烧结关键点工艺控制要求
烧结工程施工重点与难点
烧结工程施工重点与难点一、施工重点（一）原料选用和预处理1. 原料选用：烧结工程的原料主要包括粉煤灰、矿石、焦炭、石灰石等。
在原料选用时，需要根据烧结的要求和工艺参数，选择合适的原料。
例如，矿石的品种和成分，焦炭的颗粒度和含硫量等都需要符合烧结矿的要求。
2. 原料预处理：在原料选用后，还需进行原料的预处理工作，包括矿石的粉碎、粉煤灰的干燥、焦炭的混合等。
预处理的质量和工艺都对烧结的均匀性和稳定性有较大影响，因此需要重点关注。
（二）烧结机的操作和维护1. 烧结机的操作：烧结机是烧结工程的关键设备，其操作对烧结工艺和产品的质量有着直接影响。
在烧结机的操作中，需要关注烧结机的进矿量、风温、风速、辊压等参数，严格按照工艺要求进行操作。
2. 烧结机的维护：烧结机的维护工作也十分关键，包括机械设备的保养、润滑和更换磨损件等。
定期对烧结机进行检查和维护，可以保证设备的正常运转和长期稳定性。
（三）烧结矿质量的控制1. 烧结矿的成分：烧结矿的成分是影响焦炭燃烧和矿石还原的关键因素，直接影响烧结矿的质量。
在烧结工程中，需要重点关注烧结矿的成分控制，包括矿石成分的合理配比和控制焦炭的含硫量等。
2. 烧结矿的均匀性：烧结矿的均匀性对烧结工程的成品率和烧结炉的安全运行都有着重要影响。
在烧结工程中，需要采取措施保证烧结矿的均匀性，例如加强原料的搅拌和混合、控制料层的均匀性等。
（四）烧结窑的热工控制1. 烧结窑的热工参数：烧结工程中的烧结窑是实现矿石还原和矿渣熔融的关键设备，其热工参数对烧结过程和产品质量有着直接影响。
在烧结工程中，需要重点关注烧结窑的热工参数控制，包括热风温度、料层温度、炉壁温度等。
2. 烧结窑的节能和环保：烧结工程中的节能和环保要求越来越高，烧结窑的热工控制也需要兼顾节能和环保。
在烧结窑的操作中，需要注意燃料的选择和燃烧效率的控制，减少废气和废渣的排放。
二、施工难点（一）原料的储存和配料1. 原料的储存：烧结工程所需的原料种类繁多，储存、管理和使用都是一项难点工作。
烧结工艺的制定及遵循的原则
烧结工艺的制定以及所遵循的原则一个合理的烧结过程，要达到以下要求：(1)首先保证生坯成瓷，使材料达到一定的机械强度；(2)通过控制合理的烧结温度和升降温速率，使晶粒均匀生长，形成均匀的显微结构；晶界充分氧化，使陶瓷充分的半导化形成优良的PTCR 性能。
在所有的烧结工艺参数中每个升温阶段的升温速率，每个保温点的保温时间，烧成温度以及烧成温度下的保温时间，降温速率等因素对PTC 陶瓷的性能影响都很大。
PTC 材料的烧结主要分为升温、保温、降温三个阶段。
为了得到性能优异的BaTIO3基PTC 陶瓷，选择合适的烧结工艺十分重要。
一般制定烧结工艺遵循以下几个原则:(1) 虽然陶瓷的关键烧结温区在1150℃到烧成温度，但是为了防止升温过快而导致水蒸气挥发造成的气孔，一般采取在200℃左右进行适当保温，以彻底除去坯体中的水分。
(2) 系统一般在1150℃~1180℃左右出现液相，所以在1100℃~1150℃这一温度范围中的某个温度点保温约30min，这样可以为陶瓷的半导化起准备作用，该区间保温可以保证物质的快速传递、有效避免晶粒的异常长大、保证杂质在晶界上充分偏析，抑制晶界的移动速度、加快坯体内的气体的排除，提高陶瓷材料的致密度。
(3) 从液相出现温区到最高烧成温度的升温速率要快，这样可以抑制异常晶粒的出现，并使陶瓷具有良好的半导性，同时半导化元素均匀分布于晶粒中。
(4) 最高烧成温度的高低对晶体的内部结构、半导化程度、晶界的氧化程度、晶界势垒的高低起着关键作用。
