特种钢25MnV钢生产工艺要点
25MnV生产工艺要点
一、执行标准技术协议
二、化学成分
三、初练炉控制
1、配碳量>0.8%
2、出钢要求：a、[c] ≤0.20%
b、[p] ≤0.030%
c、温度1630—1650℃（红包走下限，冷包走上限，旧包再增20℃）
3、放钢： a、加入SiMn(65-17) 500Kg 石灰300Kg
b、视熔池[c]状况，适当增[c]
c、严禁下渣
四、精炼炉控制
1、座包、喂Al线（∮9mm） 50米/炉。
2、通电化渣用C SiC 或FeSi粉还原，渣白后取样、测温。
3、根据分析结果、调试化学成分。
4、白渣时间≥ 15分钟。
5、吊包进VD炉抽真空
6、吊包条件 a 成份进入规格。
B 温度：1630—1650℃
7、真空结束，回LF炉，测温，取样，调节温度。
8、软吹5分钟,吊包上连铸。
10、出钢条件：a 成分均进入规格
B 温度：中包首包 1630——1650℃
续包 1610——1630℃
五、连铸
1、中包必须清洁、干燥。
中包烘烤时间≥ 3.5小时，温度>900℃(肉眼观察发红)。
2、主要工艺参数
a本钢种液相线温度1505℃，中包过热度控制在20-40℃间。
b全程保护浇注。
六、精整
1、按管坯表面质量相关规定.检验及修磨,修磨标准：长、宽、高的比为8:6:1。
25mncr焊接工艺
25mncr焊接工艺
答：
25MnCr钢焊接工艺应采用低碳钢焊材或低碳钢合金焊材，如LZ50、
LZ60、EL12型，选择焊缝宽度在4~5mm之间，经常采用交叉定位焊接、
直接焊接，也可采用MMA、CO2、MAG等三种电弧焊接工艺。
焊接机械化程
度外，熔深应控制在6~8mm之间，而熔池深度应控制在3~4mm之间；焊接
参数保持适当，保证焊接质量，焊接电流、焊接电压等控制在允许范围内，焊接温度最高不能超过450℃，可以有效预防焊接表面和焊接接头的脆性
化及形变，焊接缝正确无夹层及尖釉的情况下能达到良好的焊接强度和质
量要求，确保焊接件的安全性和可靠性。
25MnV钢_零保温_淬火组织与性能的研究
温 ”条件下 ,淬火和回火温度对 25M nV 钢强度和硬度 度 、硬度影响规律的数学表达式 。对试验结果进行显
的影响 ,并探讨了“零保温 ”淬火时奥氏体的相变特 著性检验 :一是方差检验 ,检验各因素影响的显著性 ,
征。
评价试验结果的可靠性 ;二是回归方程的显著性检验 ,
1 试验材料和方法
111 试验材料与试样的制备 试验 用 25M nV 钢 的 主 要 化 学 成 分 (质 量 分
Key words: 25M nV steel; zero time holding quenched; tensile strength; hardness
“零保温 ”淬火 ,即工件达到淬火温度后不保温 , 数 , % ) 为 0125C、0125Si、1142M n、0114V、01015S、
中有较多的铁素体 ,故钢的强度 、硬度较低 。由图 1b 短 ,省去了奥氏体均匀化时间 ,使得原子扩散不能充分
可见 ,随淬火温度的提高 ,铁素体量减少 ,马氏体量增 进行 ,造成奥氏体晶粒中碳和其它元素的分布不均匀。
加 。试验中还发现 ,当加热温度大于 900℃,经“零保 图 3为 25MnV钢经不同工艺淬火后 ,奥氏体晶粒内碳
Engineering Institute, Pingyuan University, Xinxiang He′nan 453003, China; 31 J iaozuo Heavy M achinery Plant, J iaozuo He′nan 454000, China)
Abstract: The effect of quenching w ith“zero time holding”on the m icrostructure and p roperties of 25M nV steel was studied by the orthogonal regressive design. The austenite transformation characteristics of 25M nV steel w ith“zero time holding”were analyzed. The results show that in the range of 830～930℃ the strength and hardness of the 25M nV steel raise along w ith quenching temperature going up. The high strength and hardness can be obtained at 930℃ w ith“zero time holding”. The m icrostructures of the steel are fine lath martensite after“zero tim e holding”quenched. For the 25M nV steel“zero time holding”heat treatment can rep lace the traditional heat treatment.
