苎麻的化学脱胶
国内苎麻脱胶技术
国内苎麻脱胶技术1. 引言苎麻，又称亚麻、亚麻麻等，是一种重要的经济作物，具有很高的经济价值和广泛的应用前景。
苎麻纤维具有优异的力学性能和耐久性，广泛用于纺织、建筑、医疗等领域。
然而，在苎麻纤维应用过程中，需要进行脱胶处理，以去除纤维表面的胶质和杂质，提高纤维的质量和纯度。
国内苎麻脱胶技术的发展已经取得了长足的进步，本文将对国内苎麻脱胶技术进行全面详细、完整深入的介绍。
2. 脱胶技术的意义脱胶技术是苎麻纤维加工的关键环节之一，对于提高苎麻纤维的质量和纯度具有重要作用。
主要意义如下：2.1 提高纤维质量通过脱胶技术，可以有效去除苎麻纤维表面的胶质和杂质，提高纤维的质量和纯度。
脱胶后的苎麻纤维具有较高的强度、韧性和耐久性，适用于各种纺织加工和应用领域。
2.2 降低生产成本脱胶技术可以减少后续加工过程中的能耗和劳动力成本，提高生产效率。
同时，脱胶后的苎麻纤维可以更好地吸收染料和化学药剂，降低了染色和后续处理过程中的用量和成本。
2.3 促进苎麻产业发展苎麻是一种重要的农作物，苎麻产业的发展对于农民收入和农村经济的发展具有重要意义。
脱胶技术的应用可以提高苎麻纤维的附加值，促进苎麻产业的发展，推动农村经济的转型升级。
3. 国内脱胶技术的发展现状国内苎麻脱胶技术的发展经历了多年的探索和实践，取得了一系列重要成果。
目前，主要的脱胶技术包括机械脱胶、化学脱胶和生物脱胶等。
3.1 机械脱胶技术机械脱胶技术是最常用的脱胶方法之一，通过物理摩擦和冲击力去除纤维表面的胶质和杂质。
常用的机械脱胶设备包括刀式脱胶机、锤式脱胶机等。
机械脱胶技术具有操作简便、能耗低、对环境无污染等优点，但脱胶效果受纤维质量和设备性能的影响较大。
3.2 化学脱胶技术化学脱胶技术是利用化学药剂对苎麻纤维进行处理，去除胶质和杂质。
常用的化学脱胶方法包括碱法脱胶、酶法脱胶等。
化学脱胶技术具有脱胶效果好、操作灵活、适用范围广等优点，但需要注意对环境的影响和化学药剂的安全性。
麻纤维
第一节 苎麻脱胶及前处理
一、苎麻化学脱胶工艺
• 苎麻中含有大量杂质，其中以多糖胶状物质为主， 绝大部分要求在纺纱前去除。纺纱前将韧皮中的 胶质去除，并使苎麻的单纤维相互分离，这一过 程就称为脱胶。目的是经过脱胶，除去生麻中含 有的胶质和其他杂质，制成柔软、松散的熟麻纤 维. 脱胶有微生物(细菌)脱胶和化学脱胶两种方法。
麻纤维制品的前处理
麻纤维
• 苎麻与棉同属于纤维 素纤维，但在物理结 构和性质上与棉比较 有较大的差异，同时 两者在含杂方面有很 大的不同。
• 苎麻纤维素含量较棉低，除含有原棉中所 具有的主要杂质如果胶物质、油蜡等外， 还含有少量木质素，同时纤维中杂质的含 量和各种杂质间的比例，随着品种的不同， 有着较大的变动，因此，麻类的前处理较 棉困难，具有独特之处。
• 亚硫酸钠： • ①亚硫酸钠中的SO32-为一个反应性基团， 可与木质素反应生成木质素磺酸而溶于水， 具有去除木质素的作用 • ②亚硫酸钠具有一定的还原性，在煮练液 中加入亚硫酸钠有利于去除煮练液中的氧 气，防止纤维素纤维的氧化 返
• 表面活性剂： • 促进碱液的渗透、扩散和乳化作用。加快 煮练速度，提高纤维脱胶的均匀度和提高 纤维质量。常用的表面活性剂有肥皂、渗 透剂、磷酸三钠、三聚磷酸钠等
返
3.后处理 3.后处理