烧成温度下进行适当的保温，有利于提高晶界厚度和晶界势垒，从而提高升阻比；提高掺杂元素在晶界的分布，可以使半导化离子尽可能的置换出主晶相中的钡离子或钛离子，完成半导化，但是高温保温时间不宜过长，否则导致晶粒生长不均匀，甚至造成孪晶及晶粒间第二相杂质的析出，影响材料的特性。
(5) PTC 效应主要产生于降温冷却阶段，适当的降温速度和降温保温点有利于在降温阶段的晶界重氧化，提高晶界势垒，一般采取从烧成温度到1150℃降温速率约150-200℃/h，该程序利于钡缺位扩散层向晶粒内延伸，晶界势垒进一步提高，在1150℃～1200℃之间取点进行适当的保温，以利于受主元素在晶界的均匀分布，来提高材料升阻比；1150℃到1000℃时，采取慢速降约1.5-2℃/h，该区间晶粒与晶界整体结构大体上都被冻结，晶界势垒不再增加，PTC 特性不在变化，但是慢速的降温有利于高温下所产生的钡缺陷、氧缺位的平衡，进而排除内应力，提高机械强度；1000℃以后断电自然降温。
烧结工程施工重点难点
烧结工程施工重点难点Ⅰ.概述烧结工程是指利用高温将粉煤灰、煤矸石、粉煤灰等原材料进行烧结，形成坚固的建筑材料的工程。
烧结工程施工难度较大，需要精密的施工工艺和设备，且施工过程中存在较多的难点和重点。
本文将从材料准备、设备调试、烧结过程控制、安全防护等方面，分析烧结工程施工的重点和难点，并提出相应的解决方案，以期为工程施工提供参考。
Ⅱ.材料准备1.原材料选择烧结工程的原材料主要包括粉煤灰、煤矸石、粉煤灰等，这些原材料的质量和成分对烧结工程的质量起着关键作用。
因此，在施工前需要对原材料的来源、质量等进行全面的检查，确保原材料的质量可靠，并符合工程要求。
2.原材料配比烧结工程的原材料配比是施工过程中的重点之一，合理的原材料配比可以保证烧结产品的质量稳定。
在实际施工中，需要根据烧结产品的质量要求、原材料的特性等因素，科学确定原材料的配比比例，并加强对配比过程的监控，确保烧结产品的质量稳定。
3.原材料预处理在烧结工程中，原材料的预处理工作尤为重要。
对于一些水分较高、颗粒较大的原材料，需要进行干燥、研磨等预处理工艺，以保证原材料的均匀性和稳定性。
因此，在施工前需要对原材料的预处理工艺进行详细的规划和准备，确保原材料的质量和稳定性。
4.材料存储在烧结工程中，原材料的存储工作也尤为重要。
在施工现场，需要对原材料进行分类存放，确保原材料的质量不受影响，同时还需要对存储设施进行定期检查和维护，以保证原材料的质量和稳定性。
Ⅲ.设备调试1.设备选择在烧结工程中，设备的选择直接关系到工程的施工效率和质量。
因此，在施工前需要对设备的选择进行详细的评估和选择，以保证设备的质量和稳定性。
2.设备调试设备调试是烧结工程施工过程中的难点之一。
在施工前，需要对各类设备进行详细的调试和检查，确保设备运行稳定、效率高，同时还需要对设备进行安全防护等工作，保证施工过程中的安全和稳定。
3.设备维护在烧结工程中，设备的维护工作不容忽视。
在施工过程中，需要对各类设备进行定期的检查、维护和保养，保证设备的质量和稳定性。
烧结过程控制管理制度
烧结工艺管理制度针对目前烧结矿强度差、返矿偏多和今后烧结矿不允许落地，烧结矿质量波动较大，严重影响了高炉的正常生产。
为确保整个烧结生产稳定，保证烧结矿质量，满足高炉生产需要，特制定烧结工艺操作管理制度。
一、主机操作1、烧结机机速不得超过1.6m/min，机速超过1.6m/min达10分钟以上，考核该机看火工30元/次。
2、料层厚度1#机必须在700mm以上，2#机必须在650mm以上，铺底料20～40mm。
料层低于要求、断铺底料或低于20mm，考核该机看火工30元/项次。
