不合格品控制流程
不合格品纠正和预防措施控制程序
不合格品纠正和预防措施控制程序第一步：定义不合格品1.将不合格品定义为不符合产品规格要求或客户要求的产品2.不合格品可分为临时性和永久性不合格品3.临时性不合格品是可以进行纠正并重新检验合格的产品，永久性不合格品无法进行纠正第二步：识别不合格品1.每次生产过程中，制定并执行严格的检验和测试程序，以识别不合格品2.检验和测试的内容应包括产品的规格要求、功能性能等3.不合格品的识别可以通过设立检验站点、使用非破坏性检测等方法进行第三步：纠正不合格品1.一旦发现不合格品，立即通知相关人员进行处理2.将不合格品从生产现场移除，并进行标记，防止其进入下一道工序3.对于可以纠正的不合格品，需要进行分析和修复，并经过重新检验后方可继续生产4.如果不合格品无法纠正，需将其视作永久性不合格品进行处理第四步：分析不合格品的原因1.对纠正不合格品的过程进行分析，确定出不合格品产生的原因2.分析的方法可以包括流程图、因果分析、5W1H等3.确定原因后，需进行记录和报告，以便后续的纠正措施制定和执行第五步：制定和执行预防措施1.根据不合格品产生的原因，制定相应的预防措施2.预防措施可以包括改进工艺流程、改进设备、培训员工等3.预防措施的执行需要建立相应的指标和监控机制，确保其有效性第六步：记录和追踪1.对每一次不合格品的纠正和预防措施进行记录2.记录包括不合格品的数量、不合格品的原因分析、纠正措施和预防措施的执行情况等3.对记录进行追踪，确保纠正和预防措施的有效性，并能够及时发现并纠正潜在问题第七步：持续改进1.定期总结和评估纠正和预防措施的执行情况2.根据评估结果，制定改进计划，并进行持续改进3.持续改进可以包括工艺改进、设备改进、员工培训等以上是一个不合格品纠正和预防措施控制程序的详细步骤。
通过执行此程序，可以及时处理不合格品，并采取相应的纠正和预防措施，以保证产品质量的达标和客户满意度的提高。
不合格品控制程序
不合格品控制程序文件编号：版本：编制：审核：批准：不合格品控制程序一、目的对来料、过程、成品产生的不合格品加以控制，对不合格品及时处理，以防止不合格产品被误用，确保不合格产品不流入下一流程或交付至客户。
二、范围适用于公司成品与半成品不合格的处理。
三、定义3.1特采：单项判定不合格后，不影响产品的使用功能或不会造成客户的不满意，必要时经客户确认予以放行的产品。
3.2挑选：判定不合格后，经相关人员讨论及批准，决定挑出合格品使用。
3.3返工/返修：对于返工/返修后能达到规定要求的不合格品，由品质部门进行批准，确定返工方法并对返工过程进行监控，处理后的不合格品由品质部按检验标准重新检验。
3.4退货：对于不能接收的材料，由质量部负责人确认、批准，通知供应链作退货处理，并由供应链作记录。
3.5报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由责任单位申请，经品质部确认，报总经理批准，最后由仓库安排做报废处理。
四、职责与权限4.1品质部负责不合格品的判断、标识、隔离，组织相关部门对不合格品的评审和处理，跟踪处理结果；负责对顾客抱怨、投诉的不合格产品所采取的的纠正及预防措施的跟踪验证；4.2仓库负责把不合格品隔离及处理；负责接收客户退货产品。
4.3采购部负责负责办理采购产品退货、特采，根据相关部门对不合格原辅材料的处理意见，负责同供方的联络。
五、内容5.1来料检验不合格品的处理5.1.1当供应商交货经品质部检验判定不合格时，报告在审批的时间段内IQC先贴上不合格标签，IQC填写《物料IQC报告》经总经理确认后，将检验报告转采购部处理（采购员要求供应商在三个工作日内回复《纠正和预防措施报告》给品质部），处理方式有以下几种：5.1.1.1退货：通知供方立即处理不合格品，由仓库主管开《销售出库单》，经采购部审核、质量部会签及财务部批准后通知仓管员与供方交接退货。
5.1.1.2申请特采：在不影响产品使用功能的情况下，客户急用，由总经理批准判为特采后，IQC将《物料IQC报告》反馈给仓库办理入库手续。
不合格品控制程序
不合格品控制程序编制: 审核: 批准:1 目的对商品和服务中的不合格进行有效的控制和管理，防止不合格品的非预期使用或交付。
2 范围适用于本公司产品生产和服务全过程的不合格品控制。
3 术语3.1 不合格：未满足要求。
3.2不合格品：未满足要求的产品或服务。
3.2 返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
3.3 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
