从化工企业生产事故原因看实现本质安全的重要性
化工生产中存在的安全隐患及事故应急管理措施
化工生产中存在的安全隐患及事故应急管理措施摘要：当前我国快速发展的化工行业，在国际上产生重要影响，有许多企业跻身世界前列。
但同时化工生产过程，也面临了巨大安全隐患。
由于其在产品、原料以及生产技术上的特殊性，使生产过程更加危险。
化工行业作为我国国民经济核心产业，对我国国民经济发展至关重要，随着其高速发展，生产安全方面的“后遗症”难以有效解决，化工企业安全生产事故频发，对人们生命安全构成严重威胁。
有必要深层次分析化工生产安全事故的原因，以此为基础提出强有力的解决措施，为化工生产创设安全的生产环境，推动经济发展和社会稳定。
关键词：化工生产；安全隐患；事故应急；管理措施引言化工企业在我国经济发展中占据着举足轻重的地位，由于化工企业具有高温、高压、易燃、易爆、有毒性等特点，如果发生有毒有害物质泄漏或火灾爆炸等事件，能够造成安全环保事故，危及周围人群的生命安全，因此化工企业受到政府部门的严格监督监管，同时受到社会群众或媒体的高度关注，为了确保生产环保安全，化工企业近年来不断提高风险管控能力，运用安全评价技术把关生产运行的各个环节，保障化工企业长周期平稳运行。
1化工生产安全的重要性化工作为我国国民经济发展的核心产业，因其实际生产过程具有一定的复杂性，生产过程中埋设多个危险安全因素，任何一项设备隐患、制度缺陷等行为，均可能引发安全事故。
从本质层面分析，化工厂从初期建立至生产最终产品，需历经多个环节，仅依附国家环保部门和安监部门展开管理远远不足，所以加强化工企业安全生产十分关键。
同时，安全生产作为化工生产的基础前提，由于化工生产产品中存在易燃、易爆等物质较多，内部含有高压、高温设备较多，整个工艺流程具有一定的复杂性，若管理不当或生产中产生失误，便可能引发严重的安全事故。
从多个实践经验分析，缺少安全的生产基础，现代化工难以实现健康发展。
此外，化工生产过程中需充分发挥现代化化工生产的自身优势，需充分实现安全生产，始终保证生产连续性、稳定性运行，一旦发生事故便会促使企业难以正常运行，一定程度影响整个生产能力，引发严重的经济损失。
化工企业事故心得体会范文
化工企业事故心得体会化工企业作为一个高风险行业，事故的发生往往会给企业和员工带来严重的损失。
因此，通过总结化工企业事故的经验教训，并加以体会和反思，对于预防事故的发生具有重要意义。
本文将从管理和技术两个方面，对化工企业事故的主要原因和相关经验进行探讨和总结。
管理方面加强安全培训教育化工企业应该加强对员工的安全培训教育工作，提高员工的安全意识和应急处置能力。
在培训教育中要突出事故案例分析，让员工深刻认识事故的危害性，引起他们对事故防范的高度重视。
健全安全管理制度化工企业应建立健全安全管理制度，明确各级责任人的职责和权限。
从上到下，明确安全生产目标，强化责任追究机制，加大对违反安全规定的处罚力度。
同时，要建立严密的事故隐患排查和预警机制，确保及时发现和消除各类安全隐患。
强化安全意识培养化工企业要建立一套完善的安全意识培养机制，包括通过举办安全知识竞赛、组织开展安全演练等形式，引导员工树立正确的安全观念，并将安全意识融入到工作的各个环节中。
技术方面加强设备检修与维护化工企业应定期对设备进行全面检修和维护，确保设备的安全可靠运行。
特别是对于一些易发生事故的设备，需要加强巡检频次，及时发现并解决设备故障隐患。
严格操作规程执行化工企业要制定严格的操作规程，并确保员工严格按照规程操作。
在操作过程中要严禁违规操作和擅自改变工艺参数，以确保生产过程的安全性和稳定性。
强化应急预案的制定和演练对于重大危险源，化工企业应建立健全相应的应急预案，并组织员工进行定期演练。
预案的制定要细化具体的应对措施和责任分工，演练过程要紧贴实际情况，检验预案的可行性和有效性。
事故的发生在提醒着化工企业需要高度重视安全生产，加强管理和技术的改进。
通过加强安全培训教育、健全安全管理制度和强化安全意识培养，化工企业能够形成一个良好的安全生产氛围。
