烧结关键点工艺控制要求样本
烧结工艺参数控
南京钢铁联合有限公司炼铁新厂作业文件烧结工艺参数控制标准文件编码：管理部门：技术质量部版本：试行控制状态：发放编号：拟制：审核：批准：2005年3月31日发布 2005年4月1日实施1．工艺概述1.1 概述∶现有一台180 ㎡带式抽风烧结机，配置一台228 ㎡环式强制鼓风冷却机进行机外冷却，于2004年6月建成投产，年设计生产能力203.8万吨（其中高炉槽下返矿率7 %），利用系数为1.3 t/㎡.h，年设备作业率90.4 %。
1.2 工艺过程：使用混匀料，添加熔剂和燃料，按预先确定的配料比配料，获得的混合料进行混合制粒后，在混合料槽进行蒸汽预热，经铺底料铺底和混合料布料到烧结机上点火抽风烧结，得到的烧结矿经单辊破碎后进人环冷机鼓风冷却，随后进行整粒筛分，筛出<5 mm的粒级作为返矿重新参加配料，分出的lO～18 mm粒级一部分作为铺底料，另一部分同5～10 mm和>18㎜粒级一起作为成品烧结矿送往高炉矿槽供高炉使用。
烧结机机头烟气采用260 m2电除尘器除尘，并对环冷机高温废气进行余热回收利用。
2. 工艺流程见炼铁新厂烧结车间工艺流程图。
3．控制标准3.1 烧结矿质量标准3.1.1 冶金行业标准，见表-1、表-2。
表－1 优质铁烧结矿YB/T 006-91注：①R为1.5～2.5。
2②RDI为烧结矿低温还原粉化指标；RI为还原度指标。
③TFe、R2分别为烧结矿指标品位和二元碱度指标。
3.1.2 内控标准，见表-3。
表-3 内控标准3.2 工艺参数控制标准见表-44．工艺参数控制4.1 原燃料控制4.1.1 原燃料质量标准（公司QJ/NGN104-2004）4.1.1.1混匀料,见表-5注：A、B分别为混匀料全铁和二氧化硅指标。
4.1.1.2 熔剂,见表-6注：活性度测定条件为4mol/ml、40±1℃、10min。
4.1.1.3燃料,见表-74.1.1.4严格按原燃料标准进行验收把关,确保来料质量符合要求并保持稳定。
烧结过程控制管理制度
烧结工艺管理制度针对目前烧结矿强度差、返矿偏多和今后烧结矿不允许落地，烧结矿质量波动较大，严重影响了高炉的正常生产。
为确保整个烧结生产稳定，保证烧结矿质量，满足高炉生产需要，特制定烧结工艺操作管理制度。
一、主机操作1、烧结机机速不得超过1.6m/min，机速超过1.6m/min达10分钟以上，考核该机看火工30元/次。
2、料层厚度1#机必须在700mm以上，2#机必须在650mm以上，铺底料20～40mm。
料层低于要求、断铺底料或低于20mm，考核该机看火工30元/项次。
3、三点温度考核3.1、总管废气温度考核范围为120℃～180℃，烧结终点温度必须控制在230℃以上，每班总管废气温度、终点温度超下限5分钟以上进行考核，每次考核50元，超上限不考核；3.2、考核对象为烧结正、副值班长，机长、看火工；3.3、考核比例为正、副值班长各占25%，机长占20%，看火工占10%；3.4、对停机时段出现超标不进行考核；3.5、所有总管废气温度数据来源于烧结主机电脑记录。
4、料温不得低于65℃，且每1小时测量一次。
水分每1小时测量一次，每少一次考核值班长20元。
5、布料出现空洞未及时处理且越过过桥考核该机看火工20元/次；拉沟、鱼鳞状超过10部台车未及时处理，考核该机看火工30元/次，跑空台车每部考核该机看火工100元。
6、台车掉炉条、隔热件未及时整理，考核该机看火工10元/次。
7、环冷机出现红料一次，考核副值班长、机长、看火工各50元次。
8、配料开停机2次及2次以上，考核副值班长20元/次，事故停机除外。
9、返矿仓仓位不能超过5.0，否则考核副值班长50元/次。
10、双机待料每分钟5元考核副值班长。