3.4 降级：为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。
3.5 让步：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
3.6 严重不合格：经检验判定的批量不合格或数量超出正常水平、直接影响产品主要性能技术指标、引起顾客严重投诉等的不合格。
3.7 一般不合格：个别或少量不合格、不影响产品性能或影响轻微的不合格。
4 职责4.1 质量管理部：负责跟踪不合格品的处理结果；4.2 采购部：负责对不合格原料及外购不合格品进行原因分析并采取纠正预防措施；4.3生产车间：负责对产成品不合格品进行原因分析并采取纠正预防措施；4.4 销售部：负责对顾客投诉进行沟通、记录并跟踪不合格品处理结果；4.5 技术保障部：负责不合格品的原因分析、验证并提出处理意见；4.6厂办领导：负责对不合格品处理的审核或批准；4.7 销售部：负责对不合格品的标识和隔离存放；4.8 各负责部门负责按评审意见对不合格品进行处置。
5 流程图6 程序内容6.1不合格品项来源6.1.1供应商提供的产品或服务出现不合格；6.1.2过程、产品、服务、环境质量出问题或超出公司规定的目标指标时；6.1.3相关方投诉或顾客投诉；6.2进货不合格识别处理6.2.1 对进料检验或验证中发现的不合格品，检验员须做好检验记录，保管员对不合格品作好标识和隔离存放。
6.2.2 对一般不合格，检验员在来料验收记录上提出处置意见，报检测主管审批，必要时需报工程师进行验证并提出处理意见。
不合格品的处置方式有退货、让步接收、拣用、报废等。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程及各部门职责
不合格品控制流程及各部门职责不合格品是指在生产、加工或运输过程中出现的不符合预期要求的产品。
为保障产品质量和客户利益，不合格品控制至关重要。
下面是一个不合格品控制流程及各部门职责的示例。
一、不合格品控制流程1.发现不合格品：在产品加工、检验、包装、运输等环节中，发现不符合预期要求的产品2.报告不合格品信息：不合格品责任人填写不合格品报告，并通知相关部门；3.处理不合格品：生产部门负责对不合格品进行初步处理，质量部门负责对处理结果进行复核；4.责任部门判断：质量部门汇总处理结果，根据不合格品性质确定责任部门；5.纠正措施：已确定责任部门根据不合格品的性质采取纠正措施；6.复查、验证：质量控制部门负责对纠正措施的实施情况进行复查和验证；7.结果评价：根据纠正措施的实施情况，进行结果评价，确认纠正措施是否有效；8.总结反馈：纠正措施结束后，质量控制部门总结反馈，为改进工艺和增强质量管理提供依据。
二、各部门职责1.生产部门：生产部门负责初步处理不合格产品，包括停机、调整设备、调整工艺参数等操作，以保证产品质量。
2.质量控制部门：质量控制部门负责评估不合格品风险，明确责任部门，并提供纠正措施的建议；同时监督实施纠正措施的过程，验证纠正措施的有效性，最终确认不合格品控制结果是否符合预期要求。
3.品质部门：品质部门责任人负责接收不合格品报告，评估不合格品的严重性，并判断是否需要调查原因，以及是否需要报告上级领导。
4.维修部门：维修部门负责对不合格品的维修和调整。
5.物流部门：物流部门负责将不合格产品进行标识，确保其不会发生再次混淆，另外还需要对不合格品进行分类和妥善保管。
6.人事部门：人事部门负责记录不合格品责任人，并按照公司制度进行处罚和奖惩。
同时，对不合格品责任人进行培训，提高其质量意识和管理水平。
7.研发部门：研发部门负责调查和分析不合格品的原因，提出改进措施，以避免类似事故再次发生。
同时，研发部门还需要对技术方面的问题进行改进和升级，提升产品质量和竞争力。
不合格控制流程
不合格控制流程不合格品的控制流程1 · 识别识别不合格：判断产品合格与否的依据或标准。
- 产品标准- 客户要求- 工艺文件- 检验文件- 样板- 上级的交代与叮嘱2 · 标识检验状态的标识- 标识“待处理”或“不合格”的标识。
- 生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。
- 检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。
- 其作用是：具有可追溯性。
- 最终检验：不合格牌标识。
或写明（注明）不合格现象，如（漏电、拉裂、少孔、搞错型号、严重压痕、少工序、用错材料等）。
