钢结构生产流程
钢结构的工艺流程
钢结构的工艺流程
《钢结构的工艺流程》
钢结构是建筑领域中常用的材料之一，其优点包括强度高、耐腐蚀、可塑性好等优点，因此在工程中得到了广泛的应用。
下面我们将介绍钢结构的工艺流程：
1.设计阶段：在设计阶段，工程师和设计师根据建筑的需求和规格，对钢结构进行详细的设计和规划。
这包括确定结构的类型、尺寸、材料和连接方式等。
2.制造阶段：一旦设计确定，就需要进行制造。
首先是材料的采购和质检，选择优质的钢材作为原材料。
然后使用切割、成型、钻孔等工艺对钢材进行加工，制作出需要的构件。
3.预制阶段：在一些大型项目中，钢结构可能会在工厂里进行预制。
这样可以提高生产效率，减少现场施工时间。
在预制阶段，会根据设计要求对构件进行加工和组装。
4.运输与安装阶段：预制完成后，构件需要运输到建筑工地，并进行安装。
通常是使用吊车或者其他设备进行安装，构件之间需要精确的连接，确保整个结构的稳固性和安全性。
5.检验与验收阶段：最后是进行结构的检验与验收。
专业的工程师和检测人员会对钢结构进行检验，确保其质量和安全性符合要求。
一旦验收合格，钢结构就可以投入使用。
钢结构的工艺流程包括设计、制造、预制、运输与安装以及检验与验收几个关键阶段。
只有严格按照要求进行每个步骤，才能确保钢结构的品质和安全性。
钢结构的生产流程
更好地规范生产和钢构工程的流程的标准化，提前预防前期在出口工程出现的一些没必要的错误，制定本流程。
一、技术部1订单技术部在接到总部的生产通知单和生产图纸以及所有的生产材料的明细后进行分解，核对检查后，由技术部作统一整理并经工厂相关负责人审核签字并留下此项工程的全部明细和图纸，以备.计划员核实采购生产进度跟踪。
方可下发生产通知单。
针对每个工程。
技术部都必须有专人跟踪生产材料的申报和材料进厂时间，车间加工的技术性问题指导生产和进度的跟踪等。
二、采购材料下发1.技术部将审核好的生产材料的明细，填写所需采购的物品、名称、数量、规格以及所需到厂时间，一式六份，并由生产经理、技术、仓库，车间主任，国贸计划员签名交给采购部采购。
采购员需按指定的时间采购所需物料。
三、进厂物料验收1、物料进厂后，采购员提前安排发货员、库管员做好接收货物的安排，发货员或质检员、成品库库管员共同负责对进厂物料进行验收和清点，并由发货员安排采购来的货物在指定的位置安放。
2、验收的内容包括：物料的类别、规格、是否与采购清单一致，数量是否与发货清单一致。
并由发货员核对此物料于此工程数量相符合，做好记录和台账让出口或钢构账目有专人管理3、验收完毕并合格，收货员核对数量填写收货单并签字，将收货单一式两份，一份交由发货计划员办理台账，另一份由成品库库管员据此办理入库手续。
如无发货员或生产经理签字，成品库库管员不得办理入库手续，否则因此造成损失由成品库库管员承担。
四、成品生产1、车间主任在接到技术部的生产图纸后按照分解的图纸图和材料采购进厂的数量核对后，组织生产做到严格控制下料。
坚决杜绝出现下错料造成二次采购，否则其车间全权负责。
注，此物料已经审核采购。
2、在生产过程中，每一次的工程都要做每个构件的第一个成品验收。
，在验收合格后让质检员、技术员现场做一次预拼装，拼装数量由一件到三件，具体的按照工程难度来决定。
后方可批量生产。
3.由车间生产的成品，无论成品大小属于哪一个工程，在喷漆后收场时都要经质检员验收并及时找库管员办理入库手续。
钢结构生产流程
钢结构生产流程钢结构是一种现代化的建筑结构，它具有重量轻、强度高、耐久性好等优点，因此在建筑领域得到了广泛的应用。
钢结构的生产流程包括设计、制造、加工、安装等多个环节，下面将详细介绍钢结构的生产流程。
一、设计阶段钢结构的设计是整个生产流程的第一步，它是保证钢结构质量的关键。
设计阶段需要进行结构分析、荷载计算、构件设计等工作，以确定钢结构的尺寸、形状、材料等参数。
设计阶段还需要进行模型制作、结构优化、施工图设计等工作，以确保钢结构的安全性、可靠性和施工性。
二、制造阶段制造阶段是钢结构生产流程的核心环节，它包括钢材采购、钢材加工、构件制造等多个环节。
钢材采购需要选择优质的钢材供应商，以确保钢材的质量和规格符合要求。
钢材加工包括切割、钻孔、焊接等工艺，以将钢材加工成构件。
构件制造需要进行质量检验、尺寸检查等工作，以确保构件的质量和精度。
三、加工阶段加工阶段是将构件加工成整体结构的过程，它包括构件组装、焊接、表面处理等多个环节。
构件组装需要进行精确的尺寸控制和结构调整，以确保构件的拼接精度和结构稳定性。
焊接工艺需要选择合适的焊接方法和焊接材料，以确保焊接质量和焊缝强度。
表面处理包括除锈、喷漆等工艺，以保护钢结构的表面免受腐蚀和氧化。
四、安装阶段安装阶段是将钢结构安装到建筑物上的过程，它包括起吊、定位、连接等多个环节。
起吊需要选择合适的起重设备和起吊方案，以确保钢结构的安全起吊和准确定位。
连接工艺需要选择合适的连接方式和连接材料，以确保连接质量和连接强度。
安装阶段还需要进行安全检查、质量检验等工作，以确保钢结构的安全性和质量。
综上所述，钢结构的生产流程包括设计、制造、加工、安装等多个环节，每个环节都需要进行精细的工作和严格的质量控制，以确保钢结构的质量和安全性。
钢结构的生产流程是一个复杂的系统工程，需要各个环节之间的协调配合和精细管理，以确保钢结构的质量和施工效率。
钢结构生产流程
钢结构生产流程1 钢结构制作施工工艺适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。
第一节材料要求1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。
并向甲方和监理提供检验报告。
1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。
用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。
