汽车盘式制动器设计
汽车设计课程设计—盘式制动器讲课教案
汽车设计课程设计—盘式制动器讲课教案一、教学内容本节课选自《汽车设计原理》第四章：汽车制动系统设计，具体内容为盘式制动器的设计原理与结构分析。
详细内容包括盘式制动器的分类、结构组成、工作原理、设计要点及性能评估。
二、教学目标1. 掌握盘式制动器的分类、结构组成及工作原理；2. 学会盘式制动器的设计方法，并能进行简单的制动器设计；3. 了解盘式制动器的性能评估标准，提高制动系统设计的实际应用能力。
三、教学难点与重点难点：盘式制动器的设计方法及性能评估。
重点：盘式制动器的结构组成、工作原理及设计要点。
四、教具与学具准备1. 教具：盘式制动器实物模型、多媒体课件、制动器设计软件；2. 学具：制动器设计手册、计算器、草稿纸、画图工具。
五、教学过程1. 导入：通过展示一辆汽车紧急制动的视频，引出制动系统的重要性，进而导入盘式制动器的设计内容；2. 新课内容：（1）介绍盘式制动器的分类、结构组成及工作原理；（2）讲解盘式制动器的设计方法及要点；（3）分析盘式制动器的性能评估标准；3. 实践操作：（1）学生分组，每组根据所学知识，设计一款盘式制动器；（2）利用制动器设计软件，对所设计的制动器进行性能模拟；4. 例题讲解：讲解一道关于盘式制动器设计的例题，引导学生掌握设计方法；5. 随堂练习：布置一道设计题，让学生当堂完成，巩固所学知识；六、板书设计1. 盘式制动器分类、结构组成、工作原理；2. 盘式制动器设计方法及要点；3. 盘式制动器性能评估标准。
七、作业设计1. 作业题目：设计一款适用于某款汽车的盘式制动器，并计算其制动性能；2. 答案：根据所学知识，结合制动器设计手册，完成设计计算。
八、课后反思及拓展延伸1. 反思：对本节课的教学过程进行反思，了解学生的学习情况，及时调整教学方法；2. 拓展延伸：引导学生关注制动系统的最新技术动态，了解制动系统的发展趋势。
重点和难点解析1. 盘式制动器的设计方法及要点；2. 盘式制动器的性能评估标准；3. 实践操作中学生设计的盘式制动器性能模拟；4. 作业设计中制动性能的计算。
紧凑型轿车盘式制动器的结构设计与优化分析
紧凑型轿车盘式制动器的结构设计与优化分析紧凑型轿车盘式制动器是现代汽车中常见的制动系统之一。
它通过将制动力转化为摩擦力，实现车辆的减速和停车。
本文将对紧凑型轿车盘式制动器的结构设计和优化分析进行讨论。
首先，紧凑型轿车盘式制动器的结构包括刹车片、刹车盘、刹车卡钳和刹车总泵等主要部件组成。
刹车片是制动器的重要组成部分，它通过与刹车盘的接触产生摩擦力，实现制动效果。
刹车片通常由摩擦材料、支撑片和背板组成。
摩擦材料应具有良好的热稳定性和摩擦性能，能够提供足够的制动力并且不易产生噪音。
支撑片和背板起到固定和支撑刹车片的作用，使其能够与刹车盘紧密接触。
刹车盘是另一个关键部件，常用的材料包括铸铁和碳陶瓷。
铸铁刹车盘具有成本低、制动效果稳定的优点，但容易产生热褪色和噪音。
碳陶瓷刹车盘则具有重量轻、散热性能好的特点，但成本较高。
因此，在设计时需要根据车辆的使用需求和制动性能要求来选择合适的刹车盘材料。
刹车卡钳是用来夹持刹车盘的部件，通过施加压力使刹车盘停止转动。
常见的刹车卡钳有固定卡钳和浮动卡钳两种类型。
固定卡钳通过固定在车轮悬挂系统上来实现制动，而浮动卡钳可以在一定范围内自由移动，有利于提高刹车片与刹车盘的接触性能。