25钢结构加工制作措施(1#2#燃机电厂)
25、钢结构加工制作方案25.1工程概述本标段工程钢结构加工主要为#1#2机组主厂房钢屋架、吊车梁、综合管架、热网管架、500KvGIS 室外架构等；主要采用20T 龙门吊进行钢结构的起吊、卸车，以及现场材料和成品半成品转运；主要采用剪板机、H 型钢校直机进行钢结构的制作；主要采用埋弧自动焊机、CO 2焊机进行钢结构的焊接。
25.2施工程序25.2.1 制作工艺流程 质量记录漆膜厚度检测白度检测、粗糙度检测构件检查验收表结构尺寸与钻孔检查焊缝检验及记录下料记录表钢材进货检验记录表标识移植标识编号校对焊接检验按编号标识型钢锯切下料移交包装终检油漆表面处理外观、尺寸检验预组装焊接卷制、组装放样、下料材料验收25.2.2 材料验收25.2.2.1 检查原材料材质证明书及核对炉批号、材料标识，检查材料是否有可见的外观缺陷(如裂纹等)，尺寸是否符合要求；对材料的材质有疑问时应进行复检。
25.2.2.2 钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
25.2.2.3 未经检验或检验不合格的材料不得入库。
25.2.2.4入库材料按品种规格分类堆放并标识，严禁混用。
25.2.3放样、号料、下料25.2.3.1 下料时，按图纸指定规格尺寸、长度领料，对号放样、号料，防止混用、乱用，防止出现材料短缺。
25.2.3.2放样使用的钢尺，必须经计量法定单位检验合格，且在有效期内使用。
25.2.3.3划线时应考虑材料的切割、机械加工和焊接收缩等余量。
25.2.3.4 碳素钢和普通合金钢材下料宜使用机械切割或气体切割；不锈钢和有色金属材料宜使用机械切割或等离子切割。
25.2.3.5 钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层、铁屑和大于1mm的缺棱。
25.2.3.6 重要尺寸线号料划线精度≤0.5mm，用划针划线；一般尺寸线用钢尺、石笔、粉线划线，但宽度≤0.8mm。
切割线与号料线的允许偏差，应符合下列规定：手工切割：±1.5mm；自动半自动切割：±1.0m；精密切割：±0.5mm。
25CrMnVYD操作要点(转炉)
山西长信工业集团有限公司SXCX－ZY－056集团公司作业文件25CrMnVYD操作要点（转炉）编制：吴硕明审核：荣鑫批准：常元光版次： A/0受控状态：发放编号：2017年1月5日发布2017年1月10日实施山西长信工业集团有限公司总经办发布文件更改审批单文件更改通知单25CrMnVYD操作要点（转炉）一、牌号及成分控制目标二、生产及冶炼条件1．入炉铁水S≤0.035%，必要时进行铁水预处理。
2．总装入量54±1吨。
三、转炉冶炼1.石灰加入量≥2.8吨/炉，终渣碱度控制目标≥2.6。
2.终点成份S≤0.030％，P≤0.010％，C 0.06-0.10％，终点碳小于0.06%禁止出钢。
拉碳次数≥2次，不允许成分不合或不等成分出钢。
吹炼过程低温操作，力争一次拉碳P合格。
3.脱氧合金化：硅钙钡镁2袋/炉，硅锰合金参考值630-650kg/炉，碳化硅不大于3袋，铬铁参考值500-530 kg/炉（增碳0.07%），钒铁参考值73-78 kg/炉。
加料顺序：脱氧剂→硅锰合金→铬铁、钒铁，脱氧合金化用料在见流15秒后加入。
4.出钢口圆整，出钢时间≥2分钟（电脑采数≥2.2分），在线吹不开炉次，换外管吹2分钟，之后取样测温。
