装备制造业精益生产管理的实践和探讨
浅谈设备精益化管理的方法与实践
浅谈设备精益化管理的方法与实践设备管理是保证设备发挥应有效能、提高设备经济性的有效手段。
设备管理的方法和理论本没有太大差异.但不同企业的设备管理水平之所以千差万别，就在于是否把各项管理举措做精、做细、做实。
设备精益化管理是指控制设备的每个细节，使设备运行时每个环节都能相互配合、让生产水平能尽可能的提高。
为提高我厂的设备精益化管理水平，工厂启动了精益TPM管理体系的导入工作，按照“统筹兼顾，重点突破、试点推进”的工作思路，从基础导入、框架搭建、试点实践等方面，循序渐进推进设备精益管理工作,围绕“消除浪费、持续改善”的精益理念，深入推进设备精益管理,实现管理增值,管理创效，为后续工厂全面推进精益设备管理积累了经验.为我们今后的设备精细管理指明了方向，结合自己多年的设备管理与维修经验，我谈几点设备精益化管理的方法与实践。
一、正确认识全面推进设备精细化管理的重要意义通过认真分析近年来的设备管理现状,我们已经看到，全面推进设备精细化管理迫在眉睫。
近年来，由于设备使用不断老化,各生产装置已经陆续进入设备故障的高发期。
如何使有限的费用最大限度的发挥作用，关键就在于全面加强设备精细化管理,做足“用"和“管”两篇文章。
作为全面推进设备精细化管理的重要手段，部门领导经常强调：“设备系统要把功夫下在提升保障能力上,努力为生产系统实现平稳操作，优化运行创造有利条件；生产管理块要把长周期和优化稳定放在首位，严格控制工艺指标,减少物料中断次数和故障停机，为设备运行的平稳奠定基础.因此，我们每个人都要高度重视设备精细化管理工作，要充分认识到加强设备精细化管理，是我们保持生产装置稳定长周期优化运行的重要保证，是我们全面完成各项任务指标的重要基础和保障。
打破管理界限，着力构建“大设备管理"的格局，切实从生产管理、工艺操作、安全保障、制度执行、技术攻关等各个方面,为设备的正常稳定运行创造有利条件，真正通过规范操作和精细化管理，最大限度的降低设备故障停机率，最大限度的延长装置运行周期，彻底扭转被动救火的状态。
装备制造业精益生产管理的实践和探讨
装备制造业精益生产管理的实践和探讨【摘要】精益生产是以彻底排除浪费为基本思想，贯穿整个生产体系追求产品制造的合理性，是综合考虑并致力于推行制造质量与降低成本并重的综合技术。
精益生产管理是目前生产装备制造领域较为先进的生产管理方法，其已成为全球制造业最具战略指导性的经营管理方案，给社会的发展与进步带来全新的挑战，目前精益生产管理已成为经济发展的核心手段。
当今社会发展迅速，精益生产具有不受时间地理的限制、成本低、消费少、效率高等优点，其在确保质量的基础上减少了生产的时间，这就使得更多的制造业越加使用精益生产，从而促进了精益生产管理理论的发展，紧跟社会发展的步伐。
【关键词】精益生产；管理模式；优点1 前言装备制造业是目前制造业的重要组成成分，也是我国工业的发展建成强大的装备的制造业的基本保障，同时也是改善我国的生产水平和提高我国综合国力的最基本的保证之一。
装备制造业拥有很强的单机的制造性能，可是在对员工的管理和资金的报酬以及企业的精益生产管理方面仍然存在有不少问题，从而严重之后了我国装备制造业的发展。
这些问题常时间没有解决，引起了企业的恶性循环。
本文在此从我国装备制造业精益生产管理出现的问题出发，探讨解决这些问题的对策和方案，仅供同行参考借鉴。
2 精益生产管理的概念精益生产管理模式因为起源于20世纪70年代的日本丰田汽车公司的生产管理模式，曾经被誉为“世界制造技术的核心”后于80年代初被我国引进，并先逐步应用于我国大型机械制造单位用于精益生产管理。
目前，随着我国不少私营单位的不断强大，精益生产管理技能也逐渐被各个单位采纳，力求改善国家的生产力和提高生产效益。
精益的生产管理的概念可以归纳为几句话：“尊重客户，善待员工，低成本，零缺陷”，这也是当今21世界所有企业共同信仰了营销理念和追求目标。