高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
第二节主要机具1.2.1主要机具钢结构生产长用工具。
第三节作业条件1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。
1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
1.3.4主要材料已进厂。
1.3.5各种机械设备调试验收合格。
1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。
第四节操作工艺1.4.1工艺流程1.4.2操作工艺1.放样、号料1）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
钢结构加工工艺流程
钢结构加工工艺流程钢结构加工工艺流程是指对钢材进行加工、制备成各种形状、尺寸和性能要求的钢结构产品的过程。
钢结构加工工艺流程通常包括材料准备、加工制造和质量控制三个主要阶段。
首先是材料准备阶段。
材料准备是指对钢材进行裁剪、弯曲、切割、刨削等预处理工序，以便进一步进行加工制造。
在这个阶段，需要根据工艺要求选择合适的钢材，如钢板、钢管等，并按照设计图纸进行标定和划线，确定加工的几何形状和尺寸。
通过切割、削减、折弯等工艺，将钢材进行初步加工，以便后续的加工制造。
接下来是加工制造阶段。
加工制造是指对预处理好的钢材进行进一步的加工和组装，形成具有一定形状和性能要求的钢结构产品。
在这个阶段，常用的加工工艺有焊接、钻孔、铆接、弯曲、螺栓连接等。
焊接是最常用的加工工艺之一，通过对钢材进行熔化加热，使其熔汁贯通并凝结，实现材料的连接。
钻孔是为了在钢材上开出所需孔洞，以便进行钢结构的组装和连接。
铆接是通过将钢板或钢杆等材料的两端套入铆钉孔中，并用铆钉连接起来，形成坚固的连接。
弯曲是将钢材弯曲成设计要求的形状。
螺栓连接是通过将螺栓穿入预先钻好的孔洞并紧固，使钢材得以连接。
完成以上工艺，就能够得到钢结构产品的初步形态。
最后是质量控制阶段。
质量控制是指对钢结构加工制造过程中的各个环节进行检验和监控，确保加工质量和产品性能的要求达到标准。
质量控制包括外观检查、尺寸检测、焊缝质量检验等。
通过外观检查，检验产品的表面是否完整、平整以及是否存在裂纹、缺陷等问题。
通过尺寸检测，检验产品的几何尺寸是否符合设计要求。
通过焊缝质量检验，检验焊接工艺和焊缝质量是否合格。
质量控制的目的是确保钢结构产品的质量和安全性能，有效防止质量问题和事故的发生。
总之，钢结构加工工艺流程是一个复杂的过程，需要在材料准备、加工制造和质量控制三个阶段进行有序的操作和控制。
只有通过科学合理的工艺流程，严格的质量控制，才能够生产出质量可靠、性能优良的钢结构产品。
在实际应用中，还需根据具体情况灵活调整和完善工艺流程，以满足不同项目的需求。
钢结构七大生产流程
表面处理
施工前对钢结构表面进行除锈、 除油、除尘等处理，确保表面清
洁干燥。
施工工艺
按照防火涂料厂家提供的施工工 艺进行施工，包括底漆、面漆的 涂装，确保涂层厚度均匀、防火
性能达标。
防腐防火验收标准
防腐验收标准
涂层外观平整光滑，无气泡、裂纹、剥落等缺陷；涂层厚度 符合设计要求；附着力强，无起皮、脱落等现象。
检测结果记录与分析
详细记录各项检测结果，并进行综合分 析和评估。
验收标准与程序
01
02
03
验收标准
根据钢结构的设计要求、 相关标准和合同约定，制 定具体的验收标准。
验收程序
按照规定的验收流程进行 ，包括文件审查、现场检 查、试验验证等环节。
验收文件与资料
准备完整的验收文件，包 括设计文件、制造图纸、 检测报告等。
涂装与防腐
根据设计要求，在钢材表面涂覆相应的涂料或防腐材料，以提高钢材的耐腐蚀性 和美观度。
02
构件加工与组装
焊接工艺评定
焊接工艺评定是钢结构制造过程中的 重要环节，它通过对焊接接头进行力 学性能、弯曲性能等试验，来验证焊 接工艺的可行性和合理性。
焊接工艺评定的试验方法和验收标准 需符合国家相关标准和规范的要求。
涂料、氯化橡胶涂料等。
表面处理
施工前对钢结构表面进行除锈、除 油、除尘等处理，确保表面清洁干 燥。
施工工艺
按照涂料厂家提供的施工工艺进行 施工，包括底漆、中间漆和面漆的 涂装，确保涂层厚度均匀、附着力 强。
防火涂料选择与施工
涂料类型
根据钢结构的耐火极限要求，选 择适合的防火涂料，如膨胀型防 火涂料、非膨胀型防火涂料等。
钢材边缘加工
钢结构七大生产流程
钢结构七大生产流程钢结构七大生产流程钢结构制作施工工艺适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。
1材料要求1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。
并向甲方和监理提供检验报告。
1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书(技术核定单)，向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。
用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。
高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
2主要机具1.2.1主要机具钢结构生产长用工具。
3作业条件1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。
1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
1.3.4主要材料已进厂。
1.3.5各种机械设备调试验收合格。