5.见钢流后，向钢包加入100kg石灰和30kg萤石，减少出钢过程回磷量。
6. 严格按标准化操作要求堵出钢口、挡渣操作，尽量减少出钢过程下渣量。
7. 保证钢包净空≥300mm。
8. 出钢温度1610-1650℃，转炉氩后温度要求1545-1575℃，进站温度参考值≥1530℃。
9.精炼站化完渣取样如V含量不足，马上组织人给精炼站送料。
附加说明：本文件起草人：吴硕明审核人：荣鑫批准人：常元光。
钢铁行业生产工艺资料
钢铁行业生产工艺资料钢铁是现代社会的基础材料之一，广泛应用于建筑、机械制造、交通运输等各个领域。
钢铁行业的生产工艺涉及到多个环节，包括炼铁、炼钢、轧钢等，下面将针对这些环节进行详细介绍。
1. 炼铁工艺炼铁是将铁矿石中的铁元素还原出来的过程。
炼铁主要有两种方法，高炉法和直接还原法。
1.1 高炉法高炉法是最常用的炼铁方法，其主要流程如下：1.1.1 铁矿石预处理：铁矿石经过碎矿、磨矿等工艺处理，使其颗粒度适合高炉燃烧。
1.1.2 烧结：将经过预处理的铁矿石与焦炭按一定比例混合，形成烧结矿；再将烧结矿通过烧结机烧结成块状。
1.1.3 喷吹料：将烧结矿、燃料和熔剂通过高炉炉喉喷吹进高炉内，废气通过顶部排出。
1.1.4 还原冶炼：在高炉内，铁矿石中的铁氧化物经过还原反应，得到还原铁水和副产物（如炉渣）。
1.1.5 出铁：定期从高炉底部排出还原铁水，送往炼钢厂进行下一步的生产工艺。
1.2 直接还原法直接还原法是另一种炼铁方法，其主要流程如下：1.2.1 铁矿石预处理：同高炉法一样，对铁矿石进行预处理。
1.2.2 添加还原剂：将预处理后的铁矿石与还原剂（如天然气、液化石油气等）混合，并在还原炉中进行加热。
1.2.3 还原冶炼：在还原炉内，通过高温加热和还原剂的作用，将铁矿石中的铁氧化物还原为还原铁水。
1.2.4 出铁：将还原铁水从还原炉中排出，送往炼钢厂进行后续处理。
2. 炼钢工艺炼钢是将铁水中的杂质去除并调整铁水中的碳含量，以得到不同性能的钢材。
炼钢工艺通常包括转炉法、电弧炉法和电渣炉法。
2.1 转炉法转炉法是一种常用的炼钢方法，其主要步骤如下：2.1.1 转炉装料：将铁水、生铁和废钢等原料装入转炉中。
2.1.2 加热炉底：将转炉底部加热至一定温度，以提高冶炼反应速度。
2.1.3 氧气吹炼：通过转炉顶部喷吹氧气，使冶炼反应快速进行，同时移除铁水中的杂质。
2.1.4 加入合金：根据需要，向转炉中加入适量的合金，以调整合金元素含量。
生产钢材的技巧
生产钢材的技巧
1. 原材料控制：生产好的钢材质量与原材料有很大关系，因此需要对原材料进行控制，包括原材料的种类、规格、质量、含量等。
2. 炼钢炉控制：在炼钢炉的生产过程中，要严格控制温度、气氛、合金元素的加入以及钢水浇注速度等因素，以保证钢材的成分均匀。
3. 热处理控制：在确保钢材质量的前提下，进行适当的热处理，加强钢材的强度、硬度等性能。
4. 涂层控制：生产好的钢材需要进行涂层处理，以保护表面不受腐蚀、氧化等环境因素的影响，提高使用寿命。
5. 质量控制：钢材生产过程中需要进行质量控制，包括物理性能测试、化学成分分析、尺寸控制等，确保钢材质量符合标准，并能够满足用户需求。
特种钢25CrMnB钢生产工艺要点
25CrMnB生产工艺要点
一、执行标准技术协议
二、化学成分
三、初练炉控制
1、配碳量>0.8%
2、出钢要求：a、[c] ≤0.20%
b、[p] ≤0.030%