敬意精益生产模式这种装备制造生产管理手段，不仅可以节约不少时间、合理进行换班，保证产品的质量、减少产品的设计生产时间，而且还可以通过提高员工的工资待遇，为工人建立起了团体感和无限的光荣感，从而达到提高公司的核心竞争力和最大限度的节约投资。
机械制造业如何实现精益生产管理
机械制造业如何实现精益生产管理在当今竞争激烈的市场环境中，机械制造业面临着诸多挑战，如客户需求的多样化、产品生命周期的缩短、成本压力的增加等。
为了在这样的环境中生存和发展，实现精益生产管理成为了机械制造企业的关键选择。
精益生产管理是一种以消除浪费、提高效率和质量为目标的生产管理理念和方法，它能够帮助企业降低成本、提高生产效率、增强市场竞争力。
那么，机械制造业如何才能实现精益生产管理呢？一、树立精益生产的理念要实现精益生产管理，首先需要在企业内部树立精益生产的理念。
这包括让全体员工理解精益生产的核心思想，即消除浪费、创造价值。
企业领导应该带头学习和推广精益生产理念，通过培训、宣传等方式，让员工认识到精益生产不仅仅是一种生产方式，更是一种企业文化和价值观。
在树立理念的过程中，要让员工明白浪费的含义不仅仅是指材料的浪费，还包括时间、空间、人力、设备等方面的浪费。
例如，生产过程中的等待时间、不必要的运输、过度加工、库存积压等都是浪费的表现。
只有当员工真正理解了浪费的概念，才能在日常工作中主动寻找和消除浪费。
二、优化生产流程机械制造业的生产流程通常较为复杂，包含多个环节和工序。
优化生产流程是实现精益生产管理的重要步骤。
首先，对现有的生产流程进行详细的分析和评估。
可以采用价值流图析（VSM）等工具，描绘出从原材料到成品的整个生产过程，包括信息流和物流，找出其中的非增值环节和浪费点。
然后，针对找出的问题进行改进。
例如，通过调整工序顺序、合并相似工序、减少不必要的搬运等方式，缩短生产周期，提高生产效率。
同时，优化设备布局，使其符合生产流程的流向，减少物料在车间内的运输距离和时间。
此外，引入先进的生产技术和设备也是优化生产流程的重要手段。
例如，采用自动化生产线、数控机床、机器人等，提高生产的精度和效率，降低人工操作带来的误差和浪费。
三、实施拉动式生产拉动式生产是精益生产管理的重要特点之一。
与传统的推动式生产不同，拉动式生产是根据客户的实际需求来组织生产，而不是根据预测进行大规模的生产。
机械制造企业精益化生产管理探讨.docx
机械制造企业精益化生产管理探讨一、精益化理念在机械制造行业的体现及机械制造业所存在问题精益化在我国一些机械制造行业中也会出现一定的问题，例如：生产的现场十分的杂乱，直接影响了生产加工的速度；工作人员的素质以及技术水平不是很高，制约着企业的发展；没有正确的生产计划，在生产过程中，会出现一定的盲目性，影响生产效率；工作方式不正确，是各个部门之间没有良好的配合进行生产。
详细解释如下：1.生产现场凌乱杂乱在一些机械制造企业，生产车间放置的原材料、半成品以及一些产成品堆放的十分杂乱。
在这种工作环境下，大大的降低了工人的工作效率。
比如说在对于某种原材料或者半成品进行加工时，由于物品放置的没有一定的规律，必须进行仔细查找才能进行下一步的生产。
在这个查找的过程中，直接影响了机械和人工的工作效率，浪费了有效的时间资源和人力资源。
这种状况直接不仅影响着这些机械化企业的效益，还直接导致了精益化理念在一些机械化企业的实施。
2.工作人员的素质以及技术水平不高在一些制造化企业中，雇佣的人一般学历不是很高，对于一些专业化的知识了解的并不是特别到位。
除此之外，在生产加工的过程中，操作不是很规范，这样会导致出现一定的次品，这直接影响着企业的工作效率和工作成本，在企业中并没有体现精益化理念。
而且在这样的企业推行精益化理念也是有一定困难的。
工作人员的素质不高，对于精益化理念的理解会不会出现歧义也是一件很难说的事情。
3.没有正确的生产计划在一些机械制造企业中，并没有正确的生产计划，这也直接影响着精益化理念在这些企业中的进一步推行。
