纯净钢生产工艺及其应用
EA4T钢纯净化冶炼工艺研究
EA4T钢纯净化冶炼工艺研究EA4T钢是一种高强度、高耐腐蚀性能的钢材，在军工、化工等领域有着广泛的应用。
然而，EA4T钢的生产工艺比较复杂，其中的净化冶炼环节对产品质量的影响较大。
本文针对EA4T钢的净化冶炼工艺进行研究，旨在提高产品质量和生产效率。
1. 净化冶炼原理EA4T钢是一种低合金高强度钢，其中的杂质元素会对钢材的强度和耐腐蚀性能产生不良影响。
因此，在钢铁生产过程中，需要采用净化冶炼技术，将其中的杂质元素去除，以提高产品质量。
净化冶炼的原理是通过氧化还原反应和化学反应使杂质元素还原成氧化物或硫化物等高熔点物质，并从钢水中剥离出来。
2. 净化冶炼工艺（1）操作流程EA4T钢的净化冶炼工艺分为两道工序，即精炼和真空处理。
首先，在精炼炉中加入氧化剂和脱硫剂，使其中的杂质元素发生氧化还原反应和化学反应，并与氧化剂和脱硫剂生成气体，从而剥离出钢水中的杂质元素。
然后，将经过精炼后的钢水在真空下进行处理，进一步去除其中的氧化物和气体，最终得到高纯度的EA4T钢。
（2）工艺参数EA4T钢的精炼过程中，需要根据钢水中杂质元素的情况，确定适当的操作参数。
一般来说，氧化剂的加入量应根据钢铁冶炼过程中产生的氧化物量来确定；脱硫剂的加入量则应根据钢水中硫含量来确定。
同时，在真空处理的过程中，需要控制真空度和温度，以使钢水中的气体被完全去除。
（3）工艺改进为提高EA4T钢的净化冶炼效果，可以采取一些工艺改进措施。
例如，可以适当增加氧化剂和脱硫剂的加入量，提高净化冶炼的效率。
另外，可以通过增加搅拌时间或采用电磁搅拌等方式，提高钢水的混匀性，加速杂质元素的还原和剥离。
3. 结论EA4T钢的净化冶炼工艺对产品质量的影响非常重要。
为提高EA4T钢的质量和生产效率，需要对净化冶炼的操作流程和工艺参数进行优化和改进。
在实际生产中，应根据生产要求和杂质元素的含量确定合适的操作参数，以最大程度地提高净化冶炼的效率和钢材的质量。
为了更好地研究EA4T钢的净化冶炼工艺，我们需要收集和分析一些相关的数据。
洁净钢生产工艺技术
洁净钢生产工艺技术1. 简介洁净钢是一种具有高纯度、低气体含量和低不纯物含量的钢材。
洁净钢的生产工艺技术在钢铁行业中起着重要的作用。
本文将介绍洁净钢的生产工艺技术、工艺流程和相关设备。
2. 洁净钢生产工艺技术的意义洁净钢的生产工艺技术可以有效降低钢材中的气体含量和不纯物含量，提高钢材的纯度和质量。
洁净钢广泛应用于汽车制造、航空航天、电子设备等高端领域，对提高产品的品质和性能具有重要意义。
3. 洁净钢生产工艺技术的主要方法洁净钢的生产工艺技术主要包括如下几种方法：3.1 精炼精炼是洁净钢生产的关键步骤之一。
通过在高温条件下对炼钢液进行溶解和脱气处理，可以将钢液中的气体含量和不纯物含量大大降低，提高钢材的纯度。
3.2 熔盐浸渍熔盐浸渍是一种将钢材浸入熔盐中，通过离子交换和溶解作用去除钢材表面的氧化物和其他杂质的方法。
这种方法可以显著降低钢材中的含氧量和含杂质量，提高钢材的纯度。
3.3 真空处理真空处理是将钢材放入真空设备中进行处理的方法。
利用真空环境可以有效去除钢材中的气体，减少钢材中的含气量和含杂质量，提高钢材的纯度。
3.4 气体透平气体透平是通过气体的透平作用去除钢材中的气体的方法。
通过将高速气体喷射到钢材中，可以将钢材中的气体冲出，降低钢材中的气体含量。
3.5 再结晶控制再结晶控制是通过控制钢材的热处理过程中的再结晶过程，来提高钢材的晶粒度和纯度的方法。
通过精确控制再结晶过程中的温度和时间，可以得到具有更好性能和纯度的洁净钢材。
