平直，不能有影响装配的变形和缺陷。
3.硬度要求：HT，HB160-230；HC，HB170-260。
4.外观质量：A．砂眼、气孔外露表面不允许有大于直径2毫米的砂眼、气孔；小于2毫米的砂眼、气孔在整个板面上不得多于4处，并必需用耐高温铸工胶修补并打磨平整，否则拒收。
不允许有蜂窝状针孔、气孔。
内部表面允许有部分砂眼、气孔，但不得贯穿整个壁厚。
B．表面粗糙度外露表面应平整、光滑，整体感觉均匀一致，不得有明显的铸造缺陷。
表面的凸凹处理应整体保持均匀，不应有的地方凸凹明显，有的地方凸凹不明显。
允许有小于1毫米的凸起、凹坑并应打磨平整，或粘补后打磨平整。
抛丸露出金属本体光泽，不得有锈或油污。
内部表面允许有大于1毫米、小于2毫米的凸起、凹坑，但不得影响炉子的装配。
C：变形炉板的变形量允许在总长的长度上有1毫米，不允许存在有不规则的变形，否则拒收。
D：冷隔外露表面不允许有冷隔。
内部表面允许有不贯穿壁厚且长度不大于10毫米的冷隔。
E：飞边、毛刺飞边、毛刺、浇口等部位应打磨平整、光滑，不允许有锐利的尖角存在。
F：凡是有裂纹的铸件拒收。
G：修补件在铸件需加工或受力的部位，不允许补焊。
其它部位允许修补但缺陷不得大于2毫米并打磨平整。
郑州平凡实业有限公司管城分公司技术质量部2006-3-8。
铸造材料技术要求和验收要求规范
合用文案2.1.2 生铁查收规范2.1.2.1 生铁的查收应凭供方质量合格证明和本公司理化部门的成分化验单进行查收，硅、锰、硫、磷均作为查收指标，含碳量也应化验，但不作为查收指标。
2.1.2.2 化验取样方法a)考据试样的代表批量以供方来货生铁重量为批。
b)从生铁堆上取样时，按批量大小在铁堆上平均分布若干个取样部位，每个部位采用圆满的一块生铁作为一个试样。
详尽取样份数，按以下原则确定：小于 30t 取三块， 30~100t 每增加 10t 多取一块。
c)无论取几个样块进行化验，化验结果应切合同一个铁号及相同的组、级、类，有一个样块不合格，应视为整批不合格，要作退货办理。
2.2 废钢2.2.1 范围：合用于冲天炉熔炼铸铁调整成分用碳素废钢2.2.2 废钢技术条件a)废钢应是45 号钢以下的一般碳素钢，其化学成分应切合以下要求 :C: ≤ 0.45;Si:0.1~0.6;Mn:0.35~0.65;p: ≤ 0.045;S: ≤b)废钢中不一样样意混有高锰钢、轴承钢、不锈钢、硅钢片，灰口、白口球铁。
c) 废钢表面不得有严重的锈蚀和油污及泥砂、否则将扣除1%~3%杂质。
d)废钢中不得混有弹壳，密封管头和其他易燃品。
e)废钢长度在（30~260 ）mm 之间，其厚度应≥ 3 mm 。
2.2.3 废钢查收规范查收时可依照上述技术条件在卸车时凭目测全部检查，凡切合上述技术条件的即为合格，不合格的作退货办理。
2.3 各种铁合金2.3.1 范围：合用于冲天炉消融灰铸铁作为合金元素，调整化学成分用。
2.3.2 硅铁合金技术条件（摘自GB2272 — 87）2.3.2.1 牌号及成分应切合以下规定：牌号为FiSi75A11.5 — A成分：含硅量（72~80） %、锰：<0.5% 、铬 <0.5% 、铝<1.5%;2.3.2.2 硅铁浇铸厚度：FeSi75 锭不得高出100 mm ，硅的偏析不大于4%。
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铸造用合脂粘结剂验收标准
1目的
确保刹车盘铸造用合脂粘结剂的进货质量。
2 适用范围
适用于公司购进的铸造用合脂粘结剂的进货检验，必要时提供给委托检验方作为检验判定的依据。
3 引用标准
本标准参照采用铸造合脂粘结剂（GB12216—90）标准
4 铸造用合脂粘结剂的分级。
4.1 铸造用合脂粘结剂按粘度值分级，应符合下表之规定。
5实验方法
5.1粘度测定
5.1.1 仪器
粘度杯:按JB4007中2.1.1条规定。
水银温度计：刻度0.5℃，范围0—50℃。
秒表：分度0.2S。
烘箱：最高温度300℃。
浇杯：300mL
水浴锅：200mL
5.1.2 测定方法
测定之前，应先将粘度杯内壁用煤油擦净，把在烘箱里预热至30±1℃的粘度杯放在架子上，保持水平位置，然后在粘度杯下面放置一只300mL干净烧杯，用水浴锅将试样温度控制在30±50℃。
并将试样搅拌均匀，使气泡逸净，然后堵住粘度杯漏嘴孔，将试样倒入粘度杯中，满至粘度上边缘，并用一根平直的小棍将表面多余的试样刮去，打开漏嘴孔，并同时开动秒表，当流出试样出现断流时，即刻停止秒表，所读的秒数即为粘度值，每个试样应测定三次，取其算术平均值。
5.1.3 检验规则
3.1.4 取样方法
如果从铁桶取样时，采桶数不少于总桶数的5%，采样最少不得少于二桶，取样时，从容器上、中、下三处不同部位取出三个样品混合一起后以供检验，如果从铁桶中取样，桶中铸造用合脂粘结剂预先经过充分搅匀，也可以一次取样。
5.1.5 检验
B. 检验人员依据要求验证分供方质量合格证明书。
b. 抽样测定粘度值，合格后方可办理入库手续（若其中一个数值与平均值相差10%，允许二次试验确认）。
5 贮存
铸造用合脂粘结剂存放时间一般不宜超过半年，在存放期间，容。