一些机械制造企业，并没有正确的生产计划，这样会导致在生产的过程中，一些工作人员没有积极、默契的配合，这样会出现做了一部分的重复工作或者是一些工作没有人去做的状况。
这种重复工作对于企业来说是丝毫没有意义的。
没有合理的安排好工作进程，没有给员工安排好工作任务，这样很可能会影响企业在交货日期不能交货的状况。
这样不但直接影响了企业的盈利状况，还会影响企业的声誉。
制造业的精益管理实践
制造业的精益管理实践随着工业4.0的推进，制造业迎来了新的机遇与挑战。
在面对日益激烈的全球市场竞争和消费者个性化需求的同时，制造企业提高生产效率、降低成本、提高质量是不可避免的任务。
精益管理作为一种高效的生产管理方法，在制造业的应用越来越广泛。
接下来，我们将从不同的类型来分析精益管理的实践案例。
一、生产线精益管理传统制造业在生产过程中往往存在一些常见的问题，如零部件库存在过多、生产任务安排不合理、生产过程中存在瓶颈环节、生产设备运行效率低下等。
为此，一些制造企业采用精益管理方法来优化生产线管理。
例如，中国华能集团实施了“精益生产”项目，通过生产线精益管理培训、组织员工参与提出问题，以及对生产线进行不断的改进措施，最终提升了工人素质，降低了成本，并改善了产品质量。
二、供应链精益管理现代生产管理不仅仅是生产环节的优化，更需要研究整个供应链上下游的优化。
实行供应链精益管理，需要与供应商、客户和物流运输商紧密合作。
通过质量管理、库存管理、交期管理以及信息管理等方面的优化，进一步降低成本、提高效率和服务水平。
以电机制造业为例，浙江宏源集团将精益管理的概念应用于对供应链的管理，提高了采购与备料效率、优化了生产环节以及降低了库存成本。
三、员工参与的精益管理在实践中，员工参与是精益管理的重要方面之一。
通过员工的不断学习、贡献和改进，企业可以在不断改善中实现业务目标。
例如，日本的丰田汽车采用“丰田生产系统”中的“考虑人”作为企业经营理念的基础，让员工在生产过程中参与决策、质量保证和改进，帮助企业不断提高质量和降低成本。
四、智能生产精益管理与传统生产方式相比，智能生产的特点就是从生产计划到设备控制及物料控制使用大数据和互联网技术，降低集成成本、提升生产效率和降低生产风险。
深圳市珂妮泰电气股份有限公司在智能制造方面的实践中，采用精益生产理念，使生产过程中自动化的控制和在制品数据的跟踪，控制在制品库存量，从而降低了成本；提升了生产效率和产品品质。
铁路轨道交通装备制造企业现代生产管理探索与实践
铁路轨道交通装备制造企业现代生产管理探索与实践随着我国铁路轨道交通事业的快速发展，铁路轨道交通装备制造企业也面临着日益激烈的市场竞争和严峻的生产管理挑战。
为了适应新的市场环境和提高企业竞争力，铁路轨道交通装备制造企业积极探索和实践现代生产管理方法，并取得了显著成效。
一、生产流程优化铁路轨道交通装备制造企业的生产流程主要包括设计开发、生产制造、质量检测和售后服务等多个环节。
为了提高生产效率和降低生产成本，企业开展了一系列的生产流程优化措施，如制定详细的生产计划和进度表，通过信息化技术实现生产流程监控和调度，以及采用先进的生产工艺和设备等。
这些措施有效地促进了生产流程的高效率和低成本化。
二、品质管理创新铁路轨道交通装备制造企业的产品质量关系到乘客和客户的安全和满意度。
为了满足质量标准和客户需求，企业开展了一系列的品质管理创新，包括建立完善的质量管理体系和品质监控机制、强化质量教育和培训、制定严格的产品检测标准以及加强售后服务等。
这些措施有效地提高了产品的质量和客户满意度。
三、精益生产改进铁路轨道交通装备制造企业采用精益生产管理方法可以有效地提高生产效率和降低生产成本。
企业通过加强员工培训和参与、实行标准化作业、流程改善和识别和消除浪费等措施，减少了生产过程中的浪费和冗余，优化了生产流程和制造环节，提高了生产效率和产品质量，降低了生产成本和制造周期。
四、智能化制造推进随着人工智能、大数据、物联网等新技术的不断涌现和发展，铁路轨道交通装备制造企业加速推进智能化制造，打造数字化生态系统。