4. 洁净钢生产工艺技术的工艺流程洁净钢的生产工艺技术一般包括以下几个主要步骤：1.原料准备：将适量的生铁、废钢和合金等原料按照一定比例混合。
2.熔炼：通过高炉冶炼或电炉冶炼，将原料熔化成钢水。
3.精炼：在精炼炉中对钢水进行溶解和脱气，去除其中的气体和不纯物。
4.过滤：通过过滤器将钢水中残余的杂质和固体颗粒去除。
5.熔盐浸渍：将钢材浸入熔盐中，去除表面氧化物和其他杂质。
纯净钢生产技术的分析
纯净钢生产技术的探析【摘要】本文分析了C、S、H、N、O、P等元素和夹杂物在钢中的行为及不同工序的控制，指出了在纯净钢生产过程中通过铁水预处理、炼钢过程、炉外精炼以及连铸等采取不同措施来提高钢的纯净度以达到提高钢的品种质量的目的。
【关键字】纯净钢生产技术探究1.前言随着科学技术的进步，各行各业对钢材性能的质量要求越来越高，纯净钢的市场需求不断增加，关于纯净钢生产技术的研究也越来越深入。
纯净钢的生产主要集中在两方面：⑴尽量减少钢中杂质元素的含量；⑵严格控制钢中的夹杂物。
纯净钢生产工艺包括：铁水预处理，转炉复吹，出钢挡渣、扒渣、对炉渣改性，二次精炼，全程保护浇铸、中间包冶金、结晶器冶金及采取各种促使夹杂物去除的措施等。
不同工序控制的重点不同。
2．纯净钢的含义含非金属夹杂物和气体很少的钢，或者说含氧、硫、磷、氢、氮5种有害元素很少的钢。
纯净钢是一个相对的概念，它的确切定义一直是变动的，纯净与否往往取决于观察者的判断。
①钢水纯净度的要求：一般来说，纯净钢是以氧化物夹杂(以总氧T[O]表示)和夹杂物尺寸来衡量的。
对钢纯净度的要求是一钢水中夹杂物要少，总氧T[O]要低。
二是夹杂物尺寸要小。
汽车板、深冲板、管线等三类典型产品对钢水纯净度具有不同要求；汽车板要求T[O]<20ppm,ф<100μm，以防薄板表面线状缺陷；深冲板要求[O]<20ppm,ф<20μm，以防飞边裂纹；管线要求中ф<100μm，氧化物形态控制T[O]<20ppm，以耐酸性气体腐蚀。
为了获得清洁和纯净的钢水，满足连铸的要求，常常需要降低和控制钢水中C、S、P、H、O、N以及钢中残余元素的含量。
国外生产的优质造船板硫含量已降低到80ppm以下，X60～X80级优质管线钢的硫含量降低到20ppm～l0ppm，甚至10ppm以下,优质造船板的氧的总含量已降低到20ppm～25ppm以下。
②纯净钢的质量控制主要集中在两方面：一是尽量减少钢中杂质元素的含量；二是严格控制钢中的夹杂物，包括夹杂物的数量尺寸、分布、形状、类型。
纯净钢及其生产工艺的发展
２ １ 杂质 与钢 水 纯净 度 ．
钢 中杂质 对钢 材性 能有 多 种 影 响 。 根 据 用 途
（Ｓ ≤２ ×１～，・ ［ ］ ０ ０ Ｔ Ｏ≤１ ×１ ）使无取 向硅钢 ５ ０ ，
片 铁 芯损 失 降 到 ２３ ｋ ．Ｗ／ｇ以下 Ｌ 。降低 钢 中碳 含 ２ Ｊ
量， 可提 高硅 钢 片 的最 大导 磁率 ， 降低 矫顽 力 。
变形 夹 杂物 ， 在钢 材 加 工变 形 时成 为 应 力 源 ， 起 引
２２２ 纯净度 对钢 材 加 工性能 的影 响 ．．
（ ） 接 性能 是钢 材 最重 要 的 使用 性 能 之 一 。 １焊
钢 材 脆 断 ， 钢材 性 能 的危 害更 严重 。 对
表 １ 杂质诱导钢材 的脆性
２２ 纯净度对钢材性能的影响 ．
２ ２ １ 纯净度 对钢 材 力 学性 能 的影 响 ．．
・
轧薄 板须 严 格 控 制 钢 中 大 型 Ａ ３ 杂 物 数 量 ， Ｏ 夹 避 免 轧 制 产 生 裂 纹 ， 得 良好 的表 面 质 量 。 生 产 获
３３ ・
维普资讯
摘要 分 析 了 杂质 在 钢 中的 行 为 和 引 发 的 钢 材 缺 陷 ， 总结 了 纯 净 度 对 钢 材 力 学 性 能 和 使 用 性 能 的 影 响 。 根 据 对 脱
