PLC控制组合机床动力滑台液压系统设计
plc液压滑台课程设计
plc液压滑台课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解PLC（可编程逻辑控制器）的基本原理及其在液压滑台控制中的应用。
2. 学生能够描述液压滑台的工作原理，掌握液压系统的基本组成部分及其功能。
3. 学生能够解释PLC程序设计的基本步骤，掌握与液压滑台控制相关的PLC 编程指令。
技能目标：1. 学生能够运用PLC进行简单的液压滑台控制逻辑编程，并通过仿真软件进行测试。
2. 学生能够操作液压滑台模型，实现对滑台运动的精确控制。
3. 学生通过小组合作，解决实际问题，提高团队协作和问题解决能力。
情感态度价值观目标：1. 学生能够培养对自动化控制技术的兴趣，认识到其在现代工业中的重要性。
2. 学生在学习过程中，增强实践操作能力和创新精神，形成积极的学习态度。
3. 学生能够认识到技术发展对工业生产的影响，增强社会责任感和时代使命感。
本课程针对高年级学生，注重理论与实践相结合，培养学生实际操作能力。
课程设计紧密结合教材内容，旨在通过PLC液压滑台的实际应用，帮助学生深入理解相关学科知识，为未来从事自动化控制领域工作打下坚实基础。
通过对课程目标的分解，教学过程中可对学生学习成果进行有效评估，确保教学目标的实现。
二、教学内容1. PLC基础知识：包括PLC的定义、原理、结构及其在工业控制中的应用，重点讲解PLC的输入输出接口、中央处理单元和编程设备。
教材章节：第1章 PLC概述。
2. 液压滑台原理：介绍液压系统基本原理，液压滑台的结构组成、工作原理及其在工业自动化中的应用。
教材章节：第2章 液压系统基础。
3. PLC编程基础：讲解PLC编程语言（梯形图、指令表等），编程软件的使用，以及基本编程指令。
教材章节：第3章 PLC编程语言与指令系统。
4. PLC液压滑台控制：结合实例，讲解PLC在液压滑台控制中的应用，包括控制逻辑设计、程序编写及调试。
教材章节：第4章 PLC控制系统设计与应用。
5. 实践操作：组织学生进行液压滑台PLC控制系统的搭建与调试，提高学生的动手能力。
单轴液压动力滑台的PLC控制设计
单轴液压动力滑台的PLC控制设计引言：单轴液压动力滑台是一种常用于工业生产线中的自动化设备，通过液压系统提供动力驱动滑台运动。
为了实现对滑台的精确控制和自动化操作，通常会使用PLC（可编程逻辑控制器）来进行控制。
本文将介绍单轴液压动力滑台的PLC控制设计，包括系统架构、硬件选型、控制逻辑设计和程序编写等方面的内容。
一、系统架构1.PLC主控单元：一般选用功能强大、稳定可靠的PLC主控单元，常用的有西门子、三菱、欧姆龙等品牌。
根据实际需求选择合适的型号和配置，包括CPU性能、存储容量、通信接口等。
2.输入模块：用于接收外部信号的输入模块，包括接近开关、限位开关、按钮等。
通过输入模块将外部信号转换为PLC可以识别的信号，用于触发相应的控制逻辑。
3.输出模块：用于控制外部执行元件的输出模块，包括液压阀、电磁阀、继电器等。
通过输出模块将PLC输出的信号转换为相应的控制信号，用于控制液压系统的工作状态。
4.液压系统：用于提供动力驱动滑台运动的液压系统，包括液压泵、液压缸、液压阀等。
通过液压系统实现滑台的前进、后退和停止等操作。
5.传感器：用于检测滑台的位置和状态的传感器，包括编码器、光电开关等。
通过传感器实时反馈滑台的位置信息，为控制系统提供实时数据。
6.人机界面：用于操作和监控系统的人机界面，包括触摸屏、按钮等。
通过人机界面实现对滑台的手动操作、参数设置和故障诊断等。
二、硬件选型在进行硬件选型时，需要根据具体的控制需求和预算限制综合考虑。
在选择PLC主控单元时，需要考虑其性能、稳定性和可靠性。
输入输出模块的选择应基于需要接口数量和类型，以及其与PLC主控单元的兼容性。
对于液压系统和传感器的选择，需要根据滑台的实际需求和使用环境来确定。
三、控制逻辑设计在进行控制逻辑设计时，首先需要对滑台的动作进行分析和界定。
常见的动作包括滑台的前进、后退、停止和定位等。