11、开停机时，不准急停，不得以情况下，混六、混七绝不允许停，每发现一次考核计算机工50元/次。
12、开机时，必须灰一、灰二皮带运转1分钟后方可启动配料系统，违规一次考核50元。
13、环冷机出现空台车考核记录员25元/部。
关键工序工艺质量控制点
2、构件装配孔、接头芯管、安装连接附件等，要检验其加工尺寸和位置，保证满足工艺要求。
3、应将立柱先与连接件连接，然后连接件再与主体预埋件连接，并应进行调整和固定。
4、应将横梁两端的连接件及弹性垫安装在产立柱的预定位置，并应安装牢固，其接缝应严密。
1、严格按设计要求选用合格的胶粘剂，严格控制使用期限；
2、裁割后要倒角、倒棱，预防破裂。
3、每块玻璃下部垫二块100mm的定位垫块，镶嵌胶条比内口长度长1.5%~2%，并将断口留在四角。
4、在注胶前认真用规定的清洗液清洗，并在一小时内进行密封；
1、实行“三检制”，保证工序质量。
2、加强监督检查，严防偷工减料，并要求严格按施工工艺要求进行。
3、目测切割端面。
4、目测外观。
5、班组长监管
关键工序工艺质量控制点
类别
工序
名称
控制指标
控制方法
检验方法
B
安装立柱横梁
1、立柱安装标高偏差≤3mm；
轴线前后偏差≤2mm；
左右偏差≤3mm；
2、相邻两根立柱安装标高偏差≤3mm；同层立柱的最大标高偏差≤5mm；相邻两根立柱的距离偏差≤2mm。
3、相邻两根横梁的水平标高偏差≤1mm；同层标高偏差在总宽度≤35m时，偏差应≤5mm；总宽度>35m时，偏差≤7mm
2、调整锯片角度，并且能够有效地制动。使其保证在有效的角度工作。
3、调整锯片转速和锯片直径达到切割铝型材所需要的转速。
4、工作时要使气动排屑装置处于工作状态。台面使用吹风和刷子清扫干净。
5、装上型材，用装置防止其倾斜和翻转。
6、双角锯，有合格证，设备完好。
烧结关键点工艺控制要求
烧结关键工艺控制要求一、目的为进一步梳理烧结区域生产工艺技术管理程序，逐步推进烧结生产工艺技术的标准化管理，有效提升管理质量及效率。
现对烧结生产各环节工艺控制点进行初步的标准梳理，编制烧结关键工艺控制点控制标准。
二、标准制定的原则1.有利于质量稳定、指标改善、成本降低、产能发挥及环保达标。
2.1#、3#烧结为同机型，原则上各环节控制标准内容一致，因具体设备负荷、环保设施差异等影响，标准制定略有区别。
2#烧结因扩容改造，设备及部分工艺控制参数变动较大，需逐步对控制标准进行优化。
3.出现因设备、工艺技术改造及原燃料条件变动等影响，确需对标准进行重新修订或补充的，由烧结主管工程师组织讨论后，报技术总工审批。
三、关键工艺控制点标准1.原料准备⑵燃料（单位：%）2．烧结配矿及成分控制⑴变料频次：考虑目前含铁料库存控制等因素，变料频次不超10次/月；两次变料间隔时间不低于8小时。
⑵主要成分及工艺参数控制烧结矿SiO2含量5.20%～5.80%，ZnO≤0.035%、PbO≤0.010%、Na2O≤0.05%、K2O≤0.10%；Al2O3/SiO2=0.35～0.40，碱度不低于1.85，底限1.80；原料综合烧损率8.50%～9.50%。
⑶变动幅度变料前后烧结矿SiO2含量变动量≤0.20%；碱度变动量+0.10倍-0.05倍；TFe变动量≤0.50%。
3.配混料⑴保证下料准确、稳定控制烧结矿化学成分在要求范围内，对各种原料计量、粒度检测做到真实记录。
⑵监督检测各种原料质量情况（粒度、颜色、成分等）。
规范取、制样，确保试样具有代表性。
⑶工艺皮带秤校秤周期：正常情况下，含铁料皮带秤校验在计划检修或具有空仓时进行校验；必要时紧急校验。
燃料熔剂计量秤在计划检修时校验。
⑷各种原料断料时长不得超过3分钟。
出现长时间（大于3分钟）断料时，以SiO2、CaO含量相近的料种进行相互替代，即实现熔剂配比微调为原则进行配比调整，确保烧结矿成分稳定。