磷 工艺的控制 ， ｉＮ种纯净钢生产 工艺 ： １铁水 “ 脱” 净钢生 产 工艺 ；２ 钢 水精炼 纯净 钢生产工 艺。通过 技术 比 ￣ｔ ｌ （） 三 纯 （） 较， 铁水 “ 三脱 ” 工艺生产效率高 ， 过程温度损 失小 ， 辅原 料 和耐火材 料 消耗低 ， 流程 简单 ， 控制 容 易， 冶炼周 期短 ， 同时 可
纯净钢生产技术
≤15
≤10 ≤2
厚 板
低温 9% 抗低 用钢 Nb钢 温脆
抗撕 裂钢 高强 度钢 抗撕 裂性
≤30
≤10≤10 Leabharlann 2纯净钢质量要求及纯净水平要求
产品 用途 钢种
轴承 钢 不锈 钢 轴承 钢
要求
疲劳 寿命 电蚀 性能 疲劳 性能 疲劳 性能 断裂 疲劳
C
N
≤50
T.O
≤10 ≤20 ≤10 ≤15 ≤30
X100 0.02~0.04 1.6~1.8 ≤0.001 ≤0.005 0.05 0.08 0.015 0.15~0.3 任选
国外钢中杂质元素单体控制水平的发展趋势（极限值）
年份 C 1960 1970 1980 1990 1996 2000 200 80 30 10 5 4 S 200 40 10 4 5 0.6 P 200 100 40 10 10 3 元素/10-6 N 40 30 20 10 10 6 H 3 2 1 0．8 <1 0.5 T．O 40 30 10 7 5 2
钢中T[O]量与产品质量关系： （1）轴承钢T[O]由30³10-6降到5³10-6，疲劳寿命提高100倍。 （2）钢中T[O]与冷轧板表面质量存在明显的对应关系。
美国Weirton公司生产0.15mm厚薄板，在DTR生产线上检查120 个板卷发现：
T[O]/10-6 质量指数
15～20
21～25 26～30 >30
66
83-119 82-187
本钢纯净钢的纯净水平
钢种 C/ppm P/ppm S/ppm O/ppm N/ppm ∑/ppm
IF
X70
14-28
30-60
纯净钢的冶炼原理是
纯净钢的冶炼原理是纯净钢，是指在没有任何杂质的情况下，钢中存在的元素只有铁和不超过0.03%的碳，因此，纯净钢的制备是一个非常复杂和精细的过程。
纯净钢的冶炼原理主要包括三个方面：炉料制备、还原反应和净化处理。
一、炉料制备炉料制备是纯净钢的冶炼过程中的首要环节。
炉料的质量和配比直接影响到纯净钢的质量和数量。
合理的配料和制备方法能够极大地提高炉料的质量并减少浪费。
制备炉料的过程一般包括如下步骤：1. 烧结矿制备：将铁矿石和其他原料通过高温烧结成为块状物，这样可以大大提高炉料的效率。
2. 生铁制备：生铁是指由铁矿石还原制备而成的铁合金，生铁的质量直接影响到钢的质量。
生铁的制备一般采用高炉炼铁的方法。
3. 废钢制备：废钢是指工业废料中的钢材物料，包括废旧钢材、废钢毛坯等。
废钢经过回收和分选处理后，可用于制备炉料。
二、还原反应还原反应是制备纯净钢的关键步骤之一，纯净钢的制备主要依赖于还原反应。
还原反应是指将炉料中的氧化铁还原成为金属铁的化学反应。
纯净钢的还原反应一般分为两个阶段：1. 固相还原：将氧化铁中的氧还原成为气态的二氧化碳和一氧化碳。
固相还原主要发生在反应物的颗粒表面。
2. 液相还原：氧化铁中剩余的氧进一步与一氧化碳反应，产生二氧化碳和金属铁。
液相还原反应主要发生在液态金属铁与固相矿石之间的交界处。
在还原反应中，炉壁和炉底、炉顶都会对还原有一定的影响。
因此，在还原反应的制备中，还需要考虑炉壁和炉底、炉顶的防护措施。
三、净化处理净化处理是指对钢中的杂质进行处理，最终获得纯净钢。