目的： 目的： a）进一步清除残留杂质，使纤维柔软、松散、 分离，以提高其可纺性 b）改善纤维的色泽及表面性能 工艺： 工艺：打纤、酸洗、水洗、漂白、精练、给油和烘 干等
后处理工艺
1)打纤 1)打纤
打纤又称敲麻（拷麻）：它是利用机械的槌击和水的喷洗作用，将 已被碱液破坏的胶质从纤维表面清除掉，使纤维相互分离而变得松散、 柔软
（一）常用的脱胶工艺
苎麻生物脱胶与化学脱胶精干麻纤维性能比较
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
苎麻生物脱胶与化学脱胶精干麻纤维性能比较
利用微生物进行苎麻脱胶具有纤维损伤小、能耗少、环境污染轻和经济效益高等优点。
本文从化学成分、物理性能和微观结构上对生物脱胶和化学脱胶的苎麻精干麻纤维进行对比研究，分析两种脱胶方法的本质区别，从而揭示精干麻的性能特征对纺纱加工的影响，以利于更好地控制生物脱胶工艺，得到稳定的精干麻质量。
l脱胶工艺
1．1原料
原麻来自沅江明星麻业有限公司，其中生物脱胶在厂里完成，化学脱胶
在实验室中进行。
1．2脱胶工艺
1．2．1生物脱胶工艺
原麻扎把一预处理_接种一发酵一灭活一水理或拷麻_+水洗一给油一脱
水一烘干一精干麻。
(1)菌种为T85260，斜面培养时间1216h，温度35℃；扩培发酵罐
200L，温度3435℃，风量0．30．6m3／rnin，罐压30kPa，时间56h。
(2)生物脱胶流程。
接种：每锅装麻量500kg，为挂式麻笼，时间
15min；发酵：不通风，发酵时间8h，温度为3536。
C；灭活：锅内气压9．6N，3g／L氢氧化钠，时间lh。
(3)敲麻45圈，给油剂为中国纺科院的合成油，其余工序指标与常规脱
胶工艺相同。
1．2．2化学脱胶工艺
化学脱胶工艺：浸酸水洗-一次煮练_水洗二次煮练水洗酸洗-十水洗-+
专注下一代成长，为了孩子。
苎麻脱胶
苎麻脱胶实验预习报告1、课程设计目的和要求纺织加工化学是纺织工程专业的主干课程之一，需要通过一定的课程设计在纺织化学加工中综合应用基本的化学实验技能。
通过课程设计及实验使学生巩固和加深纺织加工化学的理论知识，加强学生独立分析问题和解决问题的能力、综合设计能力及创新能力。
培养培养学生实事求是、严肃认真的科学作风和良好的设计、实验习惯，为今后工作打下良好的基础。
2、课程设计的基本内容苎麻、亚麻、黄麻等麻纤维的化学脱胶设计。
包括：化学处理工艺、物理化学处理工艺及其碱处理工艺设计等等。
3、麻纤维的主要化学成分我国苎麻品种原麻的主要化学成分：纤维素73.59%，半纤维13.29%，果胶物质4.04%，木质素1.19%。
果胶物质、半纤维素、木质素三大物质构成胶质。
生苎麻俗称原麻，是苎麻纺纱的原料，因为生苎麻是经过剥制后的韧皮纤维，由苎麻的胶质粘结交错在一起，纤维不呈单纤维状态，不能直接用于纺纱。
因此，必须先经过脱胶工艺的处理，使之脱除胶质，保持一定纤维强力，使纤维松散柔软，含有适当的残胶与油脂，色泽均匀白度适当，为纺出优质纱创造先天条件。
麻纤维的脱胶方法有化学脱胶，生物酶脱胶，微生物脱胶等，而化学脱胶是目前最主要的脱胶方法。
利用不同成分在酸、碱、氧化剂、有机溶剂和水中的反应不同来保留纤维素而脱除胶质，使束纤维分散成为单纤维，能单独进行纺纱。