3、三点温度考核3.1、总管废气温度考核范围为120℃～180℃，烧结终点温度必须控制在230℃以上，每班总管废气温度、终点温度超下限5分钟以上进行考核，每次考核50元，超上限不考核；3.2、考核对象为烧结正、副值班长，机长、看火工；3.3、考核比例为正、副值班长各占25%，机长占20%，看火工占10%；3.4、对停机时段出现超标不进行考核；3.5、所有总管废气温度数据来源于烧结主机电脑记录。
4、料温不得低于65℃，且每1小时测量一次。
水分每1小时测量一次，每少一次考核值班长20元。
5、布料出现空洞未及时处理且越过过桥考核该机看火工20元/次；拉沟、鱼鳞状超过10部台车未及时处理，考核该机看火工30元/次，跑空台车每部考核该机看火工100元。
6、台车掉炉条、隔热件未及时整理，考核该机看火工10元/次。
7、环冷机出现红料一次，考核副值班长、机长、看火工各50元次。
8、配料开停机2次及2次以上，考核副值班长20元/次，事故停机除外。
9、返矿仓仓位不能超过5.0，否则考核副值班长50元/次。
10、双机待料每分钟5元考核副值班长。
11、开停机时，不准急停，不得以情况下，混六、混七绝不允许停，每发现一次考核计算机工50元/次。
12、开机时，必须灰一、灰二皮带运转1分钟后方可启动配料系统，违规一次考核50元。
13、环冷机出现空台车考核记录员25元/部。
烧结工艺管理制度
烧结工艺管理制度第一章总则第一条为规范烧结工艺管理，提高生产效率，确保产品质量，依据公司《烧结工艺管理制度》及相关法律法规，制定本制度。
第二条本制度适用于烧结车间的工艺管理工作，包括原料质量管理、烧结设备运行管理、工艺参数控制等内容。
第三条本制度的宗旨是严格执行工艺要求，确保产品质量，提高生产效率，降低能源消耗，减少生产事故，保护环境。
第四条烧结车间负责制定和执行本制度，工艺部门负责监督和检查执行情况。
第二章原料质量管理第五条烧结原料的质量直接影响产品的质量，烧结车间要加强对原料的管理，确保原料的质量稳定。
第六条烧结车间要建立原料质量管理台账，对进货原料进行入库验收，做到一票一清楚，确保原料来源合法合规。
第七条烧结车间对进货原料进行取样检验，确保原料质量达到工艺要求。
若原料质量不合格，要及时通知供应商，做好退货手续，不得擅自使用。
第八条在原料使用过程中，要定期对原料进行质量检查，发现问题要及时调整，确保产品质量稳定。
第三章烧结设备运行管理第九条烧结车间要对烧结设备进行定期维护保养，确保设备正常运行。
第十条要严格执行设备开关机操作规程，避免因操作不当导致设备损坏。
第十一条要定期对烧结设备进行安全检查，发现问题要及时处理，确保员工人身安全。
第十二条要对烧结设备进行能耗监测，发现能耗异常要及时调整，降低能源消耗。
第四章工艺参数控制第十三条要对烧结工艺参数进行精确的控制，确保产品质量稳定。
第十四条对烧结工艺过程中的关键参数，要进行24小时监控，发现异常情况及时调整。
第十五条要对生产过程中的数据进行记录和分析，找出问题产生的原因，并进行改进措施。
第十六条烧结车间要制定应急预案，做好突发事件的处理准备，确保生产过程安全稳定。
第五章产品质量检验第十七条要对烧结产品进行全程追溯，做到一车一档，确保产品质量稳定。
第十八条烧结产品要进行定期的物理性能测试和化学成分分析，确保产品质量达到标准要求。
第十九条对不合格产品要进行追溯和处理，查找原因并进行改进，确保同类问题不再发生。
烧结钢产品质量控制要点
烧结钢产品质量控制要点1.引言烧结钢是一种重要的金属材料，广泛应用于汽车、机械、建筑、航空等行业。
为了确保烧结钢产品的质量，必须严格控制生产过程中的各个环节。
本文将针对烧结钢产品质量的控制要点进行详细阐述，以提供给相关生产管理人员参考。
2.原材料选用烧结钢产品的质量主要受到原材料的影响。
在选择原材料时，应注意以下几点：确保原材料的化学成分符合相关标准要求；严格把关原材料的硬度、强度等物理性能指标；检查原材料的外观和表面质量，确保无裂纹、气孔等缺陷。