企业采用智能化制造技术，实现了信息化、数字化、自动化、协同化的全流程生产管理，大大提高了生产效率和质量，降低了生产成本，提升了企业在市场上的竞争力。
因此，铁路轨道交通装备制造企业的现代生产管理探索和实践已取得显著成效。
未来，企业将继续积极引进和采用新技术和新方法，不断创新和提高生产管理水平，为我国铁路轨道交通事业的发展做出更大贡献。
设备制造中的精益生产管理方法
设备制造中的精益生产管理方法在当今竞争激烈的市场环境中，设备制造企业要想在提高产品质量、降低成本、缩短交货期等方面取得优势，精益生产管理方法已成为不可或缺的选择。
精益生产源于日本丰田汽车公司的生产方式，其核心思想是以最小的资源投入，创造出尽可能多的价值，同时满足客户的需求。
下面将详细探讨设备制造中的精益生产管理方法。
一、价值流分析价值流分析是精益生产的重要工具之一。
在设备制造中，首先需要明确从原材料到成品交付给客户的整个价值流过程。
通过绘制价值流图，清晰地展示出信息流和物流的流动情况，包括各个工序的增值活动和非增值活动。
例如，在加工环节，直接对零件进行切削、焊接等操作是增值活动；而等待、搬运、库存则是非增值活动。
对价值流进行分析，可以帮助企业发现生产过程中的浪费和瓶颈，从而有针对性地进行改进。
二、消除浪费浪费是精益生产中重点关注的对象。
在设备制造中，常见的浪费包括：1、过量生产：生产的产品数量超过客户的需求，导致库存积压。
2、等待时间：设备故障、工序不平衡等原因导致工人或设备的等待。
3、运输：原材料、在制品和成品在车间内的不必要搬运。
4、库存：过多的原材料、在制品和成品库存，不仅占用资金，还增加了管理成本和潜在的质量风险。
5、过度加工：对产品进行不必要的高精度加工或额外的工序。
6、缺陷：产品的质量缺陷导致返工、报废和客户满意度下降。
为了消除这些浪费，可以采取一系列措施。
比如，通过实施拉动式生产，根据客户的实际需求来安排生产，避免过量生产；加强设备维护和保养，提高设备的可靠性，减少设备故障导致的等待；优化车间布局，减少运输距离和次数；建立准时化的物料供应系统，降低库存水平；优化工艺设计，避免过度加工；加强质量管理，从源头控制缺陷的产生。
三、持续改进精益生产强调持续改进的文化。
在设备制造企业中，要建立起全员参与的持续改进机制。
鼓励员工提出改进建议，并对有效的改进给予奖励。
持续改进可以从小处着手，例如优化某个工序的操作方法，提高工作效率；也可以从大处着眼，如对整个生产流程进行重新设计。
装备制造业如何进行精益化生产管理
装备制造业如何进行精益化生产管理1. 简介在当今竞争激烈的市场环境中，装备制造业面临着诸多挑战。
为了提高效率、降低成本、提供高质量的产品，装备制造业企业正积极采用精益化生产管理（Lean Production）方法。
本文将详细介绍装备制造业如何进行精益化生产管理，以优化生产流程、提高生产效率和品质。
2. 什么是精益化生产管理精益化生产管理是一种追求最大化价值、最小化浪费的生产管理方法。
它侧重于通过减少不必要的非增值活动，优化流程，提高生产效率和质量。
3. 精益化生产管理的原则在装备制造业中应用精益化生产管理，需要遵循以下原则：3.1. 客户价值导向精益化生产管理始终将客户价值放在首位。
企业需要深入了解客户需求，为客户提供高品质的产品，并在交付时间上保持竞争力。
3.2. 流程优化通过深入了解整个生产流程，分析并定位不必要的环节和浪费，优化流程以提高效率。
例如，通过流程图、价值流图等工具，可以清晰地展示生产流程，从而找出改进的机会。
3.3. 减少浪费精益化生产管理致力于减少各种类型的浪费，包括时间浪费、物料浪费和人力资源浪费等。
通过标准化工作流程、改进设备利用率以及优化物料供应链，可以有效减少浪费。
3.4. 持续改进精益化生产管理是一个持续改进的过程。
企业需要建立反馈机制，收集数据并进行分析，找出问题并制定改进计划。
通过不断的改进，企业可以实现生产流程的不断优化。
