金属液态成形与半固态成形
第2章金属液态成形
第2章 金属液态成形
固态金属按原子聚集形态分为晶体与非晶 体。
晶体——凡是原子在空间呈规则的周期性 重复排列的物质称为晶体。
单晶体——在晶体中所有原子排列位向相 同者称为单晶体
第2章 金属液态成形
（1）金属从固态熔化为液态时的变化 金属熔化时的体积增大量在3%～7%的
范围内。而金属从绝对零度到熔点温度的 固态体积膨胀量几乎都是约7%。
固态金属的结构可以看作由理想的晶体结 构加上缺陷（空穴、间隙原子、位错、晶 界等）组成。随着温度的升高，固态金属 中缺陷的数量增加，活动性增大。
第2章 金属液态成形
在力F的作用下，在X轴方向每一层原子 都相对于下一层原子产生相对运动，其平 均速度 v qF。
第2章 金属液态成形
v 值也可以写成微分形式：
v vx q F
y
作用在流体单位面积上的力用Pxy表示， 则：
F
Pxy 2
或者 F Pxy 2
第2章 金属液态成形
由上两式可得：
第2章 金属液态成形
如图是由X射线衍射结果整理而得的原子 密度分布曲线。
横坐标r为观测点至某一任意选定的原子 （参考中心）的距离，对于三维空间，它 相当于以所选原子为球心的一系列球体的 半径。
纵坐标表示当半径增减一个单位长度时， 球体（球壳）内原子个数的变化值，其中 （r）称为密度函数。
第2章 金属液态成形
第2章 金属液态成形
液态金属的粘度在温度不太高时，随温度 的升高粘度下降。
难熔化合物的粘度较高，而低熔点的共晶 成分合金的粘度低。
液态与半固态A380铝合金压铸件热处理前后组织性能的研究
２２０一竺翌翌奎兰坚璺————二竺～——————————————————，————————＿＿————一一——。
１，２试验方法将两种不同成形方法获得的试样经Ｔ６热处理．热处理温度４８５＂Ｃ，保温２ｈ。
之后用５０－－．８０＂Ｃ水冷却，然后在１７０＇Ｃ下时效６ｈ．将热处理前及热处理后的试样进行拉伸试验，试验设备为ＣＳＳ－４４２００型电子拉伸试验机，加载速度为５０Ｎ／ｓ．分别从热处理前及热处理后试样的相同部位取样，经抛光、腐蚀蚀后做成金相试样，在金相显微镜下观看组织变化情况．２试验结果及讨论２．１压铸件的显微组织２，１．１热处理前图ｌ为未经热处理的液态压铸与半固态压铸零件的显微组织．图ｌ液态压铸及半固态压铸零件的显微组织（ａ）液态压铸件；（ｂ）半固态压铸件Ｆｉｇ．＇Ｔｈｅｍｉｅｒｏｓｔｒｕｃｔｕｒｅｏｆｔｈｅｄｉｅｃａｓｔｉｎｇｓｂｙ（ａ）ｌｉｑｕｉｄｄｉｅｃａｓｔｉｎｇ；（ｂ）ｓｅｍｉ－ｓｏｌｉｄｄｉｅｃａｓｔｉｎｇ由图ｌ（ａ）可见，口一ＡＩ相在液态成形件基体中呈细小的树枝晶状，靠近表面部位的口一Ａｌ相细小，这是金属液在金属模内快速凝固的结果；中心部位的ａ—Ａｌ相较粗大．在液态成形件不同部位均有较多的微孔洞，最大孔洞尺寸约为５０弘ｍ，小的为１０～２０／ｘｍ，这些孔洞是液体金属高速充型时卷入气体而形成的．由图１（ｂ）可见，大部分ａ－Ａｌ相（图中白色部分）在半固态成形零件基体中呈近球状或非枝晶的节杆状，还有少部分与伊Ｓｉ相共晶（图中黑白相间部分）．半固态成形件的基体组织晶粒较大、分布较均匀，在共晶组织中存在着少数细小的１：／２－Ａ１相，它呈蔷薇状．半固态成形零件基体组织致密、孔洞较小，这是半固态充型时金属流动平稳，卷入的气体少．２．Ｉ．２热处理后图２为热处理后的液态与半固态压铸件的显微组织。