3.工艺参数控制烧结钢的制造过程中，工艺参数的控制是保证产品质量的重要方面，关键要点如下：确定适宜的热处理温度和时间，以保证产品的机械性能；控制烧结温度、烧结时间和压力，以确保产品的致密性和尺寸精度；严格控制冷却速度，以避免产生内应力和变形。
4.设备维护与检修设备的维护与检修对于烧结钢产品的质量控制至关重要，以下是几个关键要点：定期进行设备保养和清洁，确保设备的正常运行；引入先进的设备检测技术，及时发现设备故障并进行修复；配备充足的备品备件，以便在设备故障时能够及时更换。
5.产品检验与测量对于烧结钢产品的质量控制，产品的检验和测量是不可或缺的环节，以下是一些重要方面：使用适当的检测仪器和设备，确保产品的尺寸、硬度、表面质量等符合要求；定期进行产品抽样检验，检查产品的物理性能和化学成分；建立完善的检验文件和记录，以便进行质量追溯和问题分析。
6.员工技能培训员工的技能培训对于提高烧结钢产品质量控制的能力至关重要，以下是一些建议：提供系统的培训课程，包括烧结工艺、设备操作和产品检验等方面；培养员工的质量意识和责任感，使其关注细节和品质；定期进行技能评估和培训需求分析，以提升员工的技术水平。
7.过程监控与持续改进烧结钢产品质量的控制是一个持续改进的过程，以下是一些关键点：建立有效的过程监控体系，对关键过程进行监测和控制；定期进行质量管理评估，评估质量控制工作的有效性和改进空间；鼓励员工提出改进建议和质量问题报告，促进持续改进的文化。
烧结稳定生产控制措施
引言
烧结生产是冶金和材料制备过程中的重要环节，为了确保产品质量和生产的稳定性，需要采取一系列的控制措施。
本文将围绕原料质量、配料与混合、烧结温度、气氛控制、烧结时间与速度、冷却与热处理、设备维护、生产操作规范、环境因素以及质量检测等方面展开介绍。
1.原料质量管控
●确保原料的化学成分、物理性质和粒度分布符合生产要求；
●对原料进行质量检验，防止不合格原料进入生产流程；
●定期对原料进行质量评估，以监控其稳定性。
2.配料与混合
●根据生产需求，精确计算各种原料的配比；
●采用合适的混合设备和方法，确保原料混合均匀；
●定期检查配料和混合设备的运行状况，确保其性能稳定。
3.烧结温度控制
●根据产品种类和工艺要求，制定合理的烧结温度曲线；
●采用温度传感器和自动控制系统，实现对烧结温度的精确控制；
●定期检查加热元件和温度控制系统的可靠性，确保温度控制的准确性。
4.气氛控制
●根据产品要求选择适当的气氛，如氧化、还原、中性等；
●使用气体分析仪监控气氛成分，确保其符合工艺要求；
●定期检查气体的供应系统和控制设备，保证气氛的稳定性。
5.烧结时间与速度
●根据产品种类和工艺要求，制定合理的烧结时间与速度；
●采用自动化控制系统，实现对烧结过程的时间与速度的精确控制；
●定期对烧结设备进行检查和维护，确保其运行稳定。
6.冷却与热处理
●根据产品种类和工艺要求，制定合理的冷却与热处理制度；
●采用合适的冷却方法和设备，确保产品得到均匀的冷却和热处理；
●定期对冷却与热处理设备进行检查和维护，确保其性能稳定。
烧结生产工艺标准
烧结生产工艺标准烧结生产工艺标准是指制定、规定烧结生产过程中所需的各项工艺要求、操作规程、质量要求和管理措施的文件。
以下是一份烧结生产工艺标准的示例，共700字。
烧结生产工艺标准一、工艺要求：1. 原料准备：1.1 原料种类：矿石、焦粉、废钢等；1.2 原料质量：原料应符合国家及企业标准要求，且不得含有有害元素；1.3 原料配比：根据烧结矿的要求进行合理比例配比；1.4 原料混合：原料应进行充分搅拌均匀。