主要化学成分在酸、碱、氧化剂、有机溶剂和水中的现象以及其特殊性质：4、实验原理及各工艺参数的设定二煮一漂法化学脱胶工艺过程：原麻拆包、拣麻、扎把——浸酸——水洗——一次碱液煮练——热，冷水洗——二次碱液煮练——水洗——打纤——漂白——酸洗——水洗——脱水——抖松——给油——脱水——抖松——干燥——精干麻（1）浸酸工艺浸酸是预处理工艺的主原麻中的绝大部分胶质都会受到酸的作用而水解。
然而它们对酸的作用的稳定性是不同的。
半纤维素是一种混杂的多糖类物质，其中有一部分成分易被酸水解，有一部分对酸很稳定，但这部分易被氢氧化钠破坏。
生化物化组合工艺处理苎麻脱胶废水
生化物化组合工艺处理苎麻脱胶废水1. 前言苎麻是我国重要的纺织原材料之一，因其产品具有穿着挺括、透气性好等优点而倍受人们喜爱。
苎麻脱胶是麻纤维纺织的前工序，大多采用化学脱胶法，近年来，虽然生物脱胶技术逐步得到完善，一些厂家也在进行着尝试，但是尚未得到推广。
目前我国的大部分厂家仍采用化学脱胶法。
化学脱胶法就是利用NaOH在高温和一定的压力下对苎麻进行蒸煮来去除苎麻纤维中的胶状物质。
脱胶后的苎麻经拷麻、浸酸、水洗、漂白和烘干等工艺，即加工为精干麻。
精干麻可作为纺纱、织造的纤维。
苎麻化学脱胶废水具有浓度高、色度高、碱度高和水温高等特点，其成分复杂，并含有大量难降解的有机物。
我国的苎麻生产和加工主要集中在四川、湖南、湖北和江西等地。
专业脱胶厂的废水可以分成三类，第一类是浓度极高的煮锅水，其COD值一般为8,000～12,000mg/L，呈棕褐色，水温为80～90℃，pH值为12～14，可生化性较好。
第二类是洗麻、拷麻和浸酸等中段水，这部分水量大，其COD值一般为400～500mg/L，水质呈酸性。
第三类为漂白废水，其COD值很低，一般不超过150 mg/L，并含有少量的氧化剂。
三种水混合后其COD值一般为2,000～2,500mg/L，呈碱性。
2. 废水的特征及水质该苎麻纺织厂排放的水质情况见表1和表2。
处理后水质要求达到GB8978-1996《污水综合排放标准》的二级标准，具体参数见表3。
3. 工艺工艺的选择处理苎麻脱胶废水的典型工艺有厌氧-好氧(活性污泥)工艺、生物转盘工艺和氧化沟工艺等，上述处理工艺虽然有一定的效果，但是随着人们对周围水体的环境质量要求越来越高，排放污染物质的控制指标(如COD、BOD)也越来越严，这种处理远远达不到目前的环境要求。
我们经过研究和多次试验得出结论：单纯的生化或物化工艺处理脱胶废水均有一定的效果，但是不能达标排放，而且处理效果不稳定，运行费用也居高不下，因此我们在一家苎麻纺织厂的废水设施改造中采用了“生化-物化”组合工艺，该工艺具有耐冲击负荷、运行稳定、易于管理和运行费用低等优点。
苎麻脱胶工艺
湖州尤嘉生物科技有限公司2013-11-29第 1 页共 1 页苎麻脱胶工艺工序流程浴比1:8解麻--- 酶处理---碱处理---敲麻---漂酸洗---上油---抖松---烘干---打包1、酶处理处方：苎麻脱胶酶 JNM-2 2.0 ml/l过氧化氢酶 JNM-6 0.5 ml/lH 2O2（27.5%） 2 ml/lH 2SO4（98%） 1.8 ml/l注意：1.先加水升温至25±1℃→加入H2O2（27.5%）和H2SO4（98%）→最后加入JNM-2和JNM-6；搅拌均匀后再放入麻；2.浸泡12小时以上，过程中最好通入空压机和循环泵使其充分反应，没有的话可以采用每2小时人工搅拌的方式。