根据不同的动作，设计相应的控制逻辑和流程。
例如，当需要滑台前进时，需要打开相应的液压阀并控制液压泵工作；当需要停止时，需要关闭液压阀和液压泵。
液压动力滑台PLC控制系统设计—— —次工作进给
PLC控制程序编制2天电器Fra bibliotek件选择2天
报告
3天
合计
3周
指导教师（签字）
李琴
日期
2014年11月20日
教研室意见：
年月日
学生（签字）：
接受任务时间：年月日
注：任务书由指导教师填写。
课程设计（论文）指导教师成绩评定表
题目名称
液压动力滑台PLC控制系统设计—— —次工作进给
评分项目
分值
得分
评价内涵
工作
11
创新
10
对前人工作有改进或突破，或有独特见解。
成绩
本科学生课程设计任务书
题 目
液压动力滑台PLC控制系统设计—— —次工作进给
1、课程设计的目的
专业课程综合训练目的是使学生通过对所学主要专业课的综合应用，基本掌握一般机床电气控制及PLC的设计的能力。综合运用所学的基础知识和技能，进一步提高学生的分析及解决问题能力，培养学生创新意识和创新能力，提高机床控制分析设计的总体意识和工程实践能力。
2、课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）
设计内容要求：（1）改造方案的确定；（2）电气控制电路分析；（3）PLC机型选择及程序设计；（4）PLC梯形图设计及程序编制;（5）电器元件选择。
设计结束后提交6000字以上的课程设计论文;包含上述全部内容。
3、主要参考文献
1．高学民.《机床电气控制》.山东：山东科学技术出版社
表现
20%
01
学习态度
6
遵守各项纪律，工作刻苦努力，具有良好的科学工作态度。
02
科学实践、调研
7
通过实验、试验、查阅文献、深入生产实践等渠道获取与课程设计有关的材料。
动力滑台液压PLC控制系统设计
作者简介:刘凤景（1982-）女，济宁人，讲师，研究生，研究方向：CAD/CAM、数控加工技术&
・111・
Microcomputer Applications Vol. 35,No. 6,2019
研究与设计
微型电脳％用2019年第35 ）第6期
表1 I/O地址分配表
的设计。对工控机与下位机3 PLC通过使用Spcomm控件在Delphi语言中实现串行通信编程#重点介绍了动力滑台液压
PLC控制系统功能3实现过程，该系统提高了对液压滑台3常规运动3控制和监测效率，使液压滑台控制3灵活度和自动化
程度得到进一步提高#研8成果为动力滑台液压P定向进行控制，由PLC的输 出口对液压阀的电磁铁带/失电过程进行控制，即以行程开 关-处为转换点，主缸碰到-前快进，碰到-后切换为共进, 此时辅助缸会为主缸提供方向相反的作用力；主缸在完成共 进位移时快退（此时辅助缸转换为快进），为做好下次循环的 准备在行程开关-处完成准确定位，这一过程中为使主缸快 退速度大于辅助缸快进速度（需根据实际情况），对辅助缸液 压系统的调速阀进行事先调节，以避免辅助缸同主缸发生碰 撞影响运动准确性；主缸接触到开关H时执行下一次的 循环（1）& 11 PLC的选择
0引言
液压技术在机械设备中发展较快，作为传动方式的一 种，液压传动以液压技术为主要支撑，实现信息的传递及控 制过程，随着计算机、微电子等技术的发展和完善，为液压传 动提供了强大的技术支撑，使液压传动技术在工业范畴内得 以普及应用，动力滑台（由液压缸驱动）是液压传动的通用构 件，在组合机床中应用较多可实现进给运动，多种循环均能 够在进给工作过程中实现，通过动力头和主轴箱的安装能够 满足各类零件的加工技术需求（包括加工孔，加工端面等）&
组合机床动力滑台液压系统设计
组合机床动力滑台液压系统设计(1) 组合机床动力滑台液压系统设计液压系统是组合机床的重要组成部分，它为机床提供动力和润滑。
本文将介绍一种组合机床动力滑台液压系统的设计。
一、概述液压系统是一种利用液体压力能为主要驱动力的传动方式。
在组合机床中，液压系统主要用于驱动动力滑台，实现工件的加工操作。
本次设计的液压系统主要包括液压泵、油缸、油路和电气控制系统等部分。