刹车总泵是刹车系统的核心部件，用来提供刹车液压力。
刹车总泵通常由主缸和辅助缸组成。
主缸通过踏板的力量产生压力，将刹车液体送到刹车卡钳，实现制动效果。
而辅助缸则是为了补充刹车液体的压力变化而设计的。
在紧凑型轿车盘式制动器的优化设计中，需要考虑以下几个方面。
首先，制动器的冷却性能是重要的设计指标之一。
持续制动会使刹车盘和刹车片产生大量热能，如果不能及时散热，会导致刹车性能下降甚至失效。
因此，在设计时需要合理设置散热孔和散热片，提高制动器的散热效率，保证刹车系统的稳定性能。
其次，制动器的噪音和振动问题也需要考虑。
刹车片与刹车盘之间的接触会产生噪音，尤其是在高速制动时更为明显。
为了减少噪音和振动，可以优化刹车片和刹车盘的接触面积和形状，采用噪音防止衬片等方法。
紧凑型轿车盘式制动器设计优化方案探究
紧凑型轿车盘式制动器设计优化方案探究制动系统是汽车安全性的重要组成部分，而盘式制动器作为制动系统的核心部件之一，对于汽车的制动效果和性能起着至关重要的作用。
为了满足紧凑型轿车的制动要求，本文将探究盘式制动器的设计优化方案。
首先，盘式制动器设计的优化目标是提高制动效果和性能同时减少制动噪音和磨损。
为了实现这一目标，需要考虑以下几个方面的优化措施。
一、材料选择方面：盘式制动器主要由制动盘和制动片两部分组成。
对于制动盘的选择，应考虑其高温强度、硬度和热导率等性能指标，选择能够有效散热并具有良好耐磨性的材料，例如复合材料、铸铁或碳纤维增强陶瓷材料。
对于制动片的选择，应选用摩擦性能稳定的有机材料或金属材料，如半金属材料或陶瓷材料。
二、结构设计方面：盘式制动器的结构设计应考虑制动盘与制动片的接触面积、接触压力和接触平衡等因素。
合理的接触面积和接触压力分布可以提高制动效果和性能，减少制动片的磨损；而良好的接触平衡可以减少制动盘的热变形，降低制动噪音。
此外，在盘式制动器的结构设计中，还应考虑制动器的散热性能、重量和安装方便性等因素。
三、制动系统液压传动方面：盘式制动器的液压传动系统应设计合理、工作平稳，并保持良好的制动力分配。
优化液压传动系统可以提高制动反应速度，增强制动性能，并减少制动过程中的震动和噪音。
此外，选用高质量的刹车片、刹车油和制动液等也是保证盘式制动器性能的重要因素。
四、制动热管理方面：盘式制动器在制动过程中会产生大量的热量，因此需要良好的热管理系统来散热。
例如，通过加装散热片或增加散热通道来提高散热效果；同时，合理选择制动盘和制动片的材料，以提高其耐热性能，减少热膨胀和热衰减对制动性能的影响。
综上所述，紧凑型轿车盘式制动器的设计优化方案涉及材料选择、结构设计、液压传动和热管理等多个方面。
通过合理选择材料、改善结构设计、优化液压传动系统和加强热管理，可以提高制动效果和性能，减少制动噪音和磨损，进而提高紧凑型轿车的整体安全性和驾驶体验。
基于性能分析的紧凑型轿车盘式制动器设计方案
基于性能分析的紧凑型轿车盘式制动器设计方案随着汽车行业的迅猛发展，紧凑型轿车在城市中越来越受欢迎。
为了确保紧凑型轿车的安全性能，设计一种高效可靠的盘式制动器方案是至关重要的。
在基于性能分析的设计过程中，首先需要考虑盘式制动器的基本工作原理。
盘式制动器是通过摩擦摩擦方式实现制动的，其中刹车片与刹车盘之间的摩擦产生制动力。
因此，制动力的大小直接影响到车辆的制动性能。