2、碱处理浴比1:8将酶处理后的麻直接放入碱煮缸，常压煮练3小时后，湿闭3小时，干闭12小时以上；（高压煮3小时，开循环泵，温度小于80℃后放水，干闭10小时）处方：烧碱（30%）20 ml/l （有效5.5~6g/l左右）泡花碱 2 ml/lJNM-SK 0.5 ~1 ml/l3、敲麻敲麻6~7遍后，注意清洗水量控制；4、酸洗注意各槽pH值的控制。
弄H2SO4浓度控制在4g/l以上5.上油浴比1:81.先配料油：水=14:15共29Kg在80℃充分划开，2.将以上化好后加入上油缸中，再加入1Kg H2O2（27.5%），将麻放入，烧沸45分钟，（此油可回用一次）；注： H2O2起软水作用，在此过程中不会影响强力。
6.脱水，抖松，烘干，打包入库养生附：浸麻水泥池大小内径长*宽*高=3米*1.68米*1.0米周围用钢筋水泥砌成。
苎麻生物酶脱胶若干问题探讨与技术应用
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
苎麻生物酶脱胶若干问题探讨与技术应用
苎麻纤维的脱胶工直接关系着纤维的开发利用。
长期以来，苎麻脱胶工采用强酸、强碱、强漂、高温高压煮炼的化学脱胶工。
因为大量使用化工原料和采用高温高压脱胶工，使生产成本高，环境污染严重。
随着社会的进步，节约资源、保护环境、可持续发展成为企业的首要任务，因此化学脱胶工的改进迫在眉睫。
化学脱胶工使苎麻纤维部分大分子链断裂，纤维刚性大，织物手感粗硬、刺痒、服用性能较差。
现代生物技术的进步，为苎麻脱胶展示了一条全新的道路，即用酶促反应取代化学反应，利用生物酶的专一性，作用条件温和，不产生化学污染来完成苎麻脱胶。
从上世纪90年代开始，湖南华升集团公司联合国内外微生物领域有影响的单位，对苎麻生物脱胶技术进行了大量的科学研究和技术研发工作，现就其工技术条件、产品质量情况、经济效益和节能减排效果作一探讨。
1苎麻生物酶脱胶工技术试验研究
1．1菌种
本试验是采用山东大学培育的枯草芽孢杆菌，该菌种培养条件粗放，生
长繁殖快，产生果胶酶活性高。
经测试，在一同条件下，还产生木聚糖酶，甘露聚糖酶、蛋白酶，a一淀粉酶等，但极少产生纤维素酶，适合苎麻脱胶。
该菌种易保藏，产酶活力稳定。
1．2工流程
酶制剂生产工流程：菌种选育-菌种培养-菌种产酶-三级发酵-粗酶液提
取
酶脱胶生产工流程：原麻扎把装笼-浸酶处理-洗麻-拷麻-漂洗-给油-脱
水-烘干
专注下一代成长，为了孩子。
麻织物前处理—麻纤维脱胶
麻纤维脱胶
请在此处插入小标题
苎麻的韧皮中有纤维素、胶质、木质素、蜡 状物质等物质。其中，胶质大都包围在纤维的 表面，把纤维素的单纤维胶合在一起而形成原 麻。所以原麻纤维比较粗硬，不适合纺纱，纺 纱前必须将韧皮中的胶质去除，使苎麻的单纤 维相互分离，这一过程就称为脱胶。苎麻的脱 胶一般可采用化学脱胶方法。
（2）碱液煮练。与棉纤维相比，由于苎麻原麻中杂质含量高，所以煮练时耗碱 量较大。而且，为了降低杂质在煮练液中的浓度，提高煮练效果，煮练时的浴比 也较大。采用烧碱去除原麻中的绝大部分胶质这是苎麻化学脱胶中的残留杂质，使纤维柔软、 松散、相互分离，以提高其可纺性，还可改善纤维的色泽及表 面性能，包括：1）打纤；2）酸洗：1～2g/L的稀硫酸，室温； 3）水洗；4）漂白：有效氯浓度为1～1．5g/L，室温，时间30 ～45min，pH值为9～11；脱氯：酸1．5～2．5g/L，常温，时间 为3～5min；5）精练：肥皂、合成洗涤剂等煮2～6h；6）给油 ：少量；(7)脱水、烘干：要均匀，不要急烘。