3 · 隔离要求：与正常的合格品明确隔离。
- 红色胶盘/物料框。
- 专门独立的不良品架。
- 划分不合格区域，不良品放在不合格品区域内。
- 生产区的摆放与其它产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理。
- 定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记4 · 记录- 在规定的检验报告上正确记录不合格产品的型号、批次、检验日期、检验依据、不合格品的数量、检验结果。
- 检验报告按规定予审核与批准。
- 流程：5 · 评审当量较大时，或对公司信誉与资金影响大时须评审。
①进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）。
②过程检验：对批量不合格品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审。
③最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审。
6 · 处置包括以下几种：挑选使用、返修、让步接收、报废处理、纠正预防措施。
①进货不合格品的处置- 退货- 让步接收- 要求供方采取相关的纠正预防措施- 我厂对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。
②过程不合格品的处置过程不合格品的处置方式一般有：返工返修、让步接收与报废等几种。
- 处置结论为：返工返修，转至返工返修区处理或交相关责任单位与个人进行返工。
不合格品的控制程序及方法
不合格品的控制程序及方法1.建立质量管理体系(QMS)建立一个符合ISO9001等国际质量管理体系标准的质量管理体系(QMS)是控制不合格品的基础。
QMS将帮助企业明确质量目标、制定质量管理计划和程序、确保各个环节的质量控制和纠正措施的可持续性。
2.风险评估和预防措施企业应对不合格品的风险进行评估，并采取预防措施。
首先，通过分析过去的不合格品情况和其产生的原因，识别可能导致不合格品产生的关键环节和因素。
然后，制定相应的预防措施，如添加额外的质量检查步骤、加强员工培训等，以减少不合格品的发生。
3.质量检验和测试质量检验和测试是不合格品控制的关键步骤。
企业应根据产品特点和客户要求，制定相应的检验和测试标准，并建立合适的实验室和设备。
质量检验和测试可以分为原材料检验、中间产品检验和最终产品检验等多个层次，确保产品在各个制造环节中都符合质量要求。
4.管理供应链供应链中的每一个环节都可能影响产品质量，因此企业需要与供应商建立紧密的合作关系，并共同制定质量要求和标准。
对供应商进行筛选和评估，并建立供应链审核机制，以确保供应商提供的原材料和零部件符合质量要求。
5.过程控制过程控制是确保产品质量的关键环节之一、企业应对制造过程中的每个环节进行细致的管理和控制，如机器设备的校验和维护、工艺参数的调整和监控、工作人员的培训和管理等。
通过有效的过程控制，可以减少不合格品的产生，提高产品质量。
6.强化质量意识和培训不合格品的控制不仅仅依靠设备和流程，还需要通过全员参与和质量意识的强化来达到更好的效果。
企业应加强员工的质量培训，提升他们的质量意识和责任感。
员工应了解质量控制的流程和方法，并积极参与到质量控制的过程中。
此外，企业还可以开展内部审计和质量培训活动，以不断提高质量控制水平。
总之，不合格品的控制是一个系统工程，需要企业在整个供应链中建立完善的质量管理体系，通过风险评估、质量检验和测试、过程控制等措施来控制不合格品的发生。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程引言:不合格品是指在生产过程中或者最终产品检验中，未能满足规定质量要求的产品。
对于企业来说，控制不合格品的产生和处理是保证产品质量的重要环节。
建立一个科学合理的不合格品控制程序及处理流程，对于企业能够及时发现和解决质量问题，提高产品质量至关重要。
一、不合格品控制程序：1.接收和分类不合格品：不合格品应该在收到后立即进行分类，将其与合格品分开存放，避免混淆，以便进行后续的处理措施。
2.质量评估：对不合格品进行质量评估，确定其影响程度和范围，有助于制定相应的处理措施。
3.确定责任：根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品的处理方式可以有多种选择，包括修复、重工、重新测试、报废等。
根据不同情况选择合适的处理方式，保证后续质量问题不再次发生。