1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。
4操作工艺1.4.1工艺流程1.4.2操作工艺1放样、号料1)熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
钢结构七大生产流程(太完整了)
钢结构七大生产流程(太完整了)范本1：钢结构制造流程1. 前期准备阶段1.1 设计方案确定1.2 材料采购计划制定1.3 建立施工组织管理体系2. 材料准备阶段2.1 原材料检验2.2 材料加工准备2.3 检查验收材料3. 制造加工阶段3.1 材料切割加工3.2 零部件加工3.3 拼装与焊接3.4 表面处理4. 质量检验阶段4.1 制造质量检测4.2 钢结构质量控制点检验4.3 钢结构水平试组装5. 运输安装阶段5.1 运输计划制定5.2 现场安装准备5.3 钢结构吊装安装6. 试运行阶段6.1 综合试验6.2 功能测试6.3 故障排除7. 完工阶段7.1 结构检验7.2 结构评定7.3 缺陷整改与维护附件：材料采购计划、制造质量检测报告、功能测试报告等。
法律名词及注释：1. 钢结构：指由钢材制成的构件或构件组合，用于支撑和传递荷载的结构体系。
2. 施工组织管理体系：指建立一套科学、合理的施工组织管理模式和制度，确保施工的顺利进行。
3. 表面处理：指对钢结构表面进行除锈、清洁和防腐等处理，以提高其耐久性和外观质量。
4. 钢结构质量控制点检验：指在制造过程中，对关键节点进行严格的检验，以确保钢结构的质量。
5. 钢结构吊装安装：指将已制造好的钢结构运输到现场，并通过吊装装配的方式进行安装。
6. 结构评定：指对已安装完的钢结构进行评估，以验证其设计要求的符合程度。
范本2：钢结构生产流程1. 工程准备阶段1.1 工程方案确定1.2 建立施工组织管理体系1.3 确定材料需求计划2. 材料准备阶段2.1 原材料选购2.2 材料质量检验2.3 材料加工准备3. 制造加工阶段3.1 材料切割3.2 材料加工3.3 零件组装3.4 焊接工艺3.5 表面处理4. 质量检验阶段4.1 制造完成后的检验4.2 钢结构质量控制点检查4.3 进行水平试组装5. 运输安装阶段5.1 制定运输方案5.2 安装现场准备5.3 钢结构吊装安装6. 试运行阶段6.1 综合试验6.2 功能测试6.3 故障排除7. 完工阶段7.1 结构检验7.2 结构评估7.3 缺陷整改与维护附件：工程方案文件、材料质检报告、试运行记录等。
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钢结构生产流程
钢结构生产流程 1 钢结构制作施工工艺适用范围:适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。
第一节材料要求 1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。
并向甲方和监理提供检验报告。
1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书(技术核定单) ，向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。
用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。
高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
第二节主要机具 1.2.1主要机具钢结构生产长用工具。
第三节作业条件 1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。
1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
1.3.4主要材料已进厂。
1.3.5各种机械设备调试验收合格。
1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取
得相应资格的上岗证书。
第四节操作工艺 1.4.1工艺流程 1.4.2操作工艺 1.放样、号料 1)熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
2)准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。
3)放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。
4)号料前必须了解原材料的材质及规格，检查牧系闹柿俊,煌娓瘛?不同材质的零件应分别号料。
并依据先大后小的原则依次号料。
5)样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、
工作线、弯曲线等各种加工符号。
6)放样和号料应预留收缩量(包括现场焊接收缩量)及切割、铣端等需要的加工余量: 铣端余量:剪切后加工的一般每边加
3―4mm，气割后加工的则每边加4―5 mm。
切割余量:自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。
焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。
7)主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
8)号料应有利于切割和保证零件质量。
9)本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。
2.切割下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