钢的净化处理通常包括：1. 液体净化：液体净化是指在液态状态下将二氧化碳、氧气、氩气等气体通入钢中，以吹去钢液中的杂质和氧化物。
这种方法可以大大提高钢的纯度。
2. 真空处理：真空处理是指在真空条件下将钢液和钢坯中的气体吸出，从而减少气体对钢中的影响。
3. 气氛保护技术：在钢冶炼过程中，钢液和钢坯会受到氧化和氧化剂的影响，因此，气氛保护技术可以保证钢在高温状态下不受氧化，从而提高纯度。
简述纯净钢生产技术的特点
简述纯净钢生产技术的特点一、引言纯净钢是一种高品质的特种钢，具有高强度、高韧性、高耐腐蚀性等优点，被广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造等领域。
本文将从纯净钢的生产技术入手，详细介绍纯净钢生产技术的特点。
二、纯净钢生产技术的概述纯净钢生产技术是指通过对原料进行精细控制，使得最终产品中不含任何杂质和夹杂物的一种特殊生产工艺。
其主要包括冶炼、铸造和加工三个环节。
1. 冶炼：冶炼是指将原料进行加热和化学反应，使其转化为所需成分的过程。
在纯净钢冶炼过程中，需要控制原料成分和温度等参数，并采用真空冶炼或气体保护等技术，以保证产品质量。
2. 铸造：铸造是指将液态金属注入模具中，在模具中形成所需形状的过程。
在纯净钢铸造过程中，需要控制铸造温度、铸造速度和模具设计等参数，以保证产品质量。
3. 加工：加工是指对铸造好的产品进行机械或热处理等工艺，以达到所需性能的过程。
在纯净钢加工过程中，需要控制加工温度、加工压力和加工速度等参数，以保证产品质量。
三、纯净钢生产技术的特点1. 精细控制：纯净钢生产技术需要对原料成分、温度、压力等参数进行精细控制，以保证产品质量。
因此，该技术具有高要求的人员素质和设备条件。
2. 高成本：纯净钢生产技术需要采用真空冶炼或气体保护等高端技术，同时还需要使用高品质原材料和优质设备。
因此，该技术的生产成本较高。
3. 高品质：纯净钢生产技术可以去除杂质和夹杂物等不良物质，并得到均匀细致的组织结构。
因此，该技术所生产的产品具有高强度、高韧性、高耐腐蚀性等优点。
4. 应用广泛：纯净钢所具有的高品质特性，使得其在航空航天、汽车制造、机械制造等领域得到广泛应用。
同时，随着技术的不断进步，纯净钢的应用范围还将不断扩大。
四、结论纯净钢生产技术是一种高端的特种钢生产工艺，具有精细控制、高成本、高品质和广泛应用等特点。
在未来的发展中，随着技术的不断进步和市场需求的不断扩大，纯净钢生产技术将会得到更加广泛的应用和推广。
浅议纯净钢的生产技术
浅议纯净钢的生产技术文章简要探讨了纯净钢的概念，分析了宣钢近几年纯净钢的冶炼工艺技术情况，为后续纯净钢产品的生产提供有益的借鉴。
标签：纯净钢；炼钢；连铸前言近二十年来，随着转炉炼钢技术的日益成熟和连铸技术、炉外处理技术的推广和发展，钢材纯净度明显提高，进而改善了钢材的加工性能和使用性能，适应了高强度、长寿命、耐腐蚀、在恶劣条件下工作的需要，就必须进行纯净钢的炼制。
文章将对纯净钢的概念进行解释，分析宣钢近几年纯净钢的冶炼工艺技术情况，为后续纯净钢产品的生产提供有借鉴。
1 纯净钢的概念纯净钢是一个相对的概念。
纯净钢对钢中的杂质元素含量要求非常严格，其中，硫、磷两种元素的含量应控制在万分之一以内，同时，对氢、氧和其它低熔点金属元素含量的要求要远远高于普通钢。
纯净钢标准下氧、硫、磷、氢、氮这五种元素含量非常低。
2 纯净钢的生产技术宣钢纯净钢冶炼技术以铁水预处理、转炉过程控制、终点控制、LF精炼以及连铸过程防止卷渣和二次氧化为主线展开。
2.1 铁水预处理上世紀八十年代以来，生产优质低磷、低硫钢必须注重铁水的预处理工艺，通过铁水预处理可以讲转炉中铁水的杂质元素含量降低至成品钢水平。