在设计方案中，要确保制动力能够满足紧凑型轿车的需求，既要达到良好的制动效果，又要保证用户驾驶的舒适性。
其次，需要考虑盘式制动器的材料选择。
由于盘式制动器需要承受高温、高压等恶劣工况，因此选择合适的材料对制动器的性能至关重要。
常用的材料包括碳陶瓷复合材料和钢制材料。
碳陶瓷复合材料具有较低的热膨胀系数和良好的耐磨性能，能够有效地减少制动器的失效问题，提升制动效果。
而钢制材料则相对较便宜，容易加工，适用于大部分轿车。
另外，考虑到紧凑型轿车的空间限制，设计方案应该尽可能减小盘式制动器的尺寸。
通过优化设计，采用轻量化材料、减小刹车盘和刹车片的直径等手段，可以有效地减小盘式制动器的重量和尺寸，从而提高车辆的整体性能。
此外，考虑到盘式制动器的耐用性和可靠性，设计方案还应该考虑到零部件的寿命和维护成本。
选择耐久性好的材料和结构，确保制动器能够长时间稳定工作，减少维护和更换成本，提高车辆的可靠性。
最后，为了提高盘式制动器的制动效率，设计方案还可以考虑使用辅助制动系统，如制动助力器或电子制动力分配系统。
这些系统的引入能够提供额外的制动力，加强制动器的性能，使驾驶者在紧急情况下更加安全。
总之，基于性能分析的紧凑型轿车盘式制动器设计方案需要综合考虑制动力、材料选择、尺寸减小、耐用性和可靠性等因素。
通过优化设计和引入辅助制动系统等手段，可以提高盘式制动器的性能，确保紧凑型轿车具备良好的制动效果和安全性能。
紧凑型轿车盘式制动器设计原理与优化探究
紧凑型轿车盘式制动器设计原理与优化探究紧凑型轿车盘式制动器是现代汽车制动系统中常用的一种制动装置，其设计原理和优化对于车辆制动性能和安全性至关重要。
本文将探究紧凑型轿车盘式制动器的设计原理，并着重分析如何优化其性能。
一、紧凑型轿车盘式制动器的设计原理紧凑型轿车盘式制动器由刹车盘、刹车片和刹车钳组成。
当驾驶者踩下刹车踏板时，通过刹车液压系统，液压力将刹车片推向刹车盘，从而实现制动。
以下为紧凑型轿车盘式制动器的设计原理：1. 刹车盘：刹车盘是一个金属圆盘，固定在车轮中心，通过车轮运动带动刹车盘旋转。
车辆制动时，刹车钳的刹车片将会与刹车盘接触摩擦，产生制动力。
2. 刹车片：刹车片是由摩擦材料制成的，固定在刹车钳上。
当刹车踏板被踩下时，刹车液压系统会推动刹车片与刹车盘接触，产生摩擦力使车辆减速。
3. 刹车钳：刹车钳是盖在刹车片上的一种装置。
刹车钳的设计使得刹车片可以与刹车盘完全接触，从而实现更高的制动效果。
二、紧凑型轿车盘式制动器的优化1. 刹车盘材料优化：原来的刹车盘材料普遍使用铸铁，但是随着车辆重量和速度的增加，铸铁刹车盘可能会出现热裂纹等问题。
现在一些高性能车辆采用了碳陶瓷刹车盘，其具有更好的耐高温性能和制动性能。
2. 刹车片材料优化：刹车片的材料可以选择有机材料或金属材料，如钢铁或陶瓷。
有机材料刹车片具有良好的制动性能和低噪声，但磨损较快；而金属材料刹车片则具有更好的耐磨性能，但噪声较高。
优化选择适合车辆特征和使用环境的刹车片材料，可以提高制动性能和耐久性。
3. 刹车钳结构优化：刹车钳结构的优化可以提高刹车系统的刚性和散热性能。
例如，采用多活塞刹车钳可以提供更均匀的刹车力分布，降低制动不平衡问题。
此外，增加刹车钳的散热设备，如散热片或风道，可以提高刹车系统的散热效果，避免制动衰减或制动失效。
4. 制动液压系统优化：制动液压系统的优化可以提高刹车踏板的感觉和操作性。