烧结工艺参数控
南京钢铁联合有限公司炼铁新厂作业文件烧结工艺参数控制标准文件编码：管理部门：技术质量部版本：试行控制状态：发放编号：拟制：审核：批准：2005年3月31日发布 2005年4月1日实施1．工艺概述1.1 概述∶现有一台180 ㎡带式抽风烧结机，配置一台228 ㎡环式强制鼓风冷却机进行机外冷却，于2004年6月建成投产，年设计生产能力203.8万吨（其中高炉槽下返矿率7 %），利用系数为1.3 t/㎡.h，年设备作业率90.4 %。
1.2 工艺过程：使用混匀料，添加熔剂和燃料，按预先确定的配料比配料，获得的混合料进行混合制粒后，在混合料槽进行蒸汽预热，经铺底料铺底和混合料布料到烧结机上点火抽风烧结，得到的烧结矿经单辊破碎后进人环冷机鼓风冷却，随后进行整粒筛分，筛出<5 mm的粒级作为返矿重新参加配料，分出的lO～18 mm粒级一部分作为铺底料，另一部分同5～10 mm和>18㎜粒级一起作为成品烧结矿送往高炉矿槽供高炉使用。
烧结机机头烟气采用260 m2电除尘器除尘，并对环冷机高温废气进行余热回收利用。
2. 工艺流程见炼铁新厂烧结车间工艺流程图。
3．控制标准3.1 烧结矿质量标准3.1.1 冶金行业标准，见表-1、表-2。
表－1 优质铁烧结矿YB/T 006-91注：①R为1.5～2.5。
2②RDI为烧结矿低温还原粉化指标；RI为还原度指标。
③TFe、R2分别为烧结矿指标品位和二元碱度指标。
3.1.2 内控标准，见表-3。
表-3 内控标准3.2 工艺参数控制标准见表-44．工艺参数控制4.1 原燃料控制4.1.1 原燃料质量标准（公司QJ/NGN104-2004）4.1.1.1混匀料,见表-5注：A、B分别为混匀料全铁和二氧化硅指标。
4.1.1.2 熔剂,见表-6注：活性度测定条件为4mol/ml、40±1℃、10min。
4.1.1.3燃料,见表-74.1.1.4严格按原燃料标准进行验收把关,确保来料质量符合要求并保持稳定。
烧结钢产品质量控制要点
烧结钢产品质量控制要点1.引言烧结钢是一种重要的金属材料，广泛应用于汽车、机械、建筑、航空等行业。
为了确保烧结钢产品的质量，必须严格控制生产过程中的各个环节。
本文将针对烧结钢产品质量的控制要点进行详细阐述，以提供给相关生产管理人员参考。
2.原材料选用烧结钢产品的质量主要受到原材料的影响。
在选择原材料时，应注意以下几点：确保原材料的化学成分符合相关标准要求；严格把关原材料的硬度、强度等物理性能指标；检查原材料的外观和表面质量，确保无裂纹、气孔等缺陷。
3.工艺参数控制烧结钢的制造过程中，工艺参数的控制是保证产品质量的重要方面，关键要点如下：确定适宜的热处理温度和时间，以保证产品的机械性能；控制烧结温度、烧结时间和压力，以确保产品的致密性和尺寸精度；严格控制冷却速度，以避免产生内应力和变形。
4.设备维护与检修设备的维护与检修对于烧结钢产品的质量控制至关重要，以下是几个关键要点：定期进行设备保养和清洁，确保设备的正常运行；引入先进的设备检测技术，及时发现设备故障并进行修复；配备充足的备品备件，以便在设备故障时能够及时更换。
5.产品检验与测量对于烧结钢产品的质量控制，产品的检验和测量是不可或缺的环节，以下是一些重要方面：使用适当的检测仪器和设备，确保产品的尺寸、硬度、表面质量等符合要求；定期进行产品抽样检验，检查产品的物理性能和化学成分；建立完善的检验文件和记录，以便进行质量追溯和问题分析。
6.员工技能培训员工的技能培训对于提高烧结钢产品质量控制的能力至关重要，以下是一些建议：提供系统的培训课程，包括烧结工艺、设备操作和产品检验等方面；培养员工的质量意识和责任感，使其关注细节和品质；定期进行技能评估和培训需求分析，以提升员工的技术水平。