采用固体脱硫剂进行铁水脱硫，是纯净钢生产平台的重要环节。
不同温度下（1500-1600℃），脱硫能力最强的是镁，而CaO/CaC2是成本最低的，所以应用最广泛的是Mg/CaO和CaO/CaC2。
铁水预处理脱硫生产超低硫钢的工艺关键是要及时去除脱硫渣，以防止在炼钢过程中回硫。
2.2 转炉过程控制2.2.1 转炉过程双渣冶炼工艺与终点高拉碳操作采用双渣冶炼工艺去磷，在冶炼3分钟后倒前期渣，倒渣量为总渣量的1/2-3/5。
冶炼前期脱磷率为70-80%，可将铁水磷含量降到0.030%以下。
为降低转炉钢水含氧量，并同时获得良好的去磷效果，转炉终点钢水碳含量控制在0.35-0.45%。
转炉终点钢水成分见表1。
表1 宣钢转炉终点钢水化学成分2.2.2 出钢操作出钢时间不小于4分钟；由于转炉内流出的氧化性炉渣会增加氧化物夹杂，故采用挡渣锥挡渣出钢操作，钢包内渣层厚度控制在70mm以下，保证挡渣成功率在90%以上，避免出钢下渣，解决了回磷问题同时提高合金吸收水平，实现转炉出钢至成品过程中控制磷含量在0.008%以内。
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纯净钢生产工艺及其应用
由于更广义的纯净钢是脱除了不希望有的溶质元素的钢种，这类代表性钢种要求的这类溶质元素的含量及其生产流程。
重点是有害氧化物夹杂的纯净化。
纯净钢生产工艺的基础理念是控制夹杂物的数量、尺寸、分布和种类，求得所希望的产品性能。
主要技术来自氧气冶炼，脱氧和二次精炼，通过合理设计和采用磁场控制中间包和结晶器内流场，也采用各种措施防止外来夹杂，如防止炉渣进入大包，防止炉渣、保护渣、耐火材料使钢水二次氧化。
然后根据IISI的纯净钢工作小组最近的报告总结了世界纯净钢生产的概况。
最后讨论了纯净钢的特性、使用效果和钢中夹杂物物化性能的关系和经济可行性。
广义的纯净钢也包括脱除了碳、氮、氢、磷和硫的钢种。
脱氧产物是内在氧化物。
来自耐火材料、炉渣、保护渣及由它们造成的二次氧化产物属外来夹杂物。
这些夹杂物的不良作用必须消除，以求所需的钢材性能。
1纯净钢生产工艺的基础理念
为了达到钢材性能，可以用氧含量代表的氧化物夹杂总量和夹杂物的尺寸必须控制。
轴承钢和弹簧钢的总氧含量影响其疲劳寿命。
在DI罐生产过程中，大颗粒夹杂会造成开裂，降低深冲性。
汽车板生产过程中，板坯的皮下夹杂物和针孔必须消除，不然会在板材表面造成起皮。
对钢丝的拔制性讲，生产轮胎钢丝(子午线)或不锈钢钢丝的小方坯中夹杂物必须控制其化学成分使其可以变形。
这些就是纯净钢生产工艺的基础理念。
2纯净钢生产的主要技术和应用这些技术后纯净钢的物化特性
2.1降低氧化物夹杂总量
在精炼领域，与顶吹相比，采用顶底复吹转炉在相同脱碳量时氧含量更低。
这是因为底吹强化了碳的传输。
采用RH和DH真空脱气，在相同碳含量时可降低氧含量。
可用无渣出钢和钢水脱氧后用铝或铝粒降低炉渣的氧位，尽量减少大包内顶渣造成的二次氧化。
连铸方面用电磁方法AMEPA，在大包钢渣开始进入中间包时就检测出来并关闭塞棒就可减少钢渣进入中间包的量。
在中间包上采用保护措施可减少顶渣造成的二次氧化。
中间包和结晶器保护渣应防止钢水与空气直接接触。
2.2减少大颗粒夹杂
如60t的大容量中间包和H形中间包，前者可促进大颗粒夹杂长时间逗留，而后者则在浅熔池情况下使夹杂物向顶渣上浮而被除去。
直弯型连铸机与弧型相比也更有利于大颗粒夹杂在结晶器内脱除。
在板坯厚度方向上采用静态磁场，即所谓LMF(液面磁场)，使浸入式水口两个孔的钢流出口速度下降，结晶器窄面的下降钢流减弱，使下降钢流的终点位于更浅的位置，结果使大颗粒夹杂上浮至洁净器顶渣的几率增加，不然就会造成内部缺陷。