例如，采用更灵敏的刹车总泵和辅助助力器可以提高刹车踏板的响应速度和制动力度的调节。
紧凑型轿车盘式制动器设计原理与优化
紧凑型轿车盘式制动器设计原理与优化紧凑型轿车盘式制动器是一种重要的汽车制动装置，用于实现车辆的安全停车和减速。
它由制动盘、刹车片、刹车钳、制动油管等组成。
在制动过程中，制动器通过摩擦力将车轮减速或停止，确保车辆能够安全驾驶。
在紧凑型轿车盘式制动器的设计中，需要考虑以下几个关键方面：刹车片材料选择、刹车盘的设计、刹车钳的结构和制动油路。
首先，刹车片材料的选择对制动器的性能起着重要作用。
常见的刹车片材料有有机材料、半金属材料和陶瓷材料。
有机材料制动片具有制动效果好、噪音低的特点，但抗磨削性不高；半金属材料制动片抗磨削性能较强，但制动效果和噪音控制较差；陶瓷材料制动片具有良好的制动性能和噪音控制，但成本较高。
设计师需要根据车辆的使用情况、制动性能要求和成本等因素选择合适的刹车片材料。
其次，刹车盘的设计对制动器的性能也具有重要影响。
刹车盘的材料通常选择铸铁或复合材料。
铸铁刹车盘价格低廉，具有良好的散热性能，但易生锈和产生裂纹；复合材料刹车盘重量轻，使用寿命长，但成本较高。
在设计中，需要权衡这些因素，选择切合实际的刹车盘材料和结构。
第三，刹车钳的结构设计也是紧凑型轿车盘式制动器的重要组成部分。
刹车钳通常采用螺栓式或活塞式结构。
螺栓式刹车钳结构简单、重量轻，但制动力分配不均匀；活塞式刹车钳结构复杂，但能够更好地实现制动力的均衡分配。
设计师需要根据实际情况选择合适的刹车钳结构，并进行细致的参数优化。
最后，制动油路的设计为紧凑型轿车盘式制动器的正常运行提供了保障。
制动油路需要确保刹车片与刹车盘之间的摩擦力能够得到准确地传递，并且刹车油在高温高压环境下不易泄漏。
合适的油管材料和密封件是实现这一目标的重要因素，设计师需要选择耐高温高压的材料，并保证油路的紧密性。
在以上各个方面的设计中，还可以通过模拟仿真和实验验证来进行综合优化。
模拟仿真可以通过建立切实可行的数学模型，对各个参数进行优化，以获得最佳的设计方案。
实验验证可以通过在真实道路环境下进行刹车性能测试，评估设计方案的可靠性和可行性。
汽车盘式制动器设计
机械工程学院毕业设计题目：汽车盘式制动器设计专业：车辆工程班级：姓名：学号：指导教师：日期：2016.5.26目录摘要 (3)前言 (3)1绪论 (4)1.1 制动系统设计的意义 (4)1.2 本次制动系统应达到的目标 (4)2制动系统方案论证分析与选择 (4)2.1 盘式制动器 (5)2.2 简单制动系 (5)2.3 动力制动系 (5)2.4 伺服制动系 (6)2.5 液压分路系统的形式的选择 (6)2.6 液压制动主缸的设计方案 (6)3盘式制动器概述 (8)3.1制动盘 (8)3.2制动摩擦衬块 (9)3.3 盘式制动器操纵机构 (9)4制动系统设计计算 (10)4.1 相关主要参数 (10)4.2 同步附着系数的分析 (11)4.3 分析计算法向作用力 (11)4.4 制动力矩分配系数的选取和计算 (12)4.5 制动器制动力矩的确定 (12)4.6 盘式制动器主要参数确定 (13)4.7 盘式制动器的制动力计算 (15)4.8 制动器主要零部件的结构设计 (16)5液压制动驱动机构的设计计算 (17)5.1 前轮制动轮缸直径d的确定 (17)5.2 制动主缸直径0d的确定 (17)5.3 制动踏板力p F和制动踏板工作行程p S (18)第6章制动性能分析 (19)6.1 制动性能评价指标 (20)6.2 制动效能 (20)6.3 制动效能的恒定性 (20)6.4 制动时汽车方向的稳定性 (20)6.5 制动器制动力分配曲线分析 (21)6 .6制动减速度j和制动距离。