5.纠正措施：在处理不合格品的同时，需要采取纠正措施，找出不合格品产生的根本原因，并采取相应的改进措施，以避免类似的问题再次发生。
6.记录和报告：对于不合格品的处理过程和结果进行记录和报告，包括不合格品的分类、处理措施和纠正措施等。
这些记录可以作为未来质量控制和改进的参考依据。
二、不合格品处理流程：不合格品处理流程是指对不合格品进行相应处理的一系列操作步骤。
下面是一个标准的不合格品处理流程：1.收到不合格品：当工人或相关人员发现不合格品时，应立即将其收集并记录相关信息，包括不合格品的数量、型号、批次等。
不合格品应放置在专门的区域，避免与合格品混淆。
2.质量评估：品质部门负责对不合格品进行质量评估，确定其影响范围和影响程度。
根据评估结果，确定相应的处理措施。
3.确定责任：品质部门根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品可以进行修复、重工、重新测试、报废等处理。
根据具体情况选择合适的处理方式，确保质量问题被彻底解决。
车间不合格品的控制流程
车间不合格品的控制流程1. 引言在制造过程中，汽车制造工厂的车间可能会出现不合格品。
不合格品是指不符合质量标准的产品或零部件。
为了避免不合格品对汽车质量和安全造成影响，车间需要建立一套有效的不合格品控制流程。
本文将介绍车间不合格品的控制流程，包括不合格品的鉴定、处理和预防等。
2. 不合格品的鉴定流程当车间发现潜在的不合格品时，需要进行鉴定来确认其是否符合质量标准。
不合格品的鉴定流程如下：1.检测：根据质量标准和检测方法，对潜在的不合格品进行检测。
检测可以包括外观检查、功能测试、性能评估等。
2.鉴定：将检测结果进行记录和分析，根据质量标准判断潜在的不合格品是否达到要求。
鉴定结果可以分为合格、不合格和待定三种。
3.记录：将鉴定结果记录到不合格品记录表中，包括不合格品的数量、类型、鉴定时间等信息。
4.通知：将鉴定结果通知相关部门，包括质量控制部门和生产部门。
通知内容可以包括不合格品的详细信息和处理建议。
3. 不合格品的处理流程一旦不合格品被鉴定出来，需要采取相应的处理措施以避免对产品质量和安全造成影响。
不合格品的处理流程如下：1.隔离：将不合格品进行隔离，防止其混入到合格品中。
隔离可以包括将不合格品放置在指定区域或容器中，并进行明确标识。
2.调查原因：对不合格品进行调查，找出造成不合格的原因。
调查可以包括原材料检验、生产过程分析、操作失误等。
3.分析影响范围：对不合格品可能影响的范围进行分析，包括是否已经交付给客户、是否还在生产流程中等。
4.决策：根据调查和分析结果，制定相应的处理措施。
处理措施可以包括修复、退货、报废等，具体根据不合格品的性质和影响程度来决定。
5.实施：执行决策并进行相应的操作。
例如，对待修复的不合格品进行修复操作，对退货的不合格品进行退货流程。
6.检验处理结果：对处理后的不合格品进行重新检验，验证处理措施的有效性。
如果处理后的产品符合质量标准，则可以被重新分类为合格品。
7.记录：将不合格品的处理过程和结果记录到不合格品记录表中，包括处理措施、操作人员、处理时间等信息。
不合格品的控制程序
不合格品的控制程序不合格品控制程序目的：有效控制不合格品，防止其非预期使用或交付。
范围：适用于与公司产品生产、安装调试、售后服务和质量有关的不合格物料、生产、安装过程和交付或使用中发现的不合格品的控制。
职责：质量安全部门负责不合格品的识别和跟踪处理结果。
生产部门负责处置其职责范围内的不合格品。
采购部门负责处理进货物资不合格品，并向供方提出整改要求。
销售公司负责与顾客沟通协商，处理使用中发生的不合格品。
控制程序：1.不合格品控制流程图：返工→ 复检识别→ 不合格记录、标识→ 不合格评审→ 不合格处置→ 返修、让步接收、审批（必要时）、顾客确认记录、拒收/报废、降级或改作他用。
2.不合格品分类：A。
严重不合格品：对下道工序或设备整体质量有较大影响，或造成较大经济损失，直接影响产品质量主要功能、性能技术指标的不合格品。
B。
一般不合格品：个别或少量不影响产品使用质量的不合格品。
3.不合格品的识别和标识：3.1 进货物资检验：检验人员依据图纸、产品检验指导书对来料进行检验并填写《进货检验记录》，发现不合格立即进行标识，由采购人员隔离。
3.2 不合格半成品、成品由检验员填写《过程检验记录》后进行标识，由生产人员进行隔离。
4.不合格品的评审和处置：4.1 轻微不合格品授权检验员直接通知责任人处置，并督促实施。