纺中、高特（中、低支）纱，但这种纱不能用作高档产品。具体流程 如下：原麻拆包、扎把→预浸（水浸、浸酸、预氯）→水洗→一次煮 练→水洗→二次煮练→打纤及水洗→酸洗—→水洗→脱水—→给油— →脱水—→烘干。
化学脱胶工艺中各工序的作用（1）预处理工序1）拆包、扎把：逐包解开，检验 ，扎束；2）预浸：包括水浸、浸酸、预氯等几种方法，去除原麻中的部分胶质，减 轻煮练负担，降低碱液消耗，提高煮练效果，并改善精干麻的质量。
常用的脱胶工艺举例（1）一煮法。该法工艺简单，生产的产品适
合于纺制低支纱，以用于生产麻线。具体流程如下： 原麻拆包、 扎把→预浸（水浸、浸酸、预氯）→水洗→碱液煮练→水洗→打纤及 水洗→酸洗→水洗→脱水→给油→脱水→烘干。（2）二煮法。该工 艺的特点是工艺比较简单，精干麻的质量比一煮法有所提高，适用于
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苎麻的化学脱胶1.方案二煮一漂化学方法脱胶2.工艺流程原麻拆包、拣麻。
扎把—浸酸—水洗—一次碱液煮练—热水洗—二次碱液煮练—水洗—打纤—漂白—酸洗—水洗—脱水—给油—脱水—抖松—干燥，得到精干麻。
3.工艺参数碱液煮练工艺参数氢氧化钠的浓度一般选择10g/l,占溶液的11%左右，化学助剂占溶液的3%到4%，压力采用147kpa,温度控制在123摄氏度左右，煮练时间大约为3小时左右，采用的浴比是1:20浸酸工艺参数（预处理工艺）硫酸溶液的浓度在1.5/1—2.0/1之间，温度控制在55度，浸酸时间是1小时，浴比是1:20酸洗（后处理工艺）硫酸浓度在1.5g/1—2.0g/1之间，只要浸泡2至3分钟，浴比采用1:20 漂白常用的有效氯浓度在1.5g/1—2.0g/1之间，实验室没有氯，所以用双氧水，浓度为30%，只要浸泡2到3分钟，浴比采用1:20.给油工序将已脱水并经抖松的嘛束浸入给油槽中，给油槽内的温度在85摄氏度以上，焖煮时间为4小时以上，要求给油精干麻的含油率在0.7%到1.5%之间。
机械处理工序给油处理后麻束再经脱水、给松、干燥。
三、实验1. 实验材料：（1）主要仪器：TG32BA型电光分析天平(最大载荷200g，分度0．1mg)；PHB 一29酸度仪(pH测量范围0～14)；各种大小的烧杯；Y802型八篮烘箱；HHS11—6电热恒温水浴锅；XQ一1纤维拉伸仪；普通天平；三角量杯；酒精灯；支撑架；石棉网；火柴；电磁炉；玻璃棒；打纤槌。
（2）主要原料和化学药品苎麻原麻；自来水；氢氧化钠固体；双氧水（密度1.11gcm）；硅酸钠固体；三聚磷酸钠；渗透剂；98%浓硫酸；98%茶油。
2.实验步骤：1. 取样从老师提供的苎麻中选出一部分，并手工将剩余的一点点未清除的青皮去掉，扎把后用电子天平称，称取10g苎麻。
2. 浸酸工艺参数：①硫酸浓度：2.0g/L ②浴比：1：20 ③温度：恒温槽中，约50℃ ④时间1小时步骤：a. 计算和准备通过浴比计算出溶液质量为200g；利用溶液质量和硫酸浓度计算出硫酸用量为0. 4g（0.010*20*2=0.4g 因所配硫酸浓度很低，所以密度按1g/ml计算）b. 制取溶液⑴将干燥的空烧杯放在称重仪上，得到烧杯重量为2.9g;⑵用滴管往烧杯中滴入一滴浓硫酸，观查屏幕变化(不可超过3.0g)，未到达3.0g则再滴入少量浓硫酸，直至到达3.0g左右，误差小于百分之一。