(22)6.7 摩擦衬块的磨损特性计算 (22)7总结 (24)参考文献 (25)致谢 (25)Abstract (26)附录 (26)汽车盘式制动器设计摘要此片设计主要讲述了盘式制动器的整体设计，有对于整体机构的设计分析，还有数据的比对和选取。
盘式制动器主要的工作原理和结构原理等等，这样我自己会更好的更熟练的掌握设计这一方面，除此外本文还讲述了盘式制动器中的摩擦衬块特性。
紧凑型轿车盘式制动器的结构设计与性能优化
紧凑型轿车盘式制动器的结构设计与性能优化紧凑型轿车盘式制动器是现代汽车中常见的刹车系统之一，它由刹车盘、刹车片、刹车卡钳、刹车泵等组成。
本文将重点讨论紧凑型轿车盘式制动器的结构设计与性能优化的相关内容。
首先，紧凑型轿车盘式制动器的结构设计需要考虑以下几个方面。
首先是刹车盘的选择和设计。
刹车盘的材料应具有良好的热导性和强度，以确保刹车过程中能够快速散热并保持稳定的刹车效果。
同时，刹车盘的形状和尺寸也需要与车辆的动力特性相匹配，以确保刹车过程中能够产生足够的制动力。
其次是刹车片的设计。
刹车片的材料需要具有良好的摩擦性能和耐磨性，以确保在刹车过程中能够产生稳定的制动力。
此外，刹车片的形状和尺寸也需要与刹车盘相匹配，以确保能够充分接触刹车盘，并均匀受力，减少刹车片的磨损和热膨胀。
再次是刹车卡钳的设计。
刹车卡钳是刹车系统中的关键组件，它负责将刹车片与刹车盘进行接触和分离。
刹车卡钳的设计需要考虑刹车片的快速响应和平衡力的分配，以确保刹车过程中产生稳定的制动力和减速效果。
同时，刹车卡钳的材料和制造工艺也需要具备一定的刚性和耐久性，以应对长时间的刹车使用和高温环境下的挑战。
最后是刹车泵的设计。
刹车泵是刹车系统中的重要组成部分，它负责将驾驶员的脚力转化为刹车力，并通过液压传递到刹车卡钳。
刹车泵的设计需要考虑液压系统的安全性和敏感性，以确保在任何情况下都能够快速响应驾驶员的刹车指令并产生稳定的刹车力。
同时，刹车泵的材料和密封件也需要具备耐高温和耐腐蚀的特性，以保证刹车系统的长期可靠性和稳定性。
除了结构设计，紧凑型轿车盘式制动器的性能优化也是非常重要的。
性能优化的目标是提高刹车系统的制动效果和稳定性，并减少刹车过程中的磨损和热损失。
为了实现性能优化，可以采取以下几个措施。
首先是材料的优化。
刹车系统中的材料需要具备良好的摩擦性能、热导性能和耐磨性能。
通过引入新的材料和改进制造工艺，可以提高刹车片和刹车盘的耐用性和稳定性，减少磨损和热损失。
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汽车盘式制动器设计第一章绪论1.1制动系统设计的意义汽车是现代交通工具中用的最多最普遍也是最方便的交通运输工具。
汽车制动系是汽车底盘上的一个重要系统。
它是制约汽车运动的装置。
而制动器又是制动系统中直接作用制约汽车运动的一个关键装置，是汽车上最重要的安全件。
汽车的制动性能直接影响汽车的行驶安全性。