4.2 一般和严重不合格品：4.2.1 一般不合格品由检验员填写《不合格品评审处置表》交相关部门评审并提出处置意见。
4.2.2 严重不合格品由检验员填写《不合格品评审处置表》交相关部门评审并提出处置意见，报质量安全部经理审批后，由责任部门实施处置；当合同有规定时应经顾客或其代表确认。
4.2.3 处置为返工、返修的不合格品由生产部门进行返工/返修。
4.2.4 处置为拒收的采购物资由采购部门退回供应商。
4.2.5 当不合格品处置为让步接收时，需经接收部门审批同意，必要时经顾客同意方可接收。
4.2.6 当不合格品处置为报废时，质量安全部将《不合格品评审处置表》复印一份交财务部备案，作为产品报废的证据，产品报废由相关部门处置。
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第八篇不合格品控制一.不合格品的控制二.不合格品产生的原因三.不合格品的标识与追溯四.不合格品的隔离五.不合格品的评审与判定六.不合格品的处置七.不合格品的记录八.不合格的预防与纠正措施一.不合格品的控制1.不合格品的控制关键“品质是制造出来的;不是检验出来的”.因此,控制不合格的关键在於“预防”.对不合格品的控制要以“预防为主,检验为辅”,将不合格品控制在产品形成过程中.工厂要制订和执行不合格品控制程序.不合格品的控制程序应规定不合格品的标识,隔离,评审,处理措施和记录的方法.并以书面文件的形式通告相关部门,以防止作业员误用不合格品,导致不合格被出货.一. 不合格品控制措施(一).明确检验员的职责和不合格品标识方法.QC按产品图样和加工艺文件的规定检验产品,正确判别产品是否合格,对不合格品作出识别标记,并填写产品拒收单及注明拒收原因.(二).明确不合格的隔离方法对不合格品要有明显的标记,存放在工厂指定的隔离区,以避免与合格混淆或被误用,并要有相应的隔离记录.(三).明确不合格品评审部门的责任和权限不合格品不一定都是废品,对不合格程度较轻,或报废后造成经济损失较大的不合格品,应从技术性方面加以考证,以决定是否可以在不影响产品适用性或客方同意的情况下进行合理利用,或返工,返修等补救措施,这就需要对不合格品的适用性逐级作出判断.对产品质量鉴别,涉及产品的符合性与适用性两种不同等级的判断:1.符合性判断检验员的职责是按技术文件检验产品,判断产品是否符合品质要求,正确作出合格与否的界定.2.适用性判断对不合格品是否适用,则不能要求检验员来承担判别的责任和权限.它是一项技术性极强的判别,应由品质部门主管以上级人员,根据不合格程度及对产成品品质的最终影响程度,确定分级处理方法,并规定品质部,生管部,生产部,业务部,生产车间等相关部门的参与程度和评审权限.分级处理程序的内容包括:1).分级评审与处理的范围和处理流程2)相关部门在分级评审中的责任与权限3)不合格品最终处理决定结果的审批权限与责任4)不合格品通知单的填写,审核,批准,归档规定(四)明确不合格品处置部门的责任和权限根据不合格品的评审与批准意见,明确不合格品的处理方式及承办部门的责任与权限.相关部门按处置决定对不合格品实施搬运,贮存,保管及后续加工,并由专人加督办.(五).明确不合格品的记录办法为便於对不合格品的分析与追溯,分清处理责任,对不合格品的性质,程度,处理方式及返工,返修情况,作出详细的记录,并纳入品质档案管制,以备考证.综上所述,执行不合格品控制程序应达到如下要求:1).及时发现不合格品,作出标记并隔离存放;2)确定不合格的范围,如机号,时间,产品批次等;3).评定不合格品的严重程度;4)决定对不合格品的处理方式,产加以记录;5).按处置规定对不合格品进行搬迁,贮存和后续加工;6).作好不合格品情况的记录;7).通知受不合格品影响的部门作好预防措施;2.不合格品产生的原因不合格品产生的原因主要集中在产品设计,工序管制状态,采购等环节.错误的操作方法,不良物料及错误的设计都可导致不合格品产生.一般来说,不合格品的产生都与以下方面有关:一.产品开发,设计1)产品设计的制作方法不明确;2).图样,图纸绘制不清晰,标码不准确;3).产品设计尺寸与生产用零配件,装配公差不一致;4).废弃图样的管制不力,造成生产中误用废旧图纸.二.机器与设备管理1).机器安装与设计不当2).机器设备长时间无校验3).刀具,模具,工具品质不良4).量具与检测设备精确度不够5).温度,温度及其他环境条件对设备的影响;6).设备加工能力不足7).机器,设备的维修,保养不当三.材料与配件控制1).使用未经检验的物料或配件2)错误地使用材料或配件3).材料,配件的品质变异4).使用让步接受的材料或配件5).使用替代材料,而事先无精确验证四.