由图２（ａ）可见，经热处理后液态成形件基体组织有一定的变化，细小的口－舢树枝晶有聚集长大的倾向．这是由于细小的旷Ａｌ树枝晶是快速凝固的结果，因此是非稳定组织．在４８５＂Ｃ下热处理时，合金有缩小界面积以降低界面能的自发趋势，从而使细小的旷舢树枝晶合并长大．经热处理后液态压铸件基体组织中的孔洞明显变大，最大孔洞约为２００“ｍ，小的为３０－－－５０雎ｍ这些孔洞是热处理前基体组织中的微小孔洞经热处理后膨胀而形成的．由图２（ｂ）可见，热处理对半固态组织没有明显影响，颗粒状口－越相仍保持热处理前的球团状或非枝晶的节杆状，共晶组织形态没有变化．这是因为在４８５℃下热处理时，材料没有出现熔解，经热处理后半固态压铸件基体组织几乎没有孔洞，说明半固态金属成形件可以进行热处理，而液态成形件不适宜进行热处理．２．２铸件的力学性麓２．２．１热处理前不同成形工艺压铸态下铸件材料的抗拉强度及延伸率列于表２．由表２可知，经过半固态加工后铸件材料的最大抗拉强度巩与液态压铸件的相比提高了２．４８％，半固态压铸件的平均抗拉强度比液态压铸件的平均抗拉强提高了３．９％；半固态压铸试样的最大延伸率艿与液态铸件的相比提高了９１．５％，平均延伸率值提高了１６６．２％．第２卷第３期刘艳华。
金属材料八大成形工艺
金属材料八大成形工艺
（6）金属型铸造(gravity die casting) 金属型铸造：指液态金属在重力作用下充填金属铸型并在型中 冷却凝固而获得铸件的一种成型方法。 应用：金属型铸造既适用于大批量生产形状复杂的铝合金、镁 合金等非铁合金铸件，也适合于生产钢铁金属的铸件、铸锭等。
金属材料八大成形工艺
金属材料八大成形工艺
（3）挤压 挤压：坯料在三向不均匀压应力作用下，从模具的孔口或 缝隙挤出使之横截面积减小长度增加，成为所需制品的加 工方法叫挤压，坯料的这种加工叫挤压成型Байду номын сангаас 应用：主要用于制造长杆、深孔、薄壁、异型断面零件。
金属材料八大成形工艺
（4）拉拔 拉拔：用外力作用于被拉金属的前端，将金属坯料从小于 坯料断面的模孔中拉出，以获得相应的形状和尺寸的制品 的一种塑性加工方法。 应用：拉拔是金属管材、棒材、型材及线材的主要加工方 法。
金属材料八大成形工艺
（10）连续铸造（continual casting） 连续铸造：是一种先进的铸造方法，其原理是将熔融的金属， 不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中，凝固（结壳）了的 铸件连续不断地从结晶器的另一端拉出，它可获得任意长或特 定的长度的铸件。 应用：用连续铸造法可以浇注钢、铁、铜合金、铝合金、镁合 金等断面形状不变的长铸件，如铸锭、板坯、棒坯、管子等。
金属材料八大成形工艺
（4）低压铸造(low pressure casting) 低压铸造：是指使液体金属在较低压力(0.02～0.06MPa)作用下 充填铸型，并在压力下结晶以形成铸件的方法.。 应用：以传统产品为主（气缸头、轮毂、气缸架等）。
金属材料八大成形工艺
（5）离心铸造(centrifugal casting) 离心铸造：是将金属液浇入旋转的铸型中，在离心力作用下填 充铸型而凝固成形的一种铸造方法。 应用：离心铸造最早用于生产铸管，国内外在冶金、矿山、交 通、排灌机械、航空、国防、汽车等行业中均采用离心铸造工 艺，来生产钢、铁及非铁碳合金铸件。其中尤以离心铸铁管、 内燃机缸套和轴套等铸件的生产最为普遍。
金属材料的液态成型
金属材料的液态成型第一篇：金属材料的液态成型第一章金属材料的液态成形1.1概述金属的液态成型常称为铸造，铸造成形技术的历史悠久。
早在5000多年前，我们的祖先就能铸造红铜和青铜制品。
铸造是应用最广泛的金属液态成型工艺。
它是将液态金属浇注到铸型型腔中，待其冷却凝固后，获得一定形状的毛坯或零件的方法。
在机器设备中液态成型件所占比例很大，在机床、内燃机、矿山机械、重型机械中液态成型件占总重量的70%~90%；在汽车、拖拉机中占50%~70%；在农业机械中占40%~70%。
液态成型工艺能得到如此广泛的应用，是因为它具有如下的优点：（1）可制造出内腔、外形很复杂的毛坯。