同时，加强设备检修与维护、严格执行操作规程和强化应急预案的制定和演练，能够有效预防事故的发生。
只有化工企业在管理和技术两个方面保持不懈的努力，才能确保生产的安全稳定。
化工厂事故心得体会
化工厂事故心得体会在化工厂工作的人来说，化工厂事故是一个非常令人担忧的话题。
因为一旦发生化工厂事故，不仅会对人身安全造成严重威胁，还有可能对环境和资源造成不可估量的损失。
因此，化工厂事故需要引起我们高度的重视和警惕。
通过学习和总结化工厂事故的经验教训，我们能够更好地了解化工厂事故的根本原因，并且在日常生产中做好防范措施，尽可能减少化工厂事故的发生。
化工厂事故的根本原因首先，我们需要认清化工厂事故的根本原因，才能够有效地进行预防和管理。
通常来说，化工厂事故的根本原因包括技术、管理和人为因素。
技术因素主要指的是化工设备和工艺的安全性能问题，包括设备的设计、制造、安装和维护等方面的问题。
管理因素主要指的是化工厂在生产过程中的安全管理和监督方面的问题，包括安全生产规章制度的制定和执行、安全生产教育和培训、安全生产信息的发布和传达、应急救援等方面的问题。
人为因素主要指的是化工厂员工在作业过程中的疏忽大意、违反规章制度、不良习惯等方面的问题。
因此，要预防化工厂事故，我们必须从技术、管理和人为因素入手，全面加强化工厂事故的预防力度。
其次，我们需要深入分析化工厂事故的发生原因和经验教训，总结出一些有效的做法和经验，为日常生产提供有效的参考和指导。
通常来说，化工厂事故的发生原因主要包括以下几个方面：一是设备和工艺问题，主要是设备缺陷、设计缺陷、制造缺陷、安装缺陷、维护缺陷等问题；二是管理问题，主要是管理混乱、监管不力、安全培训不足、信息传递不畅等问题；三是人为因素，主要是员工疏忽大意、违章作业、不良习惯等造成的事故发生。
因此，要预防化工厂事故，我们必须全面加强技术改进、管理加强、员工教育等方面的工作。
化工厂事故的经验教训在化工厂事故发生后，我们需要及时进行事故调查和分析，并总结出一些宝贵的经验教训。
通过化工厂事故的经验教训，我们可以更好地认识化工厂安全生产的重要性，以及化工厂事故的严重后果。
通过化工厂事故的经验教训，我们可以更好地了解事故的发生原因和演变过程，以及避免事故再次发生的有效方法和措施。
浅谈化工安全管理的重要性
浅谈化工安全管理的重要性随着我国经济的快速发展，化工企业的数量随着化工产品市场需求量的增大而不断增加，在化工企业经济效益不断提高的同时，对化工企业的安全管理方面也提出了更高的要求，化工产品的安全关系着人们的生命安全，因此对化工产品的安全需要从各个方面来进行管理，本文就化工安全管理的重要性方面的重要性，以及化工安全管理的措施来进行讨论。
标签：化工安全；重要性；管理最近几年来，由于化工企业的不断增加，许多化工企业频繁的发生安全事故，虽然我国在针对化工产业的安全管理，制定出了许多相关的法律法规和管理控制制度，来约束化工产业的安全问题，但由于化工产业生产过程涉及的危险因素太多，化工事故发生的危害性较大，后果较严重，我们要将化工生产安全管理作为重要的管理方向，保障我国化工企业的良性发展。
一、化工安全管理的重要性随着社会经济的不断发展，现代化工生产规模也不断扩大，其在生产过程中的危险性因素也随之不断增加，对化工企业的安全生产提出了更高的要求。
因此，化工企业必须对员工进行安全生产管理，从思想上提高其生产技能与安全生产的意识，从本质上避免发生安全事故。
1、化工安全管理可以促进化工企业的经济发展：首先化工企业要重视对人的培养，现代企业的生产发展要靠人才，人具有主观能动性，是推动生产发展的主要力量，所以化工企业要更重视对人才的培养。
化工企业进行安全管理，对于保障安全开展生产的各项工作以及化工企业的安全有着重要的作用。
化工企业在生产过程中开展安全管理工作，培养精通安全生产知识与技能的人才，培养保障安全的人才，可以控制风险成本，降低企业生产的风险，不仅提高了企业的综合竞争力，而且促进了化工企业经济的快速全面发展。
2、化工安全管理是顺应现代化生产的基本要求：化工企业要践行“以人为本”的理念，现代生产在科学发展观的指导下进行，而科学发展观的核心就是以人为本，因此，企业要抓好化工安全管理，做好化工安全管理，促进安全生产。