二、液压泵液压泵是液压系统的核心部件，它把机械能转化为液压能，为液压系统提供压力油。
本设计选用变量叶片泵作为液压泵，其主要特点包括负载能力强、运行稳定、寿命长、效率高等。
三、油缸油缸是液压系统的执行元件，它将液压能转化为机械能，驱动动力滑台进行运动。
根据本次设计要求，选用双作用活塞式油缸。
这种油缸具有较大的推力和较高的速度，能够满足动力滑台在加工过程中对驱动力和速度的需求。
四、油路油路是液压系统中压力油流动的通道。
本设计采用较为简单的并联油路，即液压泵输出的压力油通过两个分油路分别进入两个油缸，推动活塞运动，实现动力滑台的往复运动。
在油路中设置溢流阀和节流阀，分别用于调节系统的压力和流量。
五、电气控制系统电气控制系统是液压系统的控制中心，它控制液压泵的运行和电磁阀的通断，从而实现液压系统的自动化控制。
本设计选用可编程控制器（PLC）作为控制系统的主要元件，根据加工工艺的要求，PLC控制液压泵和电磁阀的动作，保证动力滑台按要求的程序进行加工操作。
同时，PLC还可以实时检测系统的运行状态，保证系统的稳定性和安全性。
六、系统调试与优化完成液压系统的设计后，需要对系统进行调试和优化，以保证其性能和可靠性。
首先进行空载调试，检查系统是否存在泄漏或异常噪声等问题；然后进行负载调试，在一定的负载条件下测试系统的性能；最后进行加工试验，以检验液压系统在真实加工条件下的性能。
根据试验结果对系统进行优化调整，以使液压系统的性能达到最佳状态。
七、结论本文对组合机床动力滑台液压系统进行了设计。
液压动力滑台的PLC控制系统设计
液压动力滑台的PLC控制系统设计摘要液压动力滑台是组合机床用来实现进给运动的通用部件，液压动力滑台在组合机床中已得到广泛的应用。
液压动力滑台通过液压传动系统可以方便地进行无级调速，正反向平稳，冲击力小，便于频繁地换向工作。
配置相应的动力头、主轴箱及刀具后可以对工件完成各种孔加工、端面加工等工序，它的性能直接关系到机床质量的优劣。
本设计是在充分分析了液压动力滑台的液压传动系统及工作原理的基础上，通过继电器一接触器控制与PLC控制方案的对比我选择了PLC控制，根据控制要求选择了PLC的型号，在硬件设计中画出了PLC的外部接线图；在软件设计中，设计了液压动力滑台PLC控制系统的软件流程图和梯形图，实现了控制要求。
关键词：液压，动力滑台，PLC，控制Design of PLC Control System for Hydraulic Power SlidingTableABSTRACTHydraulic Power Sliding Table is a combination of tools used to achieve the feed movement of the general components, hydraulic power slide in the modular machine tool has been widely used. Hydraulic Power Sliding Table by hydraulic variable speed drive system can be easily carried her, positive and negative to stable, the impact force is small, easy to work frequently change. Configuration corresponding power head, spindle and tool box on the workpiece can be completed after the processing of various holes, face processing and other processes, its performance is directly related to the merits of quality machine tools.The design is a full analysis of the hydraulic power transmission and hydraulic