如各种箱体、机床床身、汽缸体、缸盖等。
（2）工艺灵活性大，适应性广。
液态成型件的大小几乎不限，其重量可由几克到几百吨，其壁厚可由0.5mm到1m左右。
工业上凡能溶化成液态的金属材料均可用于液态成型。
对于塑性很差的铸铁，液态成型是生产其毛坯或零件的唯一的方法。
（3）液态成型件成本较低。
液态成型可直接利用废机件和切屑，设备费用较低。
同时，液态成型件加工余量小，节约金属。
但是，金属液态成型的工序多，且难以精确控制，使得铸件质量不够稳定。
与同种材料的锻件相比，因液态成型组织疏松、晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷。
其机械性能较低。
另外，劳动强度大，条件差。
近年来，随着液态成型新技术、新工艺、新设备、新材料的不断采用，使液态成型件的质量、尺寸精度、机械性能有了很大提高，劳动条件到底改善，使液态成型工艺的应用范围更加广阔。
液态材料铸造成形技术的优点：（1）适应性强，几乎适用于所有金属材料。
（2）铸件形状复杂，特别是具有复杂内腔的铸件，成形非常方便。
（3）铸件的大小不受限制，可以由几克重到上百吨。
（4）铸件的形状尺寸，组织性能稳定。
（5）铸造投资小、成本低，生产周期短。
液态材料铸造成形技术也存在着某些缺点：如铸件内部组织疏松，晶粒粗大，易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷；而外部易产生粘砂、夹砂、砂眼等缺陷。
材料成型技术基础第一章第五节与液态成形相关的新工艺、新技术简介
第五节与液态成形相关的新工艺、新技术简介一、模具快速成形技术快速成形（Rapid Prototyping，简称RP）：利用材料堆积法制造实物产品的一项高新技术。
它能根据产品的三维模样数据，不借助其它工具设备，迅速而精确地制造出该产品，集中体现在计算机辅助设计、数控、激光加工、新材料开发等多学科、多技术的综合应用。
传统的零件制造过程往往需要车、钳、铣、刨、磨等多种机加工设备和各种工装、模具，成本高又费时间。
一个比较复杂的零件，其加工周期甚至以月计，很难适应低成本、高效率生产的要求。
快速成形技术是现代制造技术的一次重大变革。
（一）快速成形工艺快速成形技术就是利用三维CAD的数据，通过快速成形机，将一层层的材料堆积成实体原型。
迄今为止，国内、外已开发成功了10多种成熟的快速成形工艺，其中比较常用的有以下几种：1．纸层叠法—薄形材料选择性切割（LOM法）计算机控制的CO２激光束按三维实体模样每个截面轮廓对薄形材料（如底面涂胶的卷状纸、或正在研制的金属薄形材料等）进行切割，逐步得到各个轮廓，并将其粘结快速形成原型。
用此法可以制作铸造母模或用于“失纸精密铸造”。
2．激光立体制模法—液态光敏树脂选择性固化（SLA法）液槽盛满液态光敏树脂，它在计算机控制的激光束照射下会很快固化形成一层轮廓，新固化的一层牢固地粘结在前一层上，如此重复直至成形完毕，即快速形成原型。
激光立体制模法可以用来制作消失模，在熔模精密铸造中替代蜡模。
3．烧结法—粉末材料选择性激光烧结（SLS法）粉末材料可以是塑料、蜡、陶瓷、金属或它们复合物的粉体、覆膜砂等。
粉末材料薄薄地铺一层在工作台上，按截面轮廓的信息，CO2激光束扫过之处，粉末烧结成一定厚度的实体片层，逐层扫描烧结最终形成快速原型。
用此法可以直接制作精铸蜡模、实型铸造用消失模、用陶瓷制作铸造型壳和型芯、用覆膜砂制作铸型、以及铸造用母模等。
4．熔化沉积法—丝状材料选择性熔覆（FDM法）加热喷头在计算机的控制下，根据截面轮廓信息作X-Y平面运动和高度Ｚ方向的运动，塑料、石腊质等丝材由供丝机构送至喷头，在喷头中加热、熔化，然后选择性地涂覆在工作台上，快速冷却后形成一层截面轮廓，层层叠加最终成为快速原型。