7.过程监控与持续改进烧结钢产品质量的控制是一个持续改进的过程，以下是一些关键点：建立有效的过程监控体系，对关键过程进行监测和控制；定期进行质量管理评估，评估质量控制工作的有效性和改进空间；鼓励员工提出改进建议和质量问题报告，促进持续改进的文化。
烧结生产工艺完全版本范文
第一篇烧结生产工艺1.1 烧结常用名词解释1、品位——物料中有用成份的重量与该种物料总重量之比的百分数，称该种物料的品位，如铁品位等。
2、堆重比——包括孔隙体积的单位体积物料的重量。
3、料度——物料块度大小的量度。
4、合格率——符合质量要求的物料重量占物料总重量的百分含量。
5、生产能力——设备在单位小时内生产或运输物洋量。
6、烧结矿碱度——烧结矿中碱性氧化物与酸性氧化物的比值，通常用二元碱度CaO/SiO2来衡量。
7、稳定率——物料中的某种成分波动符合规定标准的数量与物料中该种成分的总数量之比的百分数，如品位稳定率等。
8、粒级——松散物料借用某种方法分成若干粒度级别。
9、烧结——将细粒（精矿）和粉状（粉矿）物料按一定比例配合起来，加水制粒后，经过高温作用在不完全熔化的条件下结成块状物料（烧结矿）。
10、作业率—有效作业时间与有效日历作业时间的比值。
11、烧结机利用系数—单位时间内烧结机每单位面积所生产的烧结矿的数量。
烧结机生产能力—Q=q×A q —利用系数t/m2·hA—有效烧结面积，m212、有效烧结面积—A=烧结矿年产量/365×作业率13、烧结矿质量合格率总厂量—未验品量—试验品量—出格品量烧结矿合格率= ×100%总产量—未验品量—试验品量1.2 生产工艺流程根据原料特性，选择相应的烧结方法、加工程序及工艺流程，以获得预期的产品，这一过程谓之烧结生产工艺选择过程。
选择生产工艺必须保证其技术上先进可靠、经济上合理，以获得先进的技术经济指标为目的。
在生产实践中，烧结生产工艺随原料条件，对产品质量要求和生产规模不同，其工艺流程也有差异。
图1—1所示为现行常用的烧结生产工艺流程。
烧结生产工艺流程通常由下列几部分组成：含铁原料、燃料和溶剂的接受和贮存；原料、燃料和溶剂的破碎筛分；烧结料的配制、混合制粒、布料、点火与烧结；烧结矿的破碎和筛分、冷却、整粒和铺底料。
烧结理论及工艺要求
烧结工艺的发展
• • • • 烧结可分为两种烧结法。一是鼓风烧结，二是抽风烧结。 平地吹。就是将各种含铁原料与燃料混匀后，在鼓风机的助 燃燃烧下最后形成一个烧结饼，经过破碎筛分后入炉。 烧结盘。在平地吹的基础上，为了进一步提高生产率。减少 占地面积，发展了盘式烧结。锅烧、箱烧、步进式烧结。 带式烧结机。为了进一步提高生产率，保证连续生产烧结矿， 1911年美国布罗肯公司投产了第一台带式烧结机，它的面 积仅有7.76m2。34年世界上有了20.17m2、23.5m2、 33.6m2、烧结机投入生产，36年75m2、90ｍ2烧结机诞生， 到57年以后最大的烧结机面积达到600m2(日本)。 目前我国大型烧结机分布较多。已成为智能化的生产工艺。
• （四）、混合造球工序系统 ： 一次混合、二次混 合或小球造球盘，其任务是加水、润湿混合料， 再用一次混合机将混合料混匀，二次混合机加水 造球。一次混合加水90%，二次混合加水10%。 • (五)、烧结工序系统：铺底料、布料、点火、烧 结，主要任务是将混合料烧结成合格的烧结矿。 • (六)、抽风工序 系统：风机、风箱、集尘管、除 尘器、抽风机、烟囱。 • (七)、成品处理工序 系统：热破碎、热筛分、冷 却、整粒、冷筛分及成品运输。 • (八)、环保除尘工序系统：主要是电除尘、旋风 除尘、布袋除尘等，将生产工艺过程中的粉尘收 集处理，粉尘再烧结。
烧结工艺流程图
烧结生产工艺流程