生产作业控制1).片面追求产量,而忽视质量2).操作员未经培训上岗3).未制定生产作业指导书4)对生产工序的控制不力5).员工缺乏自主品质管制意识五.品质检验与控制1).未制定产品质计划2).试验设备超过校准期限3).品质规程,方法,应对措施不完善4).没有形成有效的质量控制体系5).高层管理者的品质意识不够6).品质标准的不准确或不完善3.不合格品的标识与追溯为了确保不合格生产过程不被误用,工厂所有的外购货品.在制品.半成品.成品以及待处理之不合格品均应有品质识别标识,并制定相应的“品质标识管理办法”来支持执行.1).凡经过检验合格的产品,在货品的外包装上应有合格标识或合格证明文件2).不合格品,应有不合格标识,并隔离管制3).品质状态不明的产品,应有待验标识.末经检验,试验或未经批准的不良品不得进入一下道工序.当生产急需用料时,应按产品的可追溯性程序中的规定,由工厂规定的部门或人员批准后,才能进行例外转序.同时,此类物料应加以明确标识,并在产生过程中进行过程中进行重点检验和控制.便于及时发现该类物料给成品品质带来的影响.标识的形成可分为:核准的印章,标签,产品加工艺卡,检验记录,试验报告.不合格品的隔离一.将不合格品隔离管制的目的是:1)确保不合格品不被误用2).最大限度地利用物料3).明确品质责任4).便於品质事项原因的分析二.对不合格品的隔离管制,应着重做好以下工作:1).经初审鉴定为不合格的货品,须及时隔离,以免好坏货品混装2).对产生的不合格品,须当时记录并标识3).加强对现场留存的不合格品控制4).保证不合格品在搬运过程中标识物的维护5).明确不合格品的处置部门和权限5.不合格品评审与判定不合格品经隔离后,工厂应对其作出进一步的处理,以决定是否能再利用.因为并不是所有的不合格都是废品.其中一部分不合格品经返工或返修后品质是可接受的.所以,为了达到及时,有效地控制不合格品;同时,又降低企业的损失,企业应制定和执行“不合格品评审程序”.6.不合格品处置对不合格品的处置,实际上就是对不合格品从评审到处理的全过程行动.对不合格品的处置方法一般分为:条件收货.来货拣用,返工返修,退货,报废等处理方式. (1).条件收货(AOD)在不合格品,经局部修整后,可接受或直接使用时,且不会影响产品的最终性能,在品质上可视为允收品范围内.对此类产品的接受,也称为“让步接受”或“偏差接受”.当该批来货被特许进厂后,IQC应在该批来货上作“特采”标记,并将验货信息传递给来货使用部门和该部门的IPQC,以备相关部门作出应对行动.对於条件收货中的“条件”的理解,通常是指对供货商的扣款或要求供货商按不合格的数量进行补货.(2).拣用对於来货基本合格,但其中存在一定数量的不合格品时,在入仓前或使用前,由工厂安排人力将不合格品剔除掉,然后再将来货入仓或投入生产的过程,称之为“来货拣用.”如果该批来货未经挑选,即投入生产中使用,由使用部门边挑选边做货,则称之为“挑选性收货”.(3).返工与返修返工,返修是指对不合格品的重新加工和修理,使产品品质达到规定要求.QC部在对返工.返修作业进行管制时,主要应控制以下几方面工作:1.掌握好品质允收标准,并向返工与返修人员阐明品质要求与要点.2.掌握品质检验与试验的方法.3.记录返工修品所属的订单,品名规格,数量.4.对返工返修的品质检验与确认.(4).退货因来货品质不合格,经QC鉴定后,将来货退回发货部门的行为.不论被退的货物是自制还是外购进厂:QC在作出退货决定前,都应用如下考量:1.来货可不按其他方式被接受.如挑选.返修.2.所退的货物是否为组成产品的重要部分,若被使用,对产品的最终品质是否造成严重影响.3.若进行退货是否造成生产线的停工待料.如若来货被强行使用会造成重大品质隐患,则一定要退货.五.不合格品的报废(1).QC部在作出物料报废前,应做如下考量:1.若进行报废,是否造成较大的经济损失2.是整体报废,还是部分报废;产品的组件可否拆卸下来转作其他产品用.3.批量进行报废时,应注意报废批中,是否能捡出部分允收品.(2).物料报废的申请程序由於物料的报废,将直接造成工厂的经济损失,所以品质部在收到物料的报废申请时必须认真核对,并指派QC主管或主管助理级的品质管理人员亲临现场核查.以确定所申请的物料确实无法进行再利用时,方可签署报废申请.(3).物料报废申请的审批权限一般情况下,工厂对物料报废的审批权,做如下划分:1.QC部主管金额在RMB200.00元以内的,或占工单总数3%以下的物料的报废申请,QC主管可直接签署报废指令.超此限额时,必须要QC经理或工厂经理乃至总经理核准后,方为有效.2.QC 部经理金额在RMB1000.00元以内的,或占工单数7%以下的物料和产品的报废申请,QC经理可直接签署报废指令.