对企业员工要培养安全生产的意识，提高其安全生产的技能，争取达到现代化生产的要求，使人们群众的生命安全和财产安全得到保障，对落实科学发展观、建设社会主义和谐社会都具有积极意义。
论化工企业的本质安全化徐宏
论化工企业的本质安全化徐宏发布时间：2021-10-27T03:01:24.264Z 来源：《中国科技人才》2021年第20期作者：徐宏[导读] 科学技术的发展迅速，我国的化工工程的发展也有了改善。
化工行业属于高危行业，是我国国民经济发展的重要基础，化学行业使用的化学品具有易燃、易爆、高毒的特点，一旦出现燃爆、泄漏现象将会严重危害周围环境和人们的生命。
新疆中泰矿冶有限公司新疆阜康市 831500摘要：科学技术的发展迅速，我国的化工工程的发展也有了改善。
化工行业属于高危行业，是我国国民经济发展的重要基础，化学行业使用的化学品具有易燃、易爆、高毒的特点，一旦出现燃爆、泄漏现象将会严重危害周围环境和人们的生命。
因此，化工过程的本质安全化设计成为相关从业人员必须深入探讨并逐步规范化的问题。
本质安全是指作构成工艺设计各个元素之间存在的关联。
本质安全设计能够从过程设计、流程开发设计等方面来降低设备的应有损害。
化工过程开发中本质安全化设计主要是从内源方式来控制系统应用安全，而不是从外部形式来控制系统安全。
本质安全化设计强调系统化先进设计技术在确保化工企业安全生产管理起到了十分重要的作用。
关键词：电石生产；本质安全化；措施引言化工企业在生产过程中面临着很多危险隐患，这些危险因素一旦没有及时排查并处理很容易导致危险事故的发生，不仅给人员造成生命健康的破坏，同时也给化工企业带来直接的经济损失。
新的时代给化工企业提出了新的要求，不仅要关注生产质量，更要注重生产的安全性和环保性。
对化工企业来说，化工过程的本质安全考虑是一个重要的环节，直接关系到日常的生产安全，因此本文对化工过程的本质安全化设计进行了论述，希望给业内人士一些思路和启发。
1电石特点1.1电石生产过程石灰窑烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏、待用，把符合电石生产需求的石灰、焦兰炭按照规定的配比进行配料，利用皮带输送机送至电石炉料仓，经过料管均匀向电石炉加料，炉料在电石炉内经过电极电弧和炉料的电阻热反应加热至1900-2200℃生成电石。
化工安全生产事故原因及处理措施
化工安全生产事故原因及处理措施摘要：在国民经济发展的要求下，我国化工企业规模不断扩大，化工发展不仅对国家的经济发展起到了巨大的推动作用，而且对人民生活的方方面面都产生了巨大的影响。
化学品因其本身的特性而具有潜在的安全风险，若不加强对化学品的管理，将会造成严重的危害。
考虑到化工事故所造成的严重后果，以及人们对化工生产安全的高度关注，因此，化工企业必须持续强化制度的落实、员工的培训教育以及应急管理，以最大限度地防止事故的发生，提高企业的经济效益，维护社会的安全与稳定发展。
关键词：化工安全；生产事故；处理措施引言化工在当今社会的发展中起着举足轻重的作用，化工是一种特殊而又危险的行业，即使是在化学工业中，也有可能出现安全事故。
安全事件的发生，不仅会给员工的人身安全造成极大的威胁，也会给公司造成巨大的经济损失。
在面临这一问题的时候，工作人员必须要更加关注化工安全生产事故的成因，并与现实状况相结合，做好相应的工作，从而达到对安全事故的整体控制，尽可能地防止发生安全事故，促进我国化工行业向更好的方向发展，为公司带来更多的经济效益和社会效益。
1.化工安全生产必要性与基本要求1.1.必要性化工产业是我国国民经济发展的关键产业，生产过程具有复杂性特点，在其中包含很多危险因素，设备隐患、制度缺失，都有可能会造成安全事故的发生。
如果从本质层面进行分析，化工厂从初期建设到最终产品生产，会涉及不同环节工作，需要国家环保部门、安监部门做好监管工作，企业自身对于安全生产的重要性也要有正确认识，安全生产是化工企业生产与发展的前提保障，包含很多易燃易爆物质、高压设备、高温设备，因此，要认真对待各环节工作，避免工作随意性出现，为各环节工作安全提供保障。