随着公路业的发展和车流密度的日益增大人们对安全性、可靠性要求越来越高为保证人身和车辆安全、必须为汽车配备十分可靠的制动系统。
通过查阅相关的资料运用专业基础理论和专业知识进行部件的设计计算和结构设计使其达到以下要求：具有足够的制动效能以保证汽车的安全性；同时在材料的选择上应尽量采用对人体无害的材料[1]。
1.2 制动器的发展历程制动器分车轮制动器和中央制动器两种，后者制动传动轴或变速器输出轴。
由于中央制动器在应急制动时容易造成传动轴超载，所以现在大多数重型车辆在后轮制动器上附加手动机械式驱动机构使之兼起驻车制动和应急制动时用[2]。
从耗散能量的方式分制动器有摩擦式液力式电磁式和涡流式。
迄今为止人们已经把全息照相、激光多普勒分析、有限元分析以及试验模态技术等引入到制动器的振动和噪声研究中并取得了大量的成果。
全息照相技术向人们展示了制动过程中振动的真实形态;有限元及模态分析的统一使得建立与实际相符合的振动的数学模型成为了可能这些都对制动系统的设计和分析提供了便利。
在对系统进行分析、综合和预测时需要给出系统的动态特性。
此时实际系统可能尚未完成或者处十经济性、安全性等因素的考虑无法通过试验进行验证往往需要借助于系统仿真来实现这一要求。
所谓系统仿真是指利用计算机来运行仿真模型模仿实际系统的运行状态及随时间变化的过程并通过对仿真运行过程的观察和统计得出被仿真系统的仿真输出参数和基本特性以此来推断和估计实际系统的真实参数和真实性能。
采用仿真方法研究汽车的各项性能时需对汽车作适当的简化然后应用简化模型进行计算分析。
随着简化程度的不同必然会使计算结果与实际情况之间存在不同程度的偏差。
由于汽车是一个复杂的系统，其整车、零部件以及各总成的运动模型和力学模型相当复杂对这些模型进行分析计算同时要保证一定的精度所需要的工作量是很大的在很大程度上受到了计算机处理能力的限制。
随着计算机软硬件技术的发展计算机对数据的处理能力有了突飞猛进的提高因此使得计算机仿真技术越来越多地用于汽车的研究开发和设计制造中。
近年来虚拟样机技术(Virtual Prototype Technology)得到快速的发展采用虚拟样机技术可以综合考虑制动器非线性法向载荷、粘滑作用、结构等因素分析具体情况下制动器振动的主要诱因。
虚拟样机技术已成为解决工程问题的一种快速、有效的手段[3]。
1.3 国内盘式制动器的应用随着我国汽车工业技术的发展，特别是重型汽车工业的发展，合资企业的引进国外先进技术的进入汽车上采应用盘式制动器配置才逐步在我国形成规模。
特别是在提高整车性能、保障安全、提高乘车者的舒适性满足人们不断提高的生活物质需求、改善生活环境等方面都发挥了很大的作用。
(1)在轿车、微型车、轻卡、SUV及皮卡方面：在从经济与实用的角度出发一般采用了混合的制动形式即前车轮盘式制动后车轮鼓式制动。
因轿车在制动过程中由于惯性的作用前轮的负荷通常占汽车全部负荷的70%～80%所以前轮制动力要比后轮大。
生产厂家为了节省成本就采用了前轮盘式制动后轮鼓式制动的混合匹配方式。
采用前盘后鼓式混合制动器这主要是出于成本上的考虑同时也是因为汽车在紧急制动时轴荷前移对前轮制动性能的要求比较高这类前制动器主要以液压盘式制动器为主流采用液压油作传输介质以液压总泵为动力源后制动器以液压式双泵双作用缸制动蹄匹配。