• 烧结生产工艺流程是根据高炉冶炼对烧结的物理性能和化 学成份的要求制定的，各厂的工艺根据本厂的条件各有不 同，但大体可分为8个工序系统。 • （一）、受料工序系统：各种物料通过运输工具堆入料场 • （二）原料准备工序系统：包括含铁原料的中和、燃料的 破碎、溶剂的破碎和筛分，其任务是为配料工序准备好符 合生产要求的原料、熔剂、和燃料。 • （三）、配料工序系统：包括配料简单矿槽、圆盘给料机、 称量设备等。根据规定的烧结矿化学成份和使用的原料种 类，通过计算，各种料按计算的配比配制成混合料。
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烧结关键工艺控制要求
一、目的
为进一步梳理烧结区域生产工艺技术管理程序, 逐步推进烧结生产工艺技术的标准化管理, 有效提升管理质量及效率。
现对烧结生产各环节工艺控制点进行初步的标准梳理, 编制烧结关键工艺控制点控制标准。
二、标准制定的原则
1.有利于质量稳定、指标改进、成本降低、产能发挥及环保达标。
2.1#、 3#烧结为同机型, 原则上各环节控制标准内容一致, 因具体设备负荷、环保设施差异等影响, 标准制定略有区别。
2#烧结因扩容改造, 设备及部分工艺控制参数变动较大, 需逐步对控制标准进行优化。
3.出现因设备、工艺技术改造及原燃料条件变动等影响, 确需对标准进行重新修订或补充的, 由烧结主管工程师组织讨论后, 报技术总工审批。
三、关键工艺控制点标准
1.原料准备
⑴熔剂( 单位: %)
⑵燃料( 单位: %)
2．烧结配矿及成分控制
⑴变料频次: 考虑当前含铁料库存控制等因素, 变料频次不超10次/月; 两次变料间隔时间不低于8小时。
⑵主要成分及工艺参数控制
烧结矿SiO
2含量5.20%～5.80%, ZnO≤0.035%、 PbO≤0.010%、 Na
2
O≤0.05%、 K
2
O
≤0.10%; Al
2O
3
/SiO
2
=0.35～0.40, 碱度不低于1.85, 底限1.80; 原料综合烧损率
8.50%～9.50%。
⑶变动幅度
变料前后烧结矿SiO
2
含量变动量≤0.20%; 碱度变动量+0.10倍-0.05倍; TFe变动量≤0.50%。
3.配混料
⑴保证下料准确、稳定控制烧结矿化学成分在要求范围内, 对各种原料计量、粒度检测做到真实记录。
⑵监督检测各种原料质量情况( 粒度、颜色、成分等) 。
规范取、制样, 确保试样具有代表性。
⑶工艺皮带秤校秤周期: 正常情况下, 含铁料皮带秤校验在计划检修或具有空仓时进行校验; 必要时紧急校验。
燃料熔剂计量秤在计划检修时校验。
⑷各种原料断料时长不得超过3分钟。
出现长时间( 大于3分钟) 断料时, 以SiO
2
、CaO含量相近的料种进行相互替代, 即实现熔剂配比微调为原则进行配比调整, 确保烧结矿成分稳定。
⑸加水点: 1#、 3#烧结以配料石灰消化器加水为主, 一、二混处理粘料加水为辅; 2#烧结根据石灰粉的残渣合理控制消化器加水量, 其余部分从一混加入。
⑹一混水箱水温≮70℃, 根据原料结构的变化, 气候条件等合理控制混合料水份在合理范围内。
圆辊处料温夏季＞66℃、冬季＞60℃, 水份控制在7.50%～8.50%。
( 1#烧结为管网蒸汽的末端, 蒸汽含水量较大, 区域未用管网蒸汽, 导致烧结混合料温度冬季＞55℃, 夏季＞60℃。
)
4.烧结
⑴点火温度: 1100±50℃, 各烧嘴火焰均匀, 炉膛负压＜15Pa。
⑵布料: 根据机尾断面红矿层均匀程度、布料, 做到料面平整, 严禁出现风洞、拉沟现象。
出现风洞及拉沟后, 看火工负责堵漏, 同时做好标记对蓖条进行在线整理, 若无法在线处理, 由值班工长指挥将问题台车更换下线。
⑶料层厚度: 正常生产情况下1#、 3#烧结料层控制650mm以上、 2#烧结控制600mm。