化工企业在发展期间，要将现代化化工生产优势发挥出来，在最大程度上实现安全生产、确保生产稳定性与连续性。
1.2.基本要求化工安全生产基本要求，体现在不同方面中，本文主要从以下几点进行阐述：(1）为从根本上实现化工设备的安全、稳定运行，要确保机械设备部件能够拥有充足强度。
化工生产中的主要安全影响因素
化工生产中的主要安全影响因素一．化工企业安全生产的必要性化工是我国国民经济的支柱产业，但化工生产往往存在着许多潜在的危险因素。
任何一项设备隐患、制度缺陷、工作疏忽或个人违章行为，都可能造成安全事故的发生。
实际上，一个化工厂从建立到生产出产品。
要经过很多环节，包括环境评价、产品和生产装置的安全性评价等。
这些企业虽然表面上可以获利，但实际会造成各种各样的隐患。
因此，目前国家仅有环保部门和安监部门来进行管理是远远不够的。
安全生产是化工生产的前提，由于化工生产品中易燃易爆、有毒、有腐蚀性的物质多，高温、高压设备多、工艺复杂、操作要求严格，如果管理不当或者生产中出现失误，就可能发生火灾、爆炸、中毒或者灼伤等事故，影响到生产的正常进行，甚至毁灭整个工厂。
无数事实告诉我们，没有一个安全的生产基础，现在化工就不吭能够健康正常的发展。
安全生产时化工生产的保障，要充分发挥现代化工生产的优势，必须实现安全生产，确保生产长期连续、安全的运行。
发生事故就会造成企业不能正常运行，影响生产能力，造成一定的经济损失。
安全生产是化工生产的关键，化工新产品的开发、新产品的试生产必须解决安全生产问题，否则便不能进入实际生产。
二．事故产生原因分析(1) 原料的不稳定性决定事故多。
化工企业生产中很多化工原料的易燃性、反应性和毒性决定了易出现火灾爆炸及中毒事故的情况。
而压力容器的爆炸及反应物的爆燃，都会产生破坏力极强的冲击波。
(2) 生产过程事故多。
化工生产中的副反应、处于临界状态或爆炸极限附近的反应都易引发火灾事故。
(3) 设备破损引起爆炸泄漏。
生产原料的腐蚀、生产压力的波动、生产流程中的机械振动引起的设备疲劳性损坏以及高温、深冷等导致的压力容器破损；设备设计不合理或加工工艺存在缺陷，都易引起事故发生。
（4）设备检修时，由于作业人员对安全的麻痹思想或指挥者的违章指挥，极易引发安全事故。
（5）职工安全生产意识淡薄，对做操作规程理解不够全面，巡检不到位，对存在的安全隐患发现不够及时，极易可能造成安全事故的发生。
本质安全
本质安全是指通过设计等手段使生产设备或生产系统本身具有安全性，即使在误操作或发生故障的情况下也不会造成事故的功能。
具体包括失误—安全（误操作不会导致事故发生或自动阻止误操作）、故障—安全功能（设备、工艺发生故障时还能暂时正常工作或自动转变安全状态）。
浅谈如何实现企业的本质安全安全生产是企业持续健康发展的重要条件，实现企业的本质安全是电力企业一贯追求的目标，下面笔者结合在安全生产工作中的一些经验和体会，浅谈如何以“人机环管”为切入点，实现企业的本质安全。
一、人是实现企业本质安全的关键由于人行为的不确定性，可以说人是生产工作中最不安全的因素，因此要保证企业安全生产首先要使从事生产工作的一线员工具备“我要安全”的思想，促使员工实现从“要我安全”到“我要安全”的思想转变，在平时工作中养成“安全”的习惯。
习惯的力量是可怕的，一种习惯一旦养成就很难改变，因此我们需要下大力气帮助员工在生产工作中养成一种“安全”习惯，而这种习惯的养成就要靠制度的约束。
据说，在泰国当象还小的时候，就用一条铁链将它绑在水泥柱上，无论小象怎么挣扎都无法挣脱。
小象渐渐地习惯了便不再挣扎，直到长成了大象，虽然大象可以轻而易举地挣脱链子，但是他也不再挣扎。
我们制定的各项安全规章制度就像是拴象的链子，刚开始大家可能不习惯想要挣脱，但只要我们在初始阶段坚持原则不让他挣脱，慢慢的他就会养成这种“安全”的习惯。
当然只有“我要安全”的思想还不够，还要有“我能安全”的“本钱”，这个“本钱”就是技能，俗话说“无知者无畏”，如果一名员工对他所从事工作的危险点一无所知，即使他想要安全，恐怕也很难做到。