目前大部分轿车(中档类如夏利、吉利、神龙富康、上海华普、捷达)、微型车（长安之星、昌河、丰田海狮、天津华利、江铃全顺）、高端轻卡（东风小霸王、江铃、瑞风、南京依维柯）、SUV及皮卡（湖南长丰、江铃皮卡）等采用前盘后鼓式混合制动器。
2004年我国共产此类车计110万辆以上。
但随着高速公路等级的提高乘车档次的上升特别上国家安全法规的强制实施前后轮都用盘式制动器是趋势。
(2)在大型客车方面：气压盘式制动器产品技术先进性明显可靠性总体良好具有创新性和技术标准的集成性。
欧美国家自上世纪90年代初开始将盘式制动器用于大型公交车。
至2000年盘式制动器（前后制动均为盘式）已经成为欧美国家城市公交车的标准配置。
我国从1997年开始在大客车和载重车上推广盘式制动器及ABS防抱死系统因进口产品价格太高主要用于高端产品。
2004年7月1日交通部强制在7～12米高Ⅱ型客车上“必须”配备后国产盘式制动器得以大行其道。
北京公交电车公司、上海公交、武汉公交、长沙公交、深圳公交、广州公交等公司都在使用为大客车匹配的气压盘式制动器。
生产厂家主要有：宇通公司2004年产20000多辆客车其中使用盘式制动器的客车已占一半多；宇通公司自制底盘部份是由二汽在EQ153前后桥基础升级更改的每年有10000多套。
二汽东风车桥用EQ153前后桥改型匹配气压盘式制动器的前后桥总成约占6000套以上是宇通公司最大的气压盘式制动器桥供应商。
宇通公司每年需在一汽采客车底盘3000多台一汽客底2004年供了2000多台其中带盘式制动器占一半以上。
如一汽客底采用4E 前转向系统配置气压盘式制动器前桥、11吨420后桥装在6100（10米）豪华客车上；7吨盘式前桥与13吨435后桥配装在6120（12米）豪华客车上等都是宇通公司市场前景较好利润附加值很高的车型。
江苏金龙客车的7-9米高Ⅱ型客车客车采用湖桥供带盘式制动器的车桥2004年在5500台左右。
厦门金龙客车10-12米高Ⅱ型客车以上客车、丹东黄海客车10-12米高Ⅱ型客车、安徽凯斯鲍尔等等国内知名的大型厂家均已在批量生产带盘式制动器的高档客车。
(3)重型汽车方面：作为重型汽车行业应用型新技术气压盘式制动器的已经属成熟产品目前具有广泛应用的前景。
2004年3月红岩公司率先在国内重卡行业中完成了对气压盘式制动器总成的开发。
2005年元月份中国重汽卡车事业部在提升和改进卡车底盘的过程中在桥箱事业部配合下将22.5英寸气压盘式制动器成功“嫁接”到了重汽斯太尔重卡车前桥上。
气压盘式制动器在重汽斯太尔卡车前桥上的成功“嫁接”解决了令整车厂及用户困扰已久的传统鼓式制动器制动啸叫、频繁制动时制动蹄片易磨损、雨天制动效能降低等一系列问题。
气压盘式制动器首次在斯太尔卡车前桥上的应用也为今后开发重汽高速卡车提供了经验和技术储备。
与此同时陕西重汽、北汽福田、一汽解放、东风公司、江淮汽车等国内大型汽车厂均完成了盘式制动器在重型汽车方面的前期型试试验及技术贮备工作盘式制动器在某些方面可以说成为未来重卡制动系统匹配发展的新趋势。
1.4 国外盘式制动器的应用国外汽车研发机构经过多年的研究和试验气压盘式制动器在所有的主要性能方面都优于传统的鼓式制动器并将其广泛使用在新型的载重汽车上。
现在一些欧洲汽车公司制造的汽车上均已开始大量使用气压盘式制动器总成（这种气压盘式车轮制动器装配组装在汽车的前后车桥总成上）。
气压盘式制动器与传统的鼓式制动器相比在制动性能等方面的有明显的优势主要表现在以下几个方面。