金属的液态成形与半固态成形
19
快速 凝固 技术
急冷 凝固
模冷技术
“枪”法 双活塞法
熔体旋转法
平面流铸造法 电子束急冷淬火法 熔体提取法
水雾化与气体雾化法 双流雾化 高速旋转筒雾化法
雾化技术
离心雾化
可采用铸造、挤压、锻造和焊接等多种 成形工艺。 • 铸件质量高，力学性能好，尺寸精度高。 • 对成形装置的热冲击小，能耗低。 • 便于实现自动化，劳动生产率高。 • 生产成本低。
4
• 3、半固态成形的发展 • 20世纪70年代初，美国MIT的博士研究生D B
Spencer在研究Sn-15%wt Pb合金的高温特性时， 偶然发现金属的半固态力学行为和组织特点。 这些发现引起了MIT的M C Flemings 教授的特别 重视，投入大量人力、物力，进行了深入、广 泛的研究，创立了金属半固态铸造技术。 • 半固态流变铸造（rheocasting） 金属液 搅拌、凝固半固态浆料 输送 成 形
控制方便灵活，但设备投资大，
成本高。
电磁搅拌
7
• 应变激活工艺（Strain-induced melt activation
process，SIMA)
预先连续铸造出晶粒
细小的金属锭, 再将金属
锭热态挤压变形，变形
量要大，通过变形破碎
铸态组织，随后再加以
小量冷变形，在组织中
储存部分变形能量，最
后按需要将变形的金属
5
• 4、半固态合金的制备方法 • 半固态合金的制备常用机械搅拌法、电
磁搅拌法和应变激活工艺。
连续式机械搅拌
金属液态成形与半固态成形
③✓应工用艺：复杂，成本高。
适用于各类零部件
（2）金属型铸造 指用自由浇注的方法将熔融金属浇入由铸铁或钢制造的铸
型中而获得铸件的一种铸造方法。
① 金属型结构
② 铸造工艺
1) 预热（200～350℃） 2) 型腔和金属芯表面喷涂料0.1～0.5mm 3) 开型取件温度高：
防止措施：减少铸造应力，采取反变形法等。
（3） 裂纹：
• 铸造应力超过材料强度极限产生的裂纹，分为热裂和冷裂 • 常发生在铸件拐角、截面突变处等应力集中处或最后凝固
部位。
✓ 热裂：结晶温度范围内固相线附
近形成。断口氧化严重，无金属 光泽。裂口沿晶界产生发展，外 形曲折而不规则。
✓ 冷裂：铸件处于弹性或较低温度
（4） 实型铸造 用泡沫聚苯乙烯塑料模代替木模或金属模，在其上涂一层
涂料，干燥后造型，造型后不取出模样而直接浇注金属液，在 金属液作用下模样汽化消失，金属液取代了模样，冷却凝固后 即可获得铸件的方法。
① 实型铸造工艺过程
见图4-10
② 造型方法
• 普通铸造造型 • 干砂造型 • 磁型造型 • 干砂负压造型
• 反应性气孔。浇入铸形的金属液与铸形材料冷铁、熔渣间
反应或金属液内部成分间发生化学反应形成。前者又称皮 下气孔，直径为1～3mm，分布于铸件表皮下1～3mm处； 后者在铸件内部均匀分布。
2.1.3 液态成形方法
基本工艺流程 见图4-1
主要方法包括：
• 砂型铸造 • 特种铸造
1．砂型铸造
（1）粘土型砂
晶长大，枝晶分割成的许多小熔池，在凝固最后收缩得不到 补充形成的分散性孔洞。
防止缩孔与缩松的措施
液态与半固态A380铝合金压铸件热处理前后组织性能的研究
组 织 研 究 结 果 表 明 ， 固态 压 铸 成 形 件 适 合 进 行 热 处 理 ． 半 关键 词 ： ８ Ａ３ ０铝合 金 ； 固态 压 铸 ； 态 压 铸 ； 学 性 能 ； 半 液 力 显微 组 织
中 图 分 类 号 ： Ｇ１ ６ ３ Ｔ ６ ． 文献 标 识 码 ：Ａ
从２ Ｏ世 纪 ７ Ｏ年代 金属 半 固态加 工技术 问世 以 来＿ ］铝 合金 半 固态加 工技 术一 直是 金属 加 工技 术 １ ， 研究 的热 点［ ． ３ 目前 ， ］ 铝合 金成 形工艺 主要 包 括传 统