因此既要使员工在意识上养成“我要安全”的思想，还要通过培训使员工具备“我能安全”的技能。
二、设备是实现企业本质安全的保障本质安全最初的定义是指通过设计等手段使生产设备或生产系统本身具有安全性，即使在误操作或设备发生故障的情况下也不会造成事故。
这点在电气操作上体现得尤为明显，前面说过由于人行为的不确定性，不可能绝对避免发生误操作，而设备是否具有在人员发生误操作的情形下通过自身的闭锁保护装置中断误操作，或将误操作造成的后果降至最低，这是企业能否实现本质安全的一个重要保障。
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案例二 吉化双苯厂 硝基苯精馏塔爆炸事故
国家安监总局也公布了该双苯厂苯胺装 置爆炸事故的原因。文件说，经调查分析，这
1．近年典型事故案例
案例一 沧州大化TDI公司“5·11”硝化装置爆炸事故 案例二 吉化双苯厂硝基苯精馏塔爆炸事故 ………
2．今年发生的事故
案例一 云南齐天化“6·12”中毒事故 案例二 辽宁省辽阳市金航公司爆炸事故 ………..
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1．近年典型事故案例
案例一 沧州大化TDI公司“5·11”硝化 装置爆炸事故 概况：2007年5月11日，化工集团沧州 大化TDI公司TDI车间硝化装置发生爆炸 事故，造成5人死亡，80人受伤，其中14 人重伤，厂区内供电系统严重损坏，附 近村庄几千名群众疏散转移。
从化工企业生产事故原因看 实现本质安全的重要性
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从化工企业生产事故 原因看实现本质安全的重要性
引言
化学工业的迅猛发展正在给人类生活带来了巨大变化，并已成为国民 经济的支柱产业。
但化工生产过程具有生产流程长、工序多、工艺复杂的特点，既有高 温、高压，也有低温、低压，同时生产过程种具有危险特性，原料、中 间产品、产品及废弃物大多具有易燃、易爆或有毒、有害、易腐蚀的特 性 ，生产工艺过程的这些因素决定了化工生产事故具有发生突然、扩散 迅速、持续时间长、涉及面广和危害后果严重等特点。
海因里希认为：人的不安全行为、物的 不安全状态是事故发生的直接原因，亦 即事故的发生是由人的不安全行为和物 的不安全状态共同作用的结果，其物理
本质是一种意外释放的能量。
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二、化工事故致因分析
全方位考量我国化工行业企业发生事故的原因 主要有三个方面：
化学工业是危险的行业，对从业职工的要求比较高
化工行业生产的工艺过程存在很多的危险因素
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二、化工事生是由于化工工艺和设备出现了事故隐患，而 作业人员未发现、未及时地采取措施或处理不 当导致的。
因此，改善化工工艺、提高生产装置设备水平， 亦即提高化工行业整体过程控制技术水平的本 质安全程度是保障化工行业企业安全生产和发 展成长的根本条件。
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案例一
事故原因调查：对事故原因进行调查分析后，得出此 次爆炸事故事故的直接原因是一硝化系统在处理系统 异常时，酸置换操作使系统硝酸过量，甲苯投料后， 导致一硝化系统发生过硝化反应，生成本应在二硝化 系统生成的二硝基甲苯和不应产生的三硝基甲苯 （TNT）。因一硝化静态分离器内无降温功能，过硝 化反应放出大量的热无法移出，静态分离器温度升高 后，失去正常的分离作用，有机相和无机相发生混料。 混料流入一硝基甲苯储槽和废酸储罐，并在此继续反 应，致使一硝化静态分离器和一硝基甲苯储槽温度快 速上升，硝化物在高温下发生爆炸。调查还发现该工 厂布局不合理、消防水泵设计不合理等问题。