本次实验中实际量取3.0g浓硫酸。
⑶往烧杯中加水，用玻璃棒轻轻搅拌，混合均匀。
⑷将小烧杯中的溶液倒入大烧杯中，然后加入纯水，至200ml,用玻璃棒搅拌均匀。
c. 浸泡⑴ 将原麻放入上述烧杯中，用玻璃棒按压和搅拌，使原麻完全浸泡在溶液中。
⑵ 将烧杯放入恒温槽中（设定温度为50℃），约一个小时后取出（实际为1小时）。
其间不时的用玻璃棒搅拌。
实验现象：在浸酸的过程中，原麻逐渐变软并有小程度的退色，溶液也逐渐变黄。
3. 水洗将浸酸后的麻放入较大容器中水洗3～5次。
4. 一次碱液煮练工艺参数：①氢氧化钠（NaOH）:11% ②硅酸钠(Na2SiO3):3%③亚硫酸钠(Na 2SO3 ):4% ④焦磷酸钠（Na4P 2O3）:2%⑤浴比:1:20 ⑥气压:常压⑦时间:3小时步骤：a. 计算和准备⑴ 通过工艺参数中的各药品的百分比和原麻的质量计算出所需各药品的质量：m（NaOH）= (11*10)/100=1.1g,取2gm(NaSiO3) = (3*10)/100 = 0.3g,取0.5gm (Na2 SO3 )= (4*10)/100 =0.4g,取0.6gm（Na4P2O3）= (2*10)/100=0.2g,取0.4g因为浴比较大,故有后面附带的取值。
⑵ 通过浴比和原麻质量计算出溶液质量：m(溶液)=10*20=200g⑶ 根据上述结果算出加水质量和体积：m(水)=200-2-0.5-0.6-0.4=196.5gV（水）=196.5ml⑷ 准备好各药品。
b. 制取溶液⑴ 用称重仪分别量取2g氢氧化钠、0.5g硅酸钠、0.6g亚硫酸钠、0.4g焦磷酸钠放入烧杯中（方法与浸酸工序中称量浓硫酸的方法相同）⑵ 将上述烧杯加入196.5ml的水⑶ 用玻璃棒搅拌均匀c. 煮练⑴ 将浸酸后的麻放入上述烧杯中，记录此时的溶液体积（不必很精确）：200ml。
⑵ 将烧杯放在酒精灯（配有石棉网）上开始煮练，时间3小时。
操作要点：①煮练过程中要不停的用玻璃棒搅拌，保持溶液的受热均匀。
②煮练过程中要注意液面要保持在烧杯上200ml刻度上。
低于此刻度时用小烧杯加入少量热水，使液面上升到200ml 刻度上。
实验现象：溶液不断的冒出小泡，颜色不断加深，逐渐变成棕色。
麻进一步变软，进一步褪色，可以观察到逐渐有纤维出现。
实验结果：麻束仍然交结在一起，但表面已明显有纤维出现，颜色仍然较重，且表面有很多棕黑色的杂质块。
5.二次碱液煮练用称重仪分别量取2g氢氧化钠、0.5g硅酸钠、0.6g亚硫酸钠、0.4g焦磷酸钠放入烧杯中（方法与一次碱液煮练方法相同）。
将上述烧杯加入196.5ml的水。
用玻璃棒搅拌均匀。
放到酒精灯上煮一个小时。
用普通天平称取1g氢氧化钠，用烧杯量取100ml自来水，将氢氧化钠溶于水中后，取煮练助剂三聚磷酸钠0.1g倒入，再滴入一滴渗透剂，用玻璃棒搅拌均匀。
将烧杯酒精灯上加热至沸腾煮练2小时。
现象：溶液比较清澈，苎麻变白。
6.热水洗在较大容器中用温水反复搓洗10分钟，洗去碱液和除去少量杂质。
7. 打纤用锤子以适度力度打击麻束各部位约5分钟，纤维得到一定程度的分散。