1)剪切时应注意以下要点: (1)当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
(2)材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正;剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。
(3)剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。
2)锯切机械施工中应注意以下施工要点: (1)型钢应进行校直后方可进行锯切。
(2)单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。
成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。
(3)加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当
的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。
(4)锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。
3)在进行气割操作时应注意以下工艺要点: (1)气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。
(2)气割时应选择正确的工艺参数。
切割时应调节好氧气射流(风线)的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。
(3)气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
(4)气割时，必须防止回火。
(5)为了防止气割变形，操作中应先从短边开始;应先割小件，后割大件; 应先割较复杂的，后割较简单的。
3.矫正和成型 1)矫正 (1)成品冷矫正，一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。
(2)火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。
低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600,900?，而800, 900?为热塑性变形的理想温度，但不准超过900?。
?中碳钢则会由于变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫正。
?普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。
?工艺流程 2)成型 (1)热加工:对低碳钢一般都在1000,1100?，热加工终止温度不应低于 700?。
加热温度在500,550?。
钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，否则容易使钢材断裂。
(2)冷加工:钢材在常温下进行加工制作，大多数都是利用机械设备和专用工具进行的。
4.边缘加工(包括端部铣平) 1)常用边缘加工方法主要有:铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
2) 气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。
3) 机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。
4)碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过 1.0mm 的不平度。
5)构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何
种钢材制成的，都要刨边或铣边。
6)施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。
7)零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后，其切割表面的平面度，
都不能超过1.0mm。
主要受力构件的自由边，在气割后需要刨边或铣边的加工余量，每侧至少2mm，应无毛刺等缺陷。
8)柱端铣后顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm 塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙也不应大于
0.5mm。
9)关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理的的选择是加工质量的保证。
10)构件的端部加工应在矫正合格后进行。
11)应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。
5.制孔 1)构件使用的高强度螺栓(大六角头螺栓、扭剪型螺栓等)?半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有:钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。
2)构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。
厚度在5mm 以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm 允许采用冲孔。
在冲切孔上，不得随后施焊(槽形) ，除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。
一般情况。