维普资讯
第 ２卷
第 ３期
材
料
研
究
与
应
用
Ｖ ｏ１ ２， ｏ ． Ｎ ．３
Ｓ ｔ．２００ ８ ｅｐ
２ ０ ０ ８ 年 ９月
Ｍ ＡＴ ＥＲ Ｉ ＡＬＳ ＲＥＳＥＡ ＲＣＨ ＮＤ ＰＰＬＩ ＴＩ Ａ Ａ ＣＡ ＯＮ
文章 编 号 ： ６ ３ ９ ８ （ ０ ８ ０ — ２ ９０ １ ７ — ９ １ ２ ０ ） ３０ １ －４
半 固态 流变压 铸 ， 铸 成 形 的 圆形 拉 伸 试 样 的直 径 铸 均采用 相 同 的压 射 比压 及 压 铸 速 度 ， 种 压 铸 方 压 两 为 ６ｍｍ． 用机械 加 工去 除试样 表 面 的氧化皮 及分 型 法所 用 的模具 相 同 ， 一模 四件 ． 为
面处的毛刺 飞边 ， 每种 压铸 方 法分 别取 ６ 标距 个
行了研究． 力学性 能测试 结果表明 ， 两种不 同成形方法所得 的成形件 在压铸态 时强 度相差 不大 ， 但半 固
态 成 形 件 的 塑 性 几 乎 是 液 态 成 形 件 的 ２ ． Ｔ６ 处 理 后 ， 固态 压铸 件 的抗 拉 强 度 有 所 提 高 ， 态 压 倍 经 热 半 液 铸件的抗拉强度却下降很大 ； 两者 的延 伸 率 均有 所 下 降 ， 中 液 态 压 铸 件 的延 伸 率 下 降 幅 度 较 大 ． 观 其 微
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10% 0
• 线收缩率：
l
L0 L1 10% 0 L0
合金从浇注温度的液态—常温，经历液态→凝固→固态三阶 段收缩，总收缩率为上述三阶段之和，与合金的成分、浇注 温度和相变有关。合金收缩过程示意图如图4-3所示。
一些典型合金的体收缩率见表4-1
（2）缩孔与缩松
• 缩孔：在铸件上部或最后凝固的部位出现的容积较大的孔洞。 • 缩松：由于合金液结晶温度范围很宽和温度梯度小，随树枝
防止措施：减少铸造应力，采取反变形法等。
（3） 裂纹：
• 铸造应力超过材料强度极限产生的裂纹，分为热裂和冷裂 • 常发生在铸件拐角、截面突变处等应力集中处或最后凝固
部位。
✓ 热裂：结晶温度范围内固相线附
近形成。断口氧化严重，无金属 光泽。裂口沿晶界产生发展，外 形曲折而不规则。
✓ 冷裂：铸件处于弹性或较低温度
第二篇 材料的成形与加工
在第一部分的内容中，已经讲述了材料制取与合成，工艺与方法， 包括三部分：
1) 材料的熔炼； 2) 粉末材料制备； 3) 高分子材料的聚合
制取的这些材料为适用于不同的用途，需进一步深加工成实用的材料， 制品或器件。材料的加工成形成为材料制备工程中的关键环节。
这一大部分内容中将涉及以下五大内容：
狮
4) 当今应用广泛，研究和发展成就丰硕。例如，我国成世界 铸件生产大国。1998年，我国铸件产量为1250万吨，居 世界第二。
a) 掌握凝固过程与铸件组织、性能之间的关系，能 够实现控制凝固技术。如定向凝固，单晶技术， 快速凝固技术。
b) 铸件轻量化、薄壁化和优质化成为趋势。 c) 工艺和设备的发展 d) 信息化
1) 液态成形（金属铸造） 2) 塑性加工方法 3) 粉末材料的成形与固结 4) 高分子材料的成形与加工 5) 材料连接
第二章 金属的液态成形与半固态成形
2.1 液态成形 2.2 半固态成形 2.3 快速凝固成形
2.1 液态成形
2.1.1 概述 2.1.2 液态成形合金的性能
1．合金的充型能力 2．合金收缩 3．铸造应力、变形和裂纹 4．合金的偏析及吸气性
b) 浇注条件 温度，充型压力、浇注系统结构 铸铁 1250——1420℃ 铸钢 1520——1620℃ 铝合金 680——780℃