超过此限额时,必须要工厂经理或总经理再核准.不合格品的记录一.不合格品的记录对不合格品的记录,实际上也是对不合格品从产生一直到处理完成为止的整个过程记录,它清楚地表明了不合格品的:____产生状况.产生原因____ 不合格品的类型____对不合格品的评审.处理过程____不合格现象在当时的改善措施及改善后的效果二.不合格品记录方式进行不合格品记录的表格类型有:1.品质检验记录表格,如:<IQC来货检验报告>.<IPQC巡检表>.<产品检验单>等.2.品质稽查报告;如:<品质稽查记录表>.<产品验收单>.<OQC验货报告>等.3.品质评审与处置记录;如:<IQC退货报告>.<品质鉴定>.<不合格报告>.<特采申请/报告>.<物料/产品报废申表>等.4.品质改善报告;如<品质纠正与预防措施>5.各类品质分析报表;如<生产___部___月份品质状况分析报告>三.不合格的记录内容对不合格品的记录是为了方便以后的品质追溯,以及为工厂品质改善提供原始资料.所以,对不合格的记录应包括以下具体内容:1.不合格品的名称.规格.颜色.编号.2.不合格品产生的订单号.生产日期,部门.3.不合格品数量占总产量比率;4.不合格品的缺陷描述5.相关部门对不合格品的评审结论6.不合格品的处置意见和实施结果的详细情况7.针对不合格现象的纠正措施与预防及实施效果.不合格品的预防与纠正措施一.不合格品的预防措施1.制定不合格品控制办法规定不合格品的标识.隔离,评审.处理和记录办法,并进行培训.2.明确各部门.岗位的作业规范3.明确部门之间,岗位之间,上下工序之间的接口4.制定企业品质标准5.制定检验部门职责及作业规范6.制定不合格品的隔离管制作业7.明确划分不合格评审的现任与权限8.加强对不合格现象的统计分析,以防止不合格现象的重复产生.9.加强员工的品质意识培训,向生产管理人员和员工灌输“品质,是企业生存之根本”;“品质是制作出来的,不是检验出来的”的正确的理念.(二).不合格的纠正措施采取纠正措施,不能仅局限於发生了不合格品才去查找原因的“事后”处理办法.更应重视“生产中可能出现不合格品的”的“事前预防”措施,将不合格品控制在生产过程中.对产生不合格品的现象,企业应本着发现问题,分析原因,改进缺陷的顺序,完成对不合格品的管制循环.形成管理的“计划,实施,检查,纠正(PDCA)循环”.按照“原因要查出;责任要分清;纠正措施要落实”的原则进行.对於预防/纠正措施,必须在“实施前加以评价,实施中加以跟踪,实施后加以验证”. 以保证预防/纠正措施的正确性,有效性.为此,工厂应制定一套完整的“不合格预防/纠正措施管理办法”来指导对不合格现象的纠正与预防,并纳入文件管理.(三).不合格品的预防与纠正措施办法1.目的:为确保产品品质,防止不良品持续发生,使产品流程顺利,提高产品与服务的品质,特制定本办法.2.适用范围:原物料,半成品,成品,委外加工品,客户退货品等各阶段作业均适用.3.参考文件3.1.客户抱怨处理程序3.2.不合格品管制程序4.程序细则:4.1.品质异常情况,由相关单位提出,并填写“品质异常通知单”.4.2.由品保会同生管,生产部分析,判定发生原因,并确定责任归属,交责任单位立即拟订矫正预防措施.5.3.矫正预防措施必须经专业技术人员,研判其可行性,审核后由指定权责管理者核准,才能依所提的改善对策确实执行;直至问题解决为止.5.4.矫正预防措施如针对客户抱怨事项所提者,必须於核准后,即由业务单位整理,依“客户抱怨处理程序”处理,回复客户.5.5.矫正预防措施改善对策的执行期间与最后结果,由品保部负责稽核并做记录.5.6.若发现矫正预防改善措施无效,应立即重新研判问题原因,再执行与追踪结果,直至异常消除.5.7.品质异常产生不合格品时,依“不合格品管制程序”处理.矫正预防措施所引起之图纸.规格更改或制程变更等事项,依“资料变更程序”处理.5.8.因矫正措施而引起的物料变更及库存品的处理,应随资料变更一并处理.如与资料变更有关的库存品,必须按规定事项考量处理.5.9.客户抱怨退货品,依“客户抱怨处理程序”处理.5.10.品质异常原因及矫正预防措施所采用的改善对策,预防方法,改善方法的记录,应视情况呈阅高阶管理阶层,列入管理审查,并记录存档备查.6.附件: 矫正预防措施流程图不合格品报告/品质纠正及预防措施(四)不合格品管制程序1.目的:确保不符合要求的原物料,半成品,成品不被误用,并对产生不合格的原因加以分析,以防止品质问题的发生.2.范围:凡是经品管判定为不合格的物料,外加工料,半成品及成品.3.