2. 球团化：2.1 湿球团：将混合均匀的原料加入湿球团机，调节湿球团机参数，进行湿球团成型；2.2 伴矿添加：根据球团化过程中的需要，酌情添加适量的伴矿；2.3 筛分：将湿球团进行筛分，将合格的球团送至下一工序。
3. 干燥烧成：3.1 干燥设备：使用烘干机对球团进行干燥处理；3.2 燃料气流：控制燃料气流温度和湿度，确保球团干燥均匀；3.3 干燥时间：根据球团湿度和设备性能，确定合理的干燥时间；3.4 烧成设备：使用烧结机对球团进行烧成处理；3.5 烧成温度：控制烧成温度，确保球团达到所需的结晶状态。
4. 烧结过程控制：4.1 原料料层厚度：根据烧结过程要求，控制原料料层的厚度；4.2 烧结机热风温度：根据烧结过程的需要，控制热风温度；4.3 烧结机转速：根据烧结过程的需要，调节烧结机转速；4.4 冷却方式：使用合适的冷却设备对烧结块进行冷却处理。
二、操作规程：1. 各工序操作人员应熟悉工艺要求，并按照流程进行操作；2. 原料加工过程中，应注意原料质量的控制与检测；3. 球团化过程中，应根据工艺要求进行适度的伴矿添加；4. 干燥烧成过程中，应根据设备性能和球团湿度，合理控制干燥时间和热风温度；5. 烧结过程中，应注意料层厚度、热风温度和烧结机转速的控制；6. 冷却处理时，应选择合适的冷却设备和工艺措施。
三、质量要求：1. 球团化质量：球团应外观均匀、成型完整，无破碎、开裂和过度润湿等缺陷；2. 烧结块质量：烧结块应致密、结晶度高，表面平整，无明显齿状；3. 成品质量：成品应符合国家标准规定的各项指标，如强度、硬度、耐火度等。
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烧结关键工艺控制要求
一、目的
为进一步梳理烧结区域生产工艺技术管理程序，逐步推进烧结生产工艺技术的标准化管理，有效提升管理质量及效率。
现对烧结生产各环节工艺控制点进行初步的标准梳理，编制烧结关键工艺控制点控制标准。
二、标准制定的原则
1.有利于质量稳定、指标改善、成本降低、产能发挥及环保达标。
2.1#、3#烧结为同机型，原则上各环节控制标准内容一致，因具体设备负荷、环保设施差异等影响，标准制定略有区别。
2#烧结因扩容改造，设备及部分工艺控制参数变动较大，需逐步对控制标准进行优化。
3.出现因设备、工艺技术改造及原燃料条件变动等影响，确需对标准进行重新修订或补充的，由烧结主管工程师组织讨论后，报技术总工审批。
三、关键工艺控制点标准
1.原料准备
⑵燃料（单位：%）
2．烧结配矿及成分控制
⑴变料频次：考虑目前含铁料库存控制等因素，变料频次不超10次/月；两次变料间隔时间不低于8小时。
⑵主要成分及工艺参数控制
烧结矿SiO2含量5.20%～5.80%，ZnO≤0.035%、PbO≤0.010%、Na2O≤0.05%、K2O≤0.10%；Al2O3/SiO2=0.35～0.40，碱度不低于1.85，底限1.80；原料综合烧损率8.50%～9.50%。
⑶变动幅度
变料前后烧结矿SiO2含量变动量≤0.20%；碱度变动量+0.10倍-0.05倍；TFe变动量≤0.50%。
3.配混料
⑴保证下料准确、稳定控制烧结矿化学成分在要求范围内，对各种原料计量、粒度检测做到真实记录。
⑵监督检测各种原料质量情况（粒度、颜色、成分等）。
规范取、制样，确保试样具有代表性。
⑶工艺皮带秤校秤周期：正常情况下，含铁料皮带秤校验在计划检修或具有空仓时进行校验；必要时紧急校验。
燃料熔剂计量秤在计划检修时校验。
⑷各种原料断料时长不得超过3分钟。
出现长时间（大于3分钟）断料时，以SiO2、CaO含量相近的料种进行相互替代，即实现熔剂配比微调为原则进行配比调整，确保烧结矿成分稳定。
⑸加水点：1#、3#烧结以配料石灰消化器加水为主，一、二混处理粘料加水为辅；2#烧结根据石灰粉的残渣合理控制消化器加水量，其余部分从一混加入。