c) 铸型性质及结构 铸型的导热、比热容，造成的冷 却能力，铸型排气能力。
2．合金收缩 （1）收缩的概念：指体积和尺寸缩小现象。
用体收缩和线收缩表示：
•
体收缩率：
V0 V1 V0
3．液态成形的基本工艺流程
2.1.2 液态成形合金的性能
1．合金的偏析及吸气性
1．合金的充型能力 充型能力：指液态合金充满铸型型腔，获得形状完整、
轮廓清晰的健全铸件的能力。
影响充型能力的因素：
a) 合金流动性 通常以螺旋形试样长度来测量。 见图示4—2。
时形成的。断口表面有金属光泽 或轻度氧化色，裂口宽度均匀， 走向平滑，且往往穿过晶粒。
4．合金的偏析及吸气性 （1）合金的偏析 指铸件各部分化学成分的不均匀现象。 微观偏析：
晶粒范围内化学成分不均匀现象。有枝晶、胞状和晶界偏 析。可通过高温扩散退火和晶粒化孕育处理而消除。
宏观偏析：
铸件各部位之间的化学成分的差异。有正、反、比重偏 析。如快速冷却调整铸件各处温差，降低有害元素含量可 防止偏析产生。
✓ 使铸件各部分温度均匀，同时凝固； ✓ 可安放冒口、冷铁或调整内浇口位置，提高铸型和芯
子的退让性. ✓ 设计合理铸件结构使壁厚均匀，结构对称等； ✓ 选用E和αL小的材料； ✓ 对铸件进行时效热处理。
（2） 变形：
冷却凝固在铸件内部产生的残留应力要自发的通过变形来 减少或消除。受拉应力处内凹，受压应力处外凸。
（2）合金的吸气性
凝固前气体来不及排除，在铸件中产生的气孔现象
• 侵入性气孔。浇铸过程铸形和型芯受热产生气体及型腔中
空气侵入形成气孔，量少,体积大，常出现在铸件表面或 靠近型芯的表面处。
• 析出性气孔。为溶解于合金液中气体，在冷凝过程中，溶
解度下降析出的。主要是氢气和氮气孔。直径小于1mm， 多而分散在某部分的整个断面。
1．液态成形的特点
1) 适用性强，工艺灵活性大。如最薄0.2mm, 最厚1m， 最长10m。
2) 成形尺寸精度高 3) 成本低 4) 零件的力学性能较差，尺寸的均一性差 5) 液态成形过程劳动强度大，生产条件较差，生产率较低
2．液态成形的发展
1) 历史悠久。追溯到5000年的夏商初期，青铜、 2) 公元前6世纪我国发明了生铁、铸铁技术 3) 隋、唐以后掌握了大型铸件的铸造技术，如公元935年河北沧州大铁
晶长大，枝晶分割成的许多小熔池，在凝固最后收缩得不到 补充形成的分散性孔洞。
防止缩孔与缩松的措施
a) 结晶温度范围窄的合金采取顺序凝固方式，冒口最后 凝固；
b) 结晶温度范围宽的合金采取同时凝固方式； c) 凝固在加压或热等静压下进行。
3．铸造应力、变形和裂纹 （1）铸造应力： 铸件凝固过程中由于凝固顺序和温度不均一，使各种收缩受阻 而在铸件内部产生的应力。收缩应力、热应力、相变应力。
• 反应性气孔。浇入铸形的金属液与铸形材料冷铁、熔渣间
反应或金属液内部成分间发生化学反应形成。前者又称皮 下气孔，直径为1～3mm，分布于铸件表皮下1～3mm处； 后者在铸件内部均匀分布。
2.1.3 液态成形方法
基本工艺流程 见图4-1
2.1.3 液态成形方法
1．砂型铸造 2．特种铸造 （1）熔模铸造（精密铸造） （2）金属型铸造 （3）压力铸造 （4）实型铸造 （5）离心铸造
2.1.1 概述
液态成形——指将材料熔化成一定成分和一定温度的液体， 然后在重力和外力作用下浇入到具有一定形状和尺寸的型腔 中，经冷却凝固后形成所需要的零件的技术。
1) 收缩应力：铸件在固态收缩时，因受铸型、砂芯、浇冒 口等外力阻碍而产生的应力。一般为拉应力，可以消除。
2) 热应力：铸件在冷却过程中因不同部位冷却速度不同， 收缩不均衡而形成的应力。
3) 相变应力：合金内部发生固态相变，铸件各部分体积产 生不均衡变化引起的应力。
4) 减少和消除铸造应力的措施。