流程图:4.作业说明:4.1原物料,外发加工料不合格品的管制4.1.1全批物料检验判定为不合格,但只影响工厂生产速度,不会造成产品最终不合格的,经特批,以偏差接收.4.1.2原物料采用经用特批后,进行全数检验,筛选出其中不合格,退回供应商,合格品办理入库或投入生产.4.1.3原物料几乎全部不合格,但经加工处理后,货品可授受,此情况下,由工厂抽詷入力进行再处理.IQC对加工后的货品进行重检,对合格品接受,对不合格品交仓库办理退货.4.2制程中半成品不合格品的管制.4.2.1制程中半产生的不合格品,由IPQC把不良品拿给车工返工,并告知车位组长或车间主任,IPQC再进行检验合格方可流入下一工序.4.2.2IPQC发现的不良品,车位应及时返工,并改善,车位组长或IPQC必须审查不良品是否已返工和改善.4.2.3在未采取改善对策及效果不明显时,车位不能车制.4.3成品检验中不良品控制4.3.1成品中的不合格品,由FQC贴返工标,置于红色不良品框内退回生产部返修,返修完成的产品经品FQC再检查合格后进行车制.4.4对不合格品产生原因,必须加以分析,发生部门采取措施避免相同状况再发生.4.5 如有生产需要或其它原因,在不影响产品使用功能及特性的先决条件下,需求部门可提出申请,依此特采作业处理.4.6如因产品质严重不良,无法修补或原物料错误,则依不合格报废处理或回收库存.4.7对于不合格品于处理过程中,所产生的各项相关记录必须加以建档,由QC部保存备查.第九篇品质记录控制1.品质记录作用2.品质记录实例3.品质记录编制4.品质记录管理1品质记录作用品质记录就是将工厂生产过程中的品质管理事项的数据.过程及异常事项进行记录的作业过程.证明工厂现阶段作业水平满足品质要求的程度(如产品质量记录,是反映现阶段产品质量满足工厂对产品品质水准的设定程度).同时品质记录也为企业质量管理体系运行状态提供客观评价依据.在品质管理活动中,品质记录的作用在於:1.为已完成的品质作业活动和结果提供客观证据;如实反映工厂品质管理现状2.品质记录是企业质量改进的依据3.品质记录是品质追溯的依据4.是提升企业内部品质水平的基础5.品质记录是企业信息管理的基础,通过品质记录的分析,能发现产品质量或工厂管理的薄弱环节,为采取预防措施和纠正措施提出客观证据,是进行品质分析的原始资料.6.是反映各部门品质完成情况的客观依据.2.品质记录实例品质记录是产品品质达成水平和各作业部门进行品质管理的状态的客观的反映.所以,品质记录涉及企业内部各职能部门.品质记录可以是书面的,也可以贮存在各种媒体上.一般情况下,能证明质量形成的过程和结果及品质管理系统运行状况文字,数据,表格等,都属於品质记录.品质记录的多少,主要取决於工厂产品工艺复杂程度,产品的安全等级和工厂管理需要.一般来说,工厂品质记录应包括以下几类:1.检验标准,报表或报告2.试验,鉴定与验证报告3.不合格品评审与处理报告4.校准报告5.品质稽核记录与报告6.品质统计,分析与报告7.质量成本报告8.品质管理活动3.品质记录的编制品质记录是用来记载有关的品质管制活动状况,以用为品质追溯的依据.所以,工厂(企业)应根据品质管制作业的实际需要编制适用的品质记录.品质记录应完整地反映工厂品质管理活动的运行.控制和评审过程,并详细地记载关键的活动的过程参数以作为日后品质追溯的依据.所有的品质记录都要有执行人.复核人.评审人.批准人或授权人的亲笔人签署和签名栏.一般情况下,品质记录在形式上表现为“作业表格”.一份完整的品质记录表格,格式应包括以下几方面:1.表格的名称.编号2.适用的类型.范围3.涉及的部门.人员.班组4.所记录事项的期限或日期5.所涉及的物品名称.规格.颜色及其工厂编号6.在订单生产条件下,涉及的工(订)单号码7.记录所反映的内容,如:序号.项目名称.单位.记录数据,对比值,判定栏等8.执行记录的部门,人员记录日期9.对记录进行复查.批准的部门,人员和日期10.备注栏或特别说明栏11.若记录对外发送,不应有应发送的部门名录品质记录的编制应做到以下几点1.品质记录应字迹清晰,内容完整2.记录应注明日期并经授权人签字,盖章或和他鉴定后方为有效3.记录反映出针对错误所采取的纠正措施4.品质记录归档要求4.品质记录的管理品质记录是产品品质水平和企业品质管理结果的客观反映,它可以证明品质所达到的要求程度;如有偏差,记录应反映出针对错误所采取的纠正措施.由于品质记录是品质追溯的原始性的和基础性的资料,所以工厂应加以安全,有效的保管;企业应制订“品质记录管理办法”,第十篇品质统计与分析1.品质统计的方法2.统计技术的应用3.品质绩效分析4.品质绩效考核。