(1)制动力和安全性：在间断制动状态下鼓式与盘式制动器的制动能力相差不大。
但盘式制动器在制动响应和制动控制方面的表现更好一些。
但在连续制动过程中两种制动器的差别很大。
在长距离的坡路上驶下（如下山）盘式制动器在固定的制动压力下完全不失去初始性能汽车能全程保持一定的速度行驶。
相反装有鼓式制动器的汽车为保持速度须逐渐增加制动压力。
持续制动后在同等制动压力下盘式制动器产生的制动力只是略有下降而鼓式制动器的制动力下降非常大这两种制性动器的安全因数有着很大的差别。
(2)结构和成本：盘式制动器系统包括盘、衬垫、缸和卡钳其零件数少于鼓式制动器系统同类车型相比其总成的总质量比鼓式制动器低18%。
盘式制动器总成可以作为一个完整的部件送到车桥装配线。
此部件即包括了盘式制动器的所有零件。
这样就有一个特别的优越性就是可以把所有机械功能预调好的、经过试验的装置提供给用户因而产品的责任有了明确规定。
(3)维修保养：盘式制动器的整套操作机构密封在外壳中经润滑以延长其寿命。
所以盘式制动器几乎是无需维修的维修主要是更换磨损零件即衬垫和盘。
而且更换衬垫所需的时间也比更换鼓式制动器材套所需的时间少80%。
这意味着不仅可以节省维修成本还能大大缩短非运营时间。
(4)电子制动控制系统（EBS）：盘式制动器由于采用简单且相当成熟的操作机构因而具有特别高的效率。
其提供的制动灵敏性使EBS系统能够实现一些强而有效的控制作用用以缩短制动距离提高车辆的稳定性和磨损率。
盘式制动器在响应方面的特性表现在每个车轮制动相差很小每个车轴的左右车轮之间的磨损分配均匀。
长期以来独霸重卡汽车制动器领域的鼓式制动器自从1996年戴—克装有Schmitz公司制造的盘式制动器的奔驰重卡（Actros）货车问世以来受到了严重的挑战已面临被淘汰的危险。
盘式制动器以重量轻、磨损小、便于维修的特点闻名于世。
为了降低自重和经营成本盘式制动器不仅用于主车的前、后桥上而且也装配于挂车车桥。
2000年国外装配盘式制功器的车桥已占到了所有车桥总成的一半以上。
盘式制动器经过这几年的不断开发不断改进发展非常迅猛。
各大公司除在原有轿车用液压盘式制动器有较大的发展外更注重在中、重汽车领域开发气压盘式制动器。
1)博世(Bosch)公司制造出了16＂、17.5＂、19.5＂、22.5＂盘式制动器系列产品。
2)世界著名的（Wabco）制动器制造公司开发出了19.5＂盘式制动器PAN 19-1。
3)瑞典著名哈蒂克斯（Haldex）公司现已开发出了17.5＂、19.5＂和22.5＂三种规格的盘式制动器奔驰公司的车桥也安装了Haldex公司的制动钳。
4)柯乐尔（Knorr）公司研制出了19.5＂、22.5＂盘式制动器。
还开发出了—种有齿的盘式制动器它是通过另—个有齿的装置与轮毂连接这种带齿的制动盘2 001年初已批量生产提供给DAF装在新开发的CF系列汽车上。
5) 德国BPW还与Knorr公司合作研制出新的19.5＂、22.5＂盘式制动器它的固定制动钳是从侧面用螺栓连接改变了一贯轴向用螺栓连接的方式。
固定制动钳螺栓采用全长螺纹。
该盘式制动器重量减轻8～10kg。
6)阿文美驰公司制造出了16＂、17.5＂、19.5＂、22.5＂盘式制动器。
7)卢卡斯（Lucoss）制动器有限公司制造出了15.5＂、16＂、17.5＂盘式制动器（该公司现已被Wabco制动器制造公司购买）。