4. 精益化生产管理的关键工具4.1. 5S方法5S方法是一种通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律的方式改善工作环境的方法。
它可以提高工作效率，减少浪费，并改善工作条件和员工的安全意识。
4.2. Kanban系统Kanban是一种通过可视化管理生产流程的方法。
它通过使用看板和信号旗来控制物料的供应和生产流程的节奏，以避免过量生产和库存积压。
4.3. 价值流图通过绘制价值流图，可以清晰地展示从原材料到最终产品交付的整个价值流程。
价值流图可以帮助企业识别不必要的环节和浪费，并制定改进计划。
机械制造业如何实现精益生产管理
机械制造业如何实现精益生产管理在当今竞争激烈的市场环境中，机械制造业面临着诸多挑战，如客户需求的多样化、产品生命周期的缩短、成本压力的增大等。
为了应对这些挑战，实现高效、高质量的生产，精益生产管理成为了机械制造企业的重要选择。
精益生产管理源于日本丰田汽车公司的生产方式，其核心思想是以最小的资源投入，包括人力、设备、时间、空间等，创造出尽可能多的价值，同时满足客户的需求。
这种管理方式强调消除浪费、持续改进、追求卓越，旨在提高生产效率、降低成本、提升产品质量和增强企业竞争力。
一、消除浪费是精益生产管理的首要任务在机械制造业中，存在着各种各样的浪费现象。
例如，过度生产造成的库存积压，不仅占用了大量的资金和空间，还增加了管理成本和潜在的质量风险；不必要的等待时间，如设备故障等待维修、原材料供应不及时等，导致生产流程的中断和效率的降低；运输过程中的不合理安排，增加了物流成本和产品受损的可能性；过度加工导致的资源浪费和成本增加；以及不良品的产生，不仅浪费了原材料和加工时间，还可能影响客户满意度。
为了消除这些浪费，企业需要对生产流程进行深入的分析和优化。
首先，建立准确的需求预测机制，根据客户订单和市场需求合理安排生产计划，避免过度生产。
其次，加强设备维护和管理，提高设备的可靠性和稳定性，减少设备故障导致的等待时间。
同时，优化原材料的采购和供应流程，确保原材料的及时供应。
在生产过程中，要遵循标准化的作业流程，避免过度加工和不必要的操作。
此外，加强质量控制，提高产品一次合格率，减少不良品的产生。
二、持续改进是精益生产管理的灵魂精益生产管理不是一蹴而就的，而是一个持续改进的过程。
企业要鼓励员工积极参与改进活动，形成全员参与的文化氛围。
建立有效的反馈机制是持续改进的关键。
通过收集生产过程中的数据和信息，如生产周期、质量数据、设备运行状况等，及时发现问题和不足之处。
然后，组织相关人员进行分析和讨论，制定改进措施并加以实施。
飞行器制造过程中的精益生产实践
飞行器制造过程中的精益生产实践在现代航空航天领域，飞行器制造是一项极其复杂且高度精密的工程。
为了提高生产效率、降低成本、保证质量并增强市场竞争力，精益生产理念逐渐被引入到飞行器制造过程中。
精益生产旨在通过消除浪费、优化流程和持续改进，实现价值的最大化和资源的最优化利用。
本文将详细探讨飞行器制造过程中的精益生产实践。
一、精益生产理念在飞行器制造中的应用背景随着航空航天市场的不断发展和竞争的日益激烈，传统的生产方式在面对客户多样化需求、严格的质量标准和紧迫的交付期限时，逐渐暴露出效率低下、成本高昂和质量不稳定等问题。
精益生产理念的引入，为解决这些问题提供了新的思路和方法。
精益生产强调以客户需求为导向，通过减少生产过程中的各种浪费，如过度生产、库存积压、等待时间、不必要的运输、过度加工、缺陷和未充分利用的员工创造力等，实现生产效率的大幅提升和成本的有效控制。
二、飞行器制造过程中的主要浪费及其影响1、过度生产在飞行器制造中，过度生产通常表现为提前生产过多的零部件或组装件，导致库存积压和资金占用。
这不仅增加了仓储成本，还可能因为长时间存放而导致零部件的损坏或老化，影响产品质量。
2、库存积压过多的原材料、在制品和成品库存会占用大量的资金和空间，同时增加了管理成本和风险。
库存的积压还可能掩盖生产过程中的问题，如质量缺陷、生产延误等，从而影响及时改进。