⑹一混水箱水温≦70℃，根据原料结构的变化，气候条件等合理控制混合料水份在合理范围内。
圆辊处料温夏季＞66℃、冬季＞60℃，水份控制在7.50%～8.50%。
（1#烧结为管网蒸汽的末端，蒸汽含水量较大，区域未用管网蒸汽，导致烧结混合料温度冬季＞55℃，夏季＞60℃。
）
4.烧结
⑴点火温度： 1100±50℃，各烧嘴火焰均匀，炉膛负压＜15Pa。
⑵布料：根据机尾断面红矿层均匀程度、布料，做到料面平整，严禁出现风洞、拉沟现象。
出现风洞及拉沟后，看火工负责堵漏，同时做好标记对蓖条进行在线整理，若无法在线处理，由值班工长指挥将问题台车更换下线。
⑶料层厚度：正常生产情况下1#、3#烧结料层控制650mm以上、2#烧结控制600mm以上；特殊情况下， 1#、3#烧结按不低于600mm、2#烧结不低于550mm控制。
1#、3#烧结铺底料厚度控制20～30mm。
⑷终点温度：1#、3#烧结终点温度＞330℃，2#烧结终点温度＞320℃，低于300℃不得超过20分钟；机尾断面目测红矿层比例占烧结矿层厚度
1/3～1/4，同时确保红矿层均匀性。
⑸大烟道温度：3台烧结机大烟道温度控制范围120℃～140℃，低于120℃不允许超过20分钟。
⑹料面不得出现风洞，蓖条间隙超过10mm时下线维护。
5.环冷机、带冷机
环冷机布料厚度1.35m～1.45m，带冷机1.1m；出口矿温＜120℃。
6.整粒
⑴返矿、返粉中大于5mm比例＜15%。
内返矿大于5mm比例超过15%时，及时更换或修补筛板。
⑵铺底料粒度10～15mm。
⑶成品矿粒度小于10mm比例按小于30%控制，原则上不允许超过35%，具体实施标准可由对应高炉区域制定。
7.卸灰控制
⑴1#烧结：
①配料除尘卸灰要保证连续性，加水量以控制不扬尘为原则。
储灰仓叶轮给料机频率控制在19赫兹，转速560转，确保卸灰量及烧结料水分稳定。
②机尾除尘卸灰时间7：30、11：30、4：30，成品除尘卸灰时间7：
00、11：00、4：00，控制好加湿机加水量确保不扬尘，卸灰入高炉返粉仓。
③烧结机大烟道卸灰时间11：30、16：00、19:00、23:30、4：00、7：00，卸灰时交叉开、关上下卸灰阀，禁止同时打开上、下卸灰阀造成烟道漏风。
④机头除尘卸灰时间由白班来车情况而定，必须保证各灰仓卸空，卸灰时控制好加湿机加水温度和加水量，确保不扬尘。
⑵2#烧结：
①卸灰时间：每天11：30、23：00卸灰，以料批28～30kg为基准，规定90分钟内必须卸灰完毕，卸灰前混合料仓料位控制低于3m。
②卸灰灰量均匀控制，即返矿皮带上除尘灰瞬时流量约占返矿瞬时流量的1/3。
卸灰时根据烧结透气性情况，可适当降低料批1～2kg/m，料层厚度降低20mm。
⑶3#烧结：
①配料除尘卸灰要保证连续性，保持卸灰量及烧结料水分稳定，确保不扬尘。
②机尾除尘、成品除尘卸灰时间12：00、6：00，控制好加湿机加水量确保不扬尘，卸灰入高炉返粉仓。
③烧结机大烟道卸灰时间12：00、6：00，卸灰时交叉开、关上下卸灰阀，禁止同时打开上、下卸灰阀造成烟道漏风。
④机头除尘卸灰时间由白班来车情况而定，必须保证各灰仓卸空，卸灰时控制好加湿机加水温度和加水量，确保不扬尘。
8．工艺件检修及更换
⑴每批新进蓖条必须进行尺寸检查，蓖条间隙5.5～6.5mm，检查合格后卸车。
⑵新蓖条集中按照标准装配装配台车，不允许新旧蓖条混装。
新蓖条不允许在线补台车。
⑶每次检修或停机时，必须检查台车蓖条间隙，发现蓖条间隙大于12mm 的台车，必须将该部位蓖条拆卸紧实。
⑷发现蓖条间隙大于15mm的台车，无法排紧的，必须将该部位蓖条退废。
本文作者：孙东
2015年5月29日。