8.漂白双氧水，实验室的双氧水浓度为30%。
实验时取1支烧杯，在烧杯中都加入100ml自来水，滴入三滴双氧水，漂洗3分钟.9. 水洗在大容器中用水洗2～3次。
c. 恒温浸泡将步骤7得到的麻放入上述所配NaOCl溶液中，用玻璃棒压按，使其完全浸泡在溶液中。
然后把烧杯放入恒温槽中（温度设定为50.5 ℃）。
五分钟后取出。
实验现象：麻束明显逐渐褪色，但不彻底。
验结果：所得麻束最终并未完全褪色，呈暗黄色，较；10.水洗；11.酸洗；工艺参数：①H2SO4浓度：1.5g/L②浴比：；③温度：常温④时间：5分钟；步骤：；a.计算与准备；⑴通过浴比和原麻质量计算出溶液质量为200g.；⑵通过溶液体积和硫酸浓度计算出所需浓硫酸的质量为；所配溶液浓度很低，所以密度按水的密度计算)；⑶准备试剂；b.配置溶液；⑴用电子称重仪常实验结果：所得麻束最终并未完全褪色，呈暗黄色，较柔软。
10. 水洗11. 酸洗工艺参数：① H2SO4浓度：1.5g/L ② 浴比：1：20③ 温度：常温④ 时间：5分钟步骤：a. 计算与准备⑴ 通过浴比和原麻质量计算出溶液质量为200g.⑵ 通过溶液体积和硫酸浓度计算出所需浓硫酸的质量为0.3g(因所配溶液浓度很低，所以密度按水的密度计算)。
⑶ 准备试剂。
b. 配置溶液⑴ 用电子称重仪常量出0.3g浓硫酸（方法与浸酸工序中称量浓硫酸的方法相同）。
⑵ 将盛有上述浓硫酸的烧杯中加入适量水，用玻璃棒搅拌使之混合均匀。
⑶ 将上述烧杯的酸液倒入中烧杯中，加入约200ml的水，用玻璃棒搅拌使之混合均匀。
c. 浸泡将经过漂白工序后的麻放入上述所配制的溶液中浸泡，用玻璃棒使之完全浸泡在溶液中。
5分钟后取出。
实验现象：麻纤维束迅速变白。
12. 水洗在大容器中用清水洗3～5次。
13. 给油工艺参数：① 茶油：98% ② 烧碱：2% ③浴比：1：10④温度：50℃ ⑤时间：30分钟步骤：a. 配置乳化液在空烧杯中加入两滴茶油，一滴烧碱饱和水溶液，加适量水稀释，用玻璃棒搅拌至均匀。
b. 浸泡将第11步水洗工序后的麻团放入乳化液烧杯中，用玻璃棒使之完全浸泡在乳化液中；将烧杯放入恒温槽中（温度50℃），30分钟后取出；过程中不停用玻璃棒搅拌。
实验说明：因为时间和设备等因素，给油工序没有完全按照原定方案进行而是按照上述工艺参数和步骤进行。
实验结果及分析：由于给油时间和给油温度没有达到理想参数，所以给油效果较差。
14. 软化剂处理操作流程：配置软化剂溶液（5%）——放入麻团——5分钟后取出实验结果：软化效果较好，麻团明显整体变柔软。
15. 挤干16．抖松17. 烘干将麻团放入烘干机中的筒子中，20分钟后取出，麻团完全烘干。
四、结论1.所选用于实验的苎麻原麻的各化学成分的含量如下表：2.计算精干麻制成率利用电子称重仪称量出制出纤维（既精干麻）总重量为7.2g. 算出脱胶麻纤维的制成率为。
P=（7.2/10）*100%=72%3. 测量纤维平均系度测试仪器：CU-Ⅱ型电子纤维细度测量仪步骤：㈠取样与制片随机抽取若干根纤维，用手扯法整理顺直，将整理后的纤维均匀的放在载玻片上，滴上一滴甘油，然后盖上盖玻片，轻轻挤压，排除小气泡。
㈡测量① 将制片放在CU-Ⅱ型电子纤维细度测量仪的载物台上，用仪器上的夹子固定好。
② 启动测量软件，开始测量，测量十六组数据。
测量结果:由于实验仪器故障，实验数据不完整。