c、温度1630—1650℃（红包走下限，冷包走上限，旧包再增20℃）
3、放钢： a、加入SiMn(65-17) 500Kg 石灰300Kg
b、视熔池[c]状况，适当增[c]
c、严禁下渣
四、精炼炉控制
1、座包、喂Al线（∮9mm） 50米/炉。
2、通电化渣用C SiC 或FeSi粉还原，渣白后取样、测温。
3、根据分析结果、调试化学成分。
4、白渣时间≥ 15分钟。
5、吊包进VD炉抽真空
6、吊包条件 a 除B外其他成份进入规格。
B 温度：1630—1650℃
7、真空结束，回LF炉，测温，取样，调节温度。
8、加TiFe(25%Ti)60Kg/炉，然后按0.3Kg/t加入Bfe(18%B)
9、软吹5分钟,吊包上连铸。
10、出钢条件：a 成分均进入规格
B 温度：中包首包 1630——1650℃
续包 1610——1630℃
五、连铸
1、中包必须清洁、干燥。
中包烘烤时间≥ 3.5小时，温度>900℃(肉眼观察发红)。
2、主要工艺参数
a本钢种液相线温度1505℃，中包过热度控制在20-40℃间。
b全程保护浇注。
六、精整
1、按管坯表面质量相关规定.检验及修磨,修磨标准：长、宽、高的比为8:6:1。
25MnV材料用于C级圆环链的焊接及热处理工艺优化
25MnV材料用于C级圆环链的焊接及热处理工艺优化卢坤宁【摘要】25MnV材料一般用于Φ26以下的圆环链生产,因其含碳量过较大,加之Φ26以上圆环链的截面积较大,采用闪光焊时焊接性能不是很好,通过对25MnV材料焊接及热处理工艺进行优化,使生产出来的Ф26×92矿用高强度圆环链达到C级标准,实现批量化生产应用,从而降低成本,达到双赢.【期刊名称】《现代制造技术与装备》【年(卷),期】2018(000)009【总页数】2页(P170,172)【关键词】圆环链;焊接;热处理【作者】卢坤宁【作者单位】西安重装澄合煤矿机械有限公司,西安 715306【正文语种】中文按照国家标准《GB/T12718-2001 矿用高强度圆环链》规定，矿用高强度圆环链的基本机械性能分为B、C、D三个级别，并且对每个级别圆环链的使用性能、外观质量、形状尺寸都有相应的要求：Ф26×92C级圆环链主要用于输送量800t/h 以下、装机长度150m以下的中重型刮板输送机，这种刮板机是年产500万t以下采煤工作面最常用的机型，Ф26×92C级圆环链也是西安重装澄合煤矿机械有限公司（以下简称“我公司”）生产量最大的产品。
1 两种钢的化学成分及机械性能1.1 化学成分（见表1）表1 钢的化学成分Si Mn P S V Cr Ni Mo 25MnV 0.21～0.28 0.17～0.37 1.2～1.6 ≤0.035 ≤0.035 0.1～0.2 23MnNiMoCr54 0.22 0.17 1.18 0.011 0.004 0.50.94 0.52材料化学元素C1.2 机械性能（见表2）表2 钢的机械性能材料材料性能屈服点/MPa 抗拉强度/MPa 25MnV 930 1130 23MnNiMoCr54 1130 14702 工艺过程2.1 焊接采用的不同工艺参数调整相对与23MnNiMoCr54钢来说，25MnV钢的屈服点及抗拉强度相对较低，要使其焊口处有较好的焊接质量，一定要进行焊接参数的调整实验，主要措施有：调高二次空载电压，调节有电顶锻量、加大夹紧力、调节断电开关的断电时间，增加顶锻量、调节有电顶锻量。
全钢生产工艺流程及控制要点
3、胎侧结构图：
胎侧
搭接端 子口胶