3、等待时间在生产流程中，由于工序之间的不平衡、设备故障、物料供应不及时等原因，常常会出现员工或设备的等待时间。
这不仅降低了生产效率，还会影响员工的工作积极性和生产的连续性。
4、不必要的运输在飞行器制造车间，零部件和组件在不同的工位之间频繁运输，如果运输路线不合理、搬运方式不当，会造成时间和人力的浪费，同时增加了零部件受损的风险。
5、过度加工为了满足过高的精度要求或采用了不必要的复杂工艺，导致加工时间延长、成本增加，而对产品的性能和质量并没有实质性的提升。
6、缺陷产品的缺陷会导致返工、报废，增加生产成本和交付时间，同时影响企业的声誉和客户满意度。
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装备制造业精益生产管理的实践和探讨
【摘要】精益生产是以彻底排除浪费为基本思想，贯穿整个生产体系追求产品制造的合理性，是综合考虑并致力于推行制造质量与降低成本并重的综合技术。
精益生产管理是目前生产装备制造领域较为先进的生产管理方法，其已成为全球制造业最具战略指导性的经营管理方案，给社会的发展与进步带来全新的挑战，目前精益生产管理已成为经济发展的核心手段。
当今社会发展迅速，精益生产具有不受时间地理的限制、成本低、消费少、效率高等优点，其在确保质量的基础上减少了生产的时间，这就使得更多的制造业越加使用精益生产，从而促进了精益生产管理理论的发展，紧跟社会发展的步伐。
【关键词】精益生产；管理模式；优点
1 前言
装备制造业是目前制造业的重要组成成分，也是我国工业的发展建成强大的装备的制造业的基本保障，同时也是改善我国的生产水平和提高我国综合国力的最基本的保证之一。
装备制造业拥有很强的单机的制造性能，可是在对员工的管理和资金的报酬以及企业的精益生产管理方面仍然存在有不少问题，从而严重之后了我国装备制造业的发展。
这些问题常时间没有解决，引起了企业的恶性循环。
本文在此从我国装备制造业精益生产管理出现的问题出发，探讨解决这些问题的对策和方案，仅供同行参考借鉴。
2 精益生产管理的概念
精益生产管理模式因为起源于20世纪70年代的日本丰田汽车公司的生产管理模式，曾经被誉为“世界制造技术的核心”后于80年代初被我国引进，并先逐步应用于我国大型机械制造单位用于精益生产管理。
目前，随着我国不少私营单位的不断强大，精益生产管理技能也逐渐被各个单位采纳，力求改善国家的生产力和提高生产效益。
精益的生产管理的概念可以归纳为几句话：“尊重客户，善待员工，低成本，零缺陷”，这也是当今21世界所有企业共同信仰了营销理念和追求目标。
敬意精益生产模式这种装备制造生产管理手段，不仅可以节约不少时间、合理进行换班，保证产品的质量、减少产品的设计生产时间，而且还可以通过提高员工的工资待遇，为工人建立起了团体感和无限的光荣感，从而达到提高公司的核心竞争力和最大限度的节约投资。
3 中国制造业推行精益生产管理模式失败的原因分析
3.1生产的布局缺乏科学性
客观上生产的布局和实际的操作过程之间有一定的距差异，由于没有先例作
为指导，生产节奏就会混乱。
导致其生产速度变慢的核心原因是功能地域的划分及设计部客观。
因此，局部的失误就会使得整个制造生产场地的无序，这样又会出现一系列的浪费：首先，生产的步骤中每项加工操作的实施人员在接料时会浪费更多的时间；其次，由于功能区域的设计和划分缺乏客观性，很容易导致材料接二连三的搬运，这样就出现了更多不必要的开支；还有，材料的运输路线存在不少交叉点，因此会出现不少冲突，使得生产场面变得越加混乱。
3.2生产企业在组织生产和经营管理规划调度及销售监管等方面出现了不少问题：
（1）织生产的问题主要是冗余效益低，数据共享程度低，没有合作手段及方案；
（2）经营监管方面的问题主要是智能化程度低下，没有和其他方面的数据合成一个整体，没有客观的预测分析和决策方案；
（3）各项生产规模单一，规划没有稳定性，没有集成生产规划和生产成本的监管；
（4）销售数据信息落后，相关部门不能享用其它部门的资源信息，导致信息的不对称，影响了生产效益。