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案例一
结论：从这起重大爆炸事故的原因看， TDI生产车间生产过程中从工艺技术、设 备工况异常处置能力、硝化反应系统自 动化控制等等存在一连串的问题，实质 问题是化工过程控制技术水平不高，是 化工过程本质安全度不高。
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1．近年典型事故案例
案例二 吉化双苯厂硝基苯精馏塔爆炸事 故 概况：2005年11月13日，中国石油天然 气股份有限公司吉林石化分公司双苯厂 硝基苯精馏塔发生爆炸，造成8人死亡， 60人受伤，直接经济损失6908万元，并 引发松花江水污染事件。
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二、化工事故致因分析
虽然从业人员素质不高、化工行业高危险特点以及安全管理存在问题等三方面因素是造成我
国化工企业事故多发的原因，但从引发事故的直接原因“物的不安 全状态”因素看，通过对大量化工事故分析表明，引发
生事故的根原有这样几个方面：
工厂选址不合适 工厂布局不合理 设施设备不健全 安全距离不足 工艺存在问题 物料输送存在危险因素 设备缺陷等
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三、化工企业因本质安全 问题引发的事故案例
由本质安全问题相关原因引发的化 工企业事故，特别是引起中央各级领导、 有关安全监管部门高度重视以及业界广 泛关注的典型事故案例很多，不管是往 年发生的还是今年发生的，事故都非常 令人震惊，教训都非常惨痛，让我们记 忆深刻。
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三、化工企业因本质安全 问题引发的事故案例
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二、化工事故致因分析
其中，因为设备缺陷造成事故所占比例 很大。
特别是目前我国建于上世纪六七十年代的化工企业还 很多，并且在化工企业中，90%以上是生产规模较小 的中小企业，因此，工艺落后、技术水平低、设备简
陋、自动化控制水平差，因此从总体上看可以 说，化工行业整体技术水平不高、本质 安全程度差，是造成化工行业企业事故 多发、事故危害严重的重要原因。
据统计，全球每年因化工事故和化学危害所造成的损失已超过4000亿 元人民币。
因此，分析化工企业生产事故的原因、特点和规律，提出有效的事故 防范措施，遏制事故的发生，减少事故造成的损失，具有很重要的意义。
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二、化工事故致因分析
海因里希首先提出了事故因果连锁论， 用以阐明导致伤亡事故的各种原因及与 事故之间的关系。
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案例二 吉化双苯厂 硝基苯精馏塔爆炸事故
此特大安全生产责任事故由国务院事故及事件 调查组进行调查和分析，认定爆炸事故的直接原因是：
硝基苯精制岗位外操人员违反操作规程，在停止粗硝 基苯进料后，未关闭预热器蒸汽阀门，导致预热器内 物料气化；恢复硝基苯精制单元生产时，再次违反操 作规程，先打开了预热器蒸汽阀门加热，后启动粗硝 基苯进料泵进料，引起进入预热器的物料突沸并发生 剧烈振动，使预热器及管线的法兰松动、密封失效， 空气被吸入系统，由于摩擦、静电等原因，导致硝基 苯精馏塔发生爆炸，并引发其他装置、设施连续爆炸。
易燃易爆、有毒有害、腐蚀等危险性，加之生产工艺过程复杂、工艺条件苛刻， 从原料到产品，需要经过许多工序和复杂的加工单元，并且生产过程连续性强，
； 存在腐蚀、 高温、高压等易造成事故的诸多因素 安全管理不到位 ：安全生产法规、规章制度不健全，监察力度不够，
安全投入不足，不能摆正安全与经济效益的关系等