slide sets based on the principle, by a contactor control relay and PLC control program for comparison I chose the PLC control and PLC based control requirements of the model chosen, In the hardware design to draw the external wiring diagram of PLC; in software design, the design of the Hydraulic Power Sliding Table PLC control software flow chart and ladder, to achieve the control requirements.KEY WORDS: Hydraulic, Power Sliding Table，PLC，control目录前言 (1)第1章概述 (2)1.1 液压动力滑台的应用 (2)1.2 继电器—接触器控制与PLC控制方案的比较 (2)1.2.1 继电器—接触器控制的优缺点 (2)1.2.2 PLC在液压动力滑台中的应用 (3)第2章液压动力滑台液压传动系统及工作原理 (4)2.1 功能结构 (4)2.2 液压传动系统及工作原理 (4)第3章液压动力滑台PLC控制系统的设计 (9)3.1 硬件的设计 (10)3.2 软件的设计 (10)3.2.1 软件流程图的设计 (10)3.2.2 梯形图的设计 (12)结论 (16)谢辞 (17)参考文献 (18)外文资料翻译 (19)前言液压动力滑台是组合机床用来实现进给运动的通用部件，液压动力滑台在组合机床中已得到广泛的应用。
PLC控制组合机床动力滑台液压系统设计(可编辑修改word版)
1.1组合机床发展背景1・1・1组合机床发展现状 1丄2组合机床发展趋势1. 2液圧技术和PLC 在其中的应用1. 2.1液压技术在其中的应用 1.2.2 PLC 在本课题中的重要意义第2章液压系统设计2.1设计内容和方案确定2.1.1设il •内容 2.1.2液压传动方案确定 2. 2工况分析2.2.1动力分析 222速度和负载循环图2. 3液圧缸主要参数计算2. 3.1确定液压缸主要尺寸 2. 4液压元件选择2.4. 1泵和电动机选择2.4.3油管和油箱确定 2. 5验算液压系统性能目录2. 5. 1压力损失验算及液压阀调整值的确定 14 2. 5. 2油液温度验算16 第3章PLC 控制17 3.1液压系统的PLC 设计概述1710 10 2. 4. 2阀类元件选取和辅助元件选择11 13 143. 2软件设计的步骤思考173. 3软件结构设计193.3.1 PLC外部接线图的设计193. 2.2继电器梯形图的设讣19 第4章集成块设计214. 1液压装置结构形式的选择214. 2液压元件的连接方式概述214. 3集成块组液压装置的设计22224. 3. 1集成块224. 3. 2底板224. 3. 3顶盖4. 3. 4过渡23板4. 4绘制集成单元回路23 第5章液压站的设计245. 1液压站的介绍245. 1. 1液压系统的组成245. 1.2液压站的构成和功用245. 1.3工作原理及设计思路255. 2液压动力源装置的结构选择255. 2. 1动力源布局方式选择255. 2.2按泵装置的机构形式、安装位置布局255. 3液圧站的冷却方式选择265. 4油箱形式26 第6章系统使用与维护276. 1安全操作276.2常见的故障处理结论29 参考文献3027 28时也能加工各种螺纹、键孔、车端面和凸台，在孔内撞各种形状槽，以及铳削平面和成型面等。
组合机床的分类繁多，有大型组合机床和小型组合机床，有单面、多面、卧式、立式、倾斜式、复合式，还有多工位回转台组合机床等。
基于PLC的液压滑台控制系统设计
停留