控制结晶器液面，选择最佳的结晶器保护渣和控制结晶器内流场可最大程度减少结晶器保护渣的卷入。
2.3降低板坯表面及皮下夹杂物
采用结晶器电磁搅拌(EMS)就感应形成平行于板坯表面的水平钢流。
这种钢流向夹杂物施加Safman力，使夹杂物与生长的初始坯壳分离。
当粘性拉力与Saf man力共同作用，最终使夹杂物速度大于初始坯壳的生长速度时，夹杂物就不可能为生长的坯壳所捕获，即EMS 感生的钢流把夹杂物洗刷出去了。
直径100μm的夹杂物可用速度为0.3m／s的水平钢流洗刷掉。
在电磁连铸中(EMC)，在结晶器外水平绕一线圈，并通以交流电。
垂直磁场和铸件内感生的水平方向的次级电流相互作用产生的劳伦兹(Lorenz)力即使交流电流方向改变也总是向内的。
这样，对初始坯壳总形成一个束紧的力，并支撑着坯壳，初始坯壳与结晶器表面间的间隙就增大，从结晶器吸收的热量下降，实现了缓冷。
由于较低的冷却速度，初始坯壳不会在弯月
面上形成，因结晶器振动而产生的结晶器－坯壳间隙的压力波动就因间隙增大而减小。
结果就可防止生成振痕和钩痕，从而也防止了钩痕卷入夹杂物和气泡。
用EMC可大大减少板坯表面10mm深度内的夹杂物数量。
这是JRCM电磁连铸项目的研究成果之一。
对2.2和2.3提到的中间包和结晶器流场控制以去除夹杂物来讲，计算电磁流体动力学研究是必不可少的。
2.4控制夹杂物化学成分
耦合析出模型分析凝固微观偏析时考虑了溶质向固体的反向扩散。
假设剩下的液体内达到局部热力学平衡，包括夹杂物的析出。
这个模型可模拟凝固时夹杂物化学成分的变化，曾用于控制奥氏体不锈钢的氧化物夹杂。
当固体分数为0.5时，代表钢中氧含量的氧化铝、氧化硅含量计算值与观察结果很好相符。
两种结果都指出，当钢中总氧量从40ppm增至80ppm时，氧化铝含量急速下降而氧化硅含量大大增加。
在总氧量为40ppm的钢中，即使在高温下，夹杂物中大都是坚硬的结晶相，为氧化铝和MgO?Al2O3尖晶石，这些夹杂物是不能变形的。
而在总氧量为80ppm的钢中，在1200℃时液态相占夹杂物的80%，这些夹杂物被认为是可以变形的。
根据这一发现，成功地开发了一种可拔丝的奥氏体不锈钢。
对轮胎钢丝也作了类似的分析。
对控制夹杂物化学成分来说，计算热力学是很有用的。
3世界纯净钢生产概况
国际钢铁协会组成了一个纯净钢工作组并提出了工作报告。
该报告也着重于氧化物夹杂，并提出了与上述有关纯净钢准则很相似的观点。
结论是使用中要求纯净度很高的钢种是超低碳钢(ULC)、低碳钢(LC)、管线钢和高碳长材(High－Clong)。
对每一钢种都静态研究了有害夹杂物的尺寸范围和有害夹杂物的来源，并提出了报告。
对每一钢种也总结了冶金流程、炼钢过程、二次冶金、连铸、连铸机型、模铸、浇注速度和控制大包下渣。
其要点如下：关于冶金流程，对ULC钢，RH是主要流程，但只有不到30%的LC钢是真空处理的。
对于连铸，尤其对ULC钢，连铸机垂直部分具有分离夹杂物的最有利条件。
大包－中间包和中间包－结晶器之间的保护要严格，以防止注流二次氧化。
中间包和结晶器内钢水液面上的渣层也要防止二次氧化。
为防止大包下渣至中间包，开发了电磁系统，并已广泛应用。
板坯连铸机一般用容量为40～60t的大型中间包。
结论是，主要问题是如何控制过程和标明不稳定状态的条件以区分铸坯的缺陷部分。
4纯净钢的特性和应用结果
氧含量从20ppm降至10ppm以下可把滚珠轴承钢的疲劳寿命提高一个数量级。
钢中平均夹杂物厚度从20μm降至10μm，宽度从50μm降至40μm可把极限折边率从2%提高至7%。
5经济可行性
考虑向用户提供解决方案方面的产品性能，使产品生产成本下降，最终成品价格合理才具有经济可行性。