3.3 质量管理控制问题
随着企业销售任务的不断庞大，制造产品的种类也相应变多，这样就使得产品的总量也随之增多，顾客的要求也随之变高。
因此，质量监管程序就需要有更加精益的生产管理，力争达到客户的标准。
企业的质量检测员工不少是来自于一线的工人，虽然机床生产经验丰富，可是却没有综合的知识技能支撑，这就为质量监管程序带来了极大的阻碍。
3.4 机械装备管理和维护的问题
企业的装备需要周期性的创新和改革，而当前企业出现的关键问题是：公司装备老化度较高，机械装备故障频频，装备的管理和使用缺乏系统性和专业性。
首先，机械装备较老化，故障频发的问题。
随着企业规模的壮大，生产的总量也相对增多，因此机械装备的使用率就得到提高，这是企业产品质量下降和供应能力降低的主要原因。
其次，机械装备管理缺乏系统专业性的问题。
企业目前管理机械的员工综合素质有所差异，这就导致企业各部门机械设备的维修成本相对偏高。
4 精益生产之标准化作业
标准作业是指以员工的工作程序为核心，将无浪费的作业步骤作为标准化作业方案。
要想顺利建立企业精益生产监管体系，就必须以“建立机制、塑造文化、
搭建框架、培育人才”的理念作为作业指导方针，在集团的层面组建高强度的组织机构和相关的配套方案加以巩固，从而确保标准作业方案的顺利实施。
4.1 指导企业组建自主监管的精益改善体制
4.1.1 企业层面
要想保证企业精益生产的有效实施，就需及时梳理企业及相关部门的精益生产机构，确保公司单位职责和相关改善员工的配置，从组织保障及资源的投入方面加以支持。
4.1.2 公司职能单位层面
要组建相关部门的精益生产机制，重点探究组建部门的自主精益生产机制和成套的评估模型，加快部门在企业的统一指导下，实现自主精益生产的作业方式。
4.1.3 工人层面
重点是精益生产人才的培养，关键在于加快建立精益生产的人才监管队伍，作业的效果和晋升机遇与员工的精益生产技能成正相关，鼓励员工积极参加精益生产活动。
4.2 组建配套的鼓励体制
进行精益生产成为集团晋升的关键举措，在精益生产的过程中，为鼓励企业和广大员工积极参与生产活动，需及时制定相关的鼓励方案，推进精益生产的顺利实施。
具体应考虑下面几个方面：
4.2.1 集团方面
根据分级管理的标准，精益生产的核心指标需归入集团对该产业的年度成绩考核指标，具体来说就是：
（1）提高精益各系统在产业所属集团的达标率；
（2）提高产业参加集团各系统开发的积极性；
（3）安全、环境等关键性指标是绩效考核的内容，其考核以正向鼓励为主，奖励达成年度绩效的产业，集团部门和产业年初指标的设定需由集团总部确定。
4.2.2 企业方面
企业设定成效鼓励指标时，需注意几点问题：
（1）通常情况下，考核的内容就是员工最为关心的问题，调整员工成效指标直接关系到精益生产的作业程序，因此，可以加强员工对生产管理的关切度以预期精益生产管理的指标。
（2）在精益生产的推动程序中，通过对员工成效的鼓励，让每位员工都能及时享乐到辛劳之后的愉悦，从而提高生产的效率。
（3）集团和员工之间共同分享精益生产改善成效。
这一点至关重要，通过成果的相互分享，调动员工的积极性。
5 结束语
精益生产管理方式是现代化企业发展所面临的必经之路，我们只有科学的、有效的、全面的掌握这种管理方式，才能有效的促进我国装备制造业的发展，为我国社会主义事业的发展注入新鲜的血液。
与此同时，这种管理方式还在很大程度上提高工作人员的工作效率、增强了企业自身的市场竞争力以及刺激了员工工作的积极性，所以，对其进行深入的分析与研究具有十分重要的意义，身为企业管理工作者的我们必须充分的认识到这一点。
参考文献：
[1]周武静，徐学军，叶飞.精益生产组成要素之间的关系研究[J].管理学报，2012（8）.
[2]人社部劳动科学研究所.CTG中国（劳务用工）行业就业指数报告[J].人力资源管理，2012（5）.
[3]张善刚.精益生产管理在企业中的应用研究[D].中国优秀硕士学位论文全文数据，2010（12）.。