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作者简介： 乔培平（ １ ９ ７ ５ 一 ） ， 男， 陕西 咸阳 人， 讲师， 学士， 主 要从事设备控制 技术、 刀具切削 状态智能 监控技 术方面的 教学和研 究工作。
要： 针 对 继 电器 接 触 器 控 制 系 统 存 在 的 问题 ， 该文采 用 Ｐ Ｌ Ｃ技 术 对 液 压 动 力 滑 台进 给运 动 进 行 控 制 ， 选择 了 Ｐ Ｌ Ｃ机 型 ， 进 行 了硬
件设计 、 软件设计 ， 画 出 了梯 形 图 。并 应 用 于实 际 的切 削 过 程 中 ， 经实验和使用 ， 验 证 了其 可 行 性 和 实 用 性 。
＾ 输一 、 一 ｌ ２ ｌ ２ ３ ４ ３ ４
２ Ｐ Ｌ Ｃ控 制设 计
２ ． １ Ｐ Ｌ Ｃ选择
目前 市 场上 的 Ｐ Ｌ Ｃ品种规 格众 多 ．控 制功 能 也各 有特点 。综合 分 析液压 滑 台 的动 作要 求 ， Ｐ Ｌ Ｃ需要 完成 的控 制功 能较多 ． 控制精 度较 高 。系统共 需 开关量 输入 点 ｌ ０个 ， 开 关 量输 出点 ４个 ， 输入 、 输 出点 数 共 计 １ ４ 个． 并考 虑 整个 系 统 的经 济 和技 术指 标 ． 考 虑到 今 后扩
表２ Ｉ ／ ０ 分 配 端 口表
名称 起动
停止 原位
一
继 电器 名称
Ｘ ｌ ｌ 电磁 铁
输 出
Ｙ Ａ １
继 电器
Ｙ１ Ｙ ２
Ｘ Ｉ ２ ｘ １ ｘ ２
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目录第1章绪论11.1组合机床发展背景11.1.1组合机床发展现状11.1.2组合机床发展趋势11.2液压技术和PLC在其中的应用31.2.1液压技术在其中的应用31.2.2 PLC在本课题中的重要意义3第2章液压系统设计42.1设计内容和方案确定42.1.1设计内容42.1.2 液压传动方案确定42.2工况分析72.2.1动力分析72.2.2 速度和负载循环图82.3液压缸主要参数计算92.3.1确定液压缸主要尺寸92.4液压元件选择112.4.1泵和电动机选择112.4.2阀类元件选取和辅助元件选择122.4.3油管和油箱确定132.5验算液压系统性能152.5.1压力损失验算及液压阀调整值的确定152.5.2油液温度验算16第3章PLC控制183.1液压系统的PLC设计概述183.2软件设计的步骤思考183.3软件结构设计203.3.1 PLC外部接线图的设计203.2.2 继电器梯形图的设计20第4章集成块设计224.1液压装置结构形式的选择224.2液压元件的连接方式概述224.3集成块组液压装置的设计234.3.1集成块234.3.2底板234.3.3顶盖234.3.4过渡板244.4绘制集成单元回路24第5章液压站的设计255.1液压站的介绍255.1.1液压系统的组成255.1.2液压站的构成和功用255.1.3工作原理及设计思路265.2液压动力源装置的结构选择265.2.1动力源布局方式选择265.2.2 按泵装置的机构形式、安装位置布局265.3液压站的冷却方式选择275.4油箱形式27第6章系统使用与维护286.1 安全操作286.2 常见的故障处理28结论29致谢错误!未定义书签。
参考文献30第1章绪论1.1组合机床发展背景1.1.1组合机床发展现状液压传动是利用液体的静压传递信息、运动和动力以和控制工程的技术，其工作介质为液体，是基于流体力学的液体静压力传递原理而成的工作方式，因此又有容积式液体传动或静液传动之称。
据记载最早利用液压原理的人是17世纪的英国人约瑟夫·布拉曼(JosephBraman,1749-1814)。
1795年，他在伦敦通过以水为介质，实现的水压机的工作。
后来水压机的形式被其应用到工业上，世界上第一台水压机就这样问世了。
1905年后人把水压机的工作介质换成油，使其得到进一步改善。
自此以后，随着人们对加工的要求的越来越多，精度需求的越来越高，以通用部件为基础，配备少量专用部件对一种或多重工件按已经确定的工序进行加工的组合机床诞生了。