复合胎侧、子口，胶片相对位置图 GBA胶片
排列； 2、带束层与轮胎周向中心线的夹角小于30°；
3、轮胎的骨架材料均为钢丝帘线；
因此，胎体帘线按子午线方向排列（与胎冠中心线呈90°或接近 90 °排列），并有帘线排列几乎接近周向的带束层箍紧胎体的这类 充气轮胎，叫子午线轮胎。只有带束层为钢丝帘线的子午线轮胎叫 半钢子午线轮胎，而胎体、带束层和子口包布全部采用钢丝帘线的 子午线轮胎叫全钢丝子午线轮胎。一般简称为全钢子午胎，有时又 称为全钢胎。
胎冠胶胶料--有GAA、GAG、GAF、GAB四种； 胎基胶胶料--有GEB和GEC两种；
过渡胶片--为了保证胎面与其他部件的粘合性在胎面的底部粘贴有的薄 胶片， 胶料为GG胶料。
3、胎面的结构图：
单胎面 肩翼胎面
复合胎面 贯通胎面
二、胎侧复合件
1、性能要求：
胎侧复合件按其分布区域的不同要求和功能，采用3种胶料组成，分为胎侧胶、 耐磨胶及粘合胶片或填充胶。
帘线密度 （根/分米）
55 60 65 65 55 60 40 45 48 48 51 51 40 45 40 60 65 45 51
帘布厚度 (mm) 2.00 2.00 2.00 2.00 2.30 2.30 2.40 2.40 2.40 3.00 2.40 3.00 1.60 1.80 1.60 2.40 2.40 2.40 2.40
特厚钢板的热轧工艺及组织性能调控
特厚钢板的热轧工艺及组织性能调控钢材作为一种重要的结构材料，在工程领域扮演着重要的角色。
特厚钢板作为钢材的一种，由于其较高的强度和韧性，被广泛应用于桥梁、船舶、建筑等领域。
热轧工艺及组织性能调控对于特厚钢板的生产至关重要。
本文将着重探讨特厚钢板的热轧工艺以及如何调控其组织性能。
热轧工艺是特厚钢板生产过程中的关键环节之一。
热轧是指通过高温下对钢坯进行塑性变形来获得所需的厚度和形状的加工方法。
热轧工艺在特厚钢板生产中起着至关重要的作用。
一般来说，热轧工艺包括钢坯预热、粗轧、精轧和冷却等多个阶段。
首先，钢坯的预热阶段是热轧工艺的第一步，其目的是提高钢坯的可塑性和降低轧制力。
预热温度的控制对于特厚钢板的成形性能和织构等方面有重要的影响。
适当的预热温度可以使钢坯达到较高的可塑性，有利于轧制过程中的形变和组织结构控制。
同时，过高的预热温度会导致钢材表面氧化，严重影响产品质量，因此预热温度的控制是关键。
其次，粗轧和精轧是特厚钢板热轧工艺中的核心步骤。
粗轧是通过多道次的轧制来将钢坯逐渐轧制成所需的厚度，并使其达到所需的形状和尺寸。
在粗轧过程中，轧制力的控制对于特厚钢板的成形性能和组织性能调控非常重要。
过大的轧制力会导致过度变形，从而产生组织的非均匀性和应力集中，降低钢材的强度和韧性。
因此，在粗轧过程中需要合理控制轧制力，以避免不良的变形和应力效应。
接下来是精轧阶段。
精轧是在粗轧后对钢坯进行更加细致的轧制过程，以进一步调节钢材的尺寸和提高表面质量。
在精轧过程中，轧制温度和轧制力的控制非常重要。
过高的轧制温度会导致钢板的晶粒长大，从而降低材料的强度和塑性。
而过大的轧制力则会导致应力集中和变形不均匀，对特厚钢板的整体性能造成不良影响。
因此，在精轧过程中需要合理控制轧制温度和轧制力，以保证钢板的质量和性能。
最后是冷却阶段。
冷却是将热轧钢板冷却到室温的过程。
冷却速度会对特厚钢板的组织结构和性能产生重要影响。
高速冷却可以使钢板的组织细化，提高强度和韧性，但也容易导致不均匀的组织和应力累积。