世界上第一台组合机床于1908年在美国问世，距今已有一百多年的历史了，组合机床能对不同零件不同速度加工特别是对于箱体类零件的加工具有特殊优势，因此也成为了现代制造业必不可少的设备之一。
我们国家尽管还不是制造强国，组合机床的发展落后较多，但也有了二十多年的历史，在企业的发展中，高效、低耗的组合机床无疑是会受到大家青睐的。
如今，它已经成为制造企业实现创新,技术改造,提高生产效率必不可少的设备之一。
与此同时，国内所需的一些高水平组合机床及自动线几乎都从国外进口。
设备的大量进口必然导致成本的提高。
因此,为了让这样的情况以后越来越少，也需要我们进行变通,由过去的“刚性”机床结构即一种产品一种机床生产,向“柔性”化方向发展也就是我们组合机床可以满足不同加工需求,满足用户需要,真正成为刚柔兼备的自动化装备。
1.1.2组合机床发展趋势我国的传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机电结合，液压控制,它的加工对象主要是批量比较大的大中型的箱体类和轴类零件,能够完成各种孔的加工，同时也能加工各种螺纹、键孔、车端面和凸台,在孔内撞各种形状槽,以及铣削平面和成型面等。
组合机床的分类繁多,有大型组合机床和小型组合机床,有单面、多面、卧式、立式、倾斜式、复合式,还有多工位回转台组合机床等。
随着机床技术的发展,柔性组合机床即可以根据不同加工要求变化的机床越来越受到人们的亲睐,它应用于多工位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换,配以PLC、数字控制等,能任意改变工作循环控制和驱动系统,同时也能灵活适应各种加工情况。
另外,近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机等在组合机床中的发展也越来越快，占比逐渐大了起来。
因此组合机床未来的发展趋势应该是会照着以下几个方面进行：①更多的应用PLC与数控技术目前组合机床生产厂家在通用部件和专用部件上都有不错的研究水平，因而在硬件基础够的情况下会着重考虑软件上的提高, 例如在组合机床上不仅一般的动力部件可以应用数控和PLC技术,而且夹具的转位或转角、换箱装置的自动分度与定位也都可以应用此类技术,从而进一步提高了组合机床的工作可靠性和加工精度。
②更灵活多变的满足客户需求在我国从制造大国向制造强国迈进的过程中，制造企业也会越来越发展迅速，因而产品要求也会越来越多样化，越来越精密。
面对不同的制造要求，我们的组合机床这时候就派上了用场，可以想象，在不久后的将来，这种具有柔性化，能灵活多变适应不同加工要求的组合机床，必定会是将来组合机床的发展趋势。
柔性加工自动线的出现既可以实现多品种加工要求，又能使机床配置更加灵活多变。
③进一步提高工序集中程度国外为了减少机床数量,节省占地面积,对组合机床这种工序集中程度高的产品，继续采取各种措施，进一步提高工序集中程度。
如采用十字滑台、多坐标通用部件、移动主轴箱、双头铿孔车端面头等组成机床或在夹具部位设置刀库,通过换刀加工实现工序集中,从而可最大限度地发挥设备的效能,获取更好的经济效益。
在这些方面我国组合机床装备还有相当大的差距,因此我国组合机床技术装备高速度、高精度、柔性化、模块化、可调可变、任意加工性以及通信技术的应用将是今后的发展方向。
1.2液压技术和PLC在其中的应用1.2.1液压技术在其中的应用组合机床由系列化和标准化的通用部件为基础，配以专用部件对一种或多种的工件进行加工的机床，兼有万能机床和专用机床的有点。
通用部件通常占比较多，但专用部件也很重要，其中通用部件有动力箱、动力滑台、支撑件、输送部件。
而专用部件则包括主轴箱和夹具。
液压系统由于具有结构简单、多做灵活、操作方便、调速范围大、可无极连续调节等优点因而在组合机床中得到了广泛的应用。
其中动力滑台运动靠液压缸驱动，通过液压回路配合刀具进行不同的动作。
液压回路中运用到的各种液压技术包括回路设置，原件选用都会大大的影响动力滑台运动从而影响到刀具的运动、进给。
例如通过设置差动连接使活塞杆快速动作，选用电液换向阀使换向平稳等。
1.2.2 PLC在本课题中的重要意义在前不久，我国才提出了工业2.0的概念，而由于西方国家的已经在工业3.0的发展道路上，甚至德国已经提出了工业4.0的概念。
我国需要和国际社会接轨，因而现在可以说处在2.0与3.0并存的时代，这更要求了我们对机电一体化的运用。
为了提高生产效率、节省企业成本，同时也为了顺应时代发展，我们也应该将PLC和NC（数控技术）应用在现有的机床研究、应用中。
同时PLC也具有传统继电器所不具有的优点。
传继电器控制，一旦线路安装完成，则如要改变其控制功能非常复杂，费时费力，而采用PLC控制后，只要改变控制程序，不需对外部电路接线进行改动，即可适应不同的控制要求。
方便快捷，节省成本。
有全套CAD/CAXA图纸以及外文翻译，有需要的同学联系Q1197053443第2章液压系统设计2.1设计内容和方案确定2.1.1设计内容专用立式组合机床动力滑台液压系统的工作动作循环为：快进—工进—快退—原位停止。
切削总力为28000N，要求为快进、快退的速度为6m/min，工进的速度为50 mm/min，动力滑台的质量1500 kg快速行程为100mm.工进行程为50mm，动力滑台往复加减速时间为0.05s。
动力滑台用平面导轨，静摩擦系数0.2；动摩擦系数为0.1。
可在动力滑台任意位置停止.2.1.2 液压传动方案确定通过查阅资料得到了YT4543液压动力滑台液压系统的工作原理图如图2.1所示：1、执行元件的选择根据加工要求，刀具旋转由机械传动来实现；主轴头导轨中心线方向的“快进-工进-快退-停止”工作循环拟采用液压传动方式来实现。
故拟选定液压缸作执行机构。
图2.1 YT4543液压原理图2、回路选择①快速运动回路为了实现快速运动，有两个方案可供选择：1>双泵供油2>差动连接。
在这里选择差动连接的方式，仅仅通过一个行程阀和一个单向阀就可以使回油路的液压油再次回到进油路实现快速运动，故沿用YT4543差动连接的方式，用元件少，节省成本，快速运动性能好，提高效率。
②调速回路节流调速回路的工作原理是通过改变回路中流量控制元件（节流阀和调速阀）通流截面的大小来控制流入执行元件或自执行元件流出的流量，以调节其运动速度。
根据流量阀在回路中的位置不同，分为进油节流调速、回油节流调速和旁路节流调速三种回路。
在本次设计中，选择进油路节流调速回路。
③换向回路根据系统设计平稳性需要，选择三位五通电液换向阀作为换向回路关键部件。
首先，为了满足系统需要的换向和在停止时的卸荷功能因而选用五通阀，三个工作机位能保证进油，回油以及中位停止的顺利运行。
同时电液换向阀的平稳性也作为选择时的一个考虑重点。
④平衡回路考虑到本次设计是立式组合机床的动力滑台液压系统设计，因此要考虑到液压缸的一个平衡问题，为了使液压缸平衡问题得到解决，在回油路设置一个如图2平衡回路，平衡重力带来的相关问题。
图2.23.液压原理图和电磁铁动作顺序表根据上一步所选的各种回路，配以必要的安全设置如背压阀、压力表等，组成了如下图2.3的初步确定的液压原理图。
图2.3 液压原理图1.油箱2.滤油器3.变量泵4、9、12.单向阀5.电液换向阀 6.背压阀7.顺序阀8.压力表10.调速阀 11.压力继电器13.行程阀14.液压缸15.调压阀电磁铁和行程阀动作顺序表2.1动作1YA 2YA 行程阀快进+ - -工进+ - +快退- + +停止- - -考虑到本次设计的组合机床主要是用于孔的加工，对于位置的要求比较高，因此设置了一个压力继电器，当滑台与死挡铁接触后，压力继电器收到信号即使三位五通电磁换向阀5的换向。
有全套CAD/CAXA图纸以及外文翻译，有需要的同学联系Q11970534432.2工况分析2.2.1动力分析为了让动力滑台按照需要进行匀速运动，其所受的的总负载应该要和液压缸所给的驱动力互相平衡，此时加速度为0，动力滑台实现匀速运动。
因此需要对动力滑台主要负载进行分析，其主要承受载荷包括工作负载、惯性负载和机械摩擦阻力。
①工作负载Fw对于金属切削机床液压系统，沿缸轴向切削为工作负载Fw ∴Fw=28000N（式2-1）②惯性负载Fm最大惯性负载取决于移动部件的最大质量和最大加速度，其中最大加速度可通过工作台最大移动速度和加速时间进行计算。