灌注桩常见病害及防治
灌注桩施工质量通病防治措施
灌注桩施工质量通病防治措施1 钻进中坍塌现象在钻孔过程中，如果钻孔水位突然下降，孔口冒细密的水泡，就显示坍孔。
此时，出渣量显著增加而不见钻头进尺。
图1 护筒埋设太浅图2 护壁效果差主要原因1、泥浆比重不够或其他泥浆性能指标如粘度、胶体率等不符合要求。
2、在松散砂土或流砂层中钻进时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快。
3、护筒埋置太浅，或孔口附近地面受水浸变软，孔口坍塌造成护筒漏水形成坍孔。
4、由于掏渣或清孔而未及时补充泥浆或水而造成孔内水头高度低于孔外时，压向孔壁的水压力减小，造成坍孔。
防治措施1、在粉砂土或流沙中钻孔时，应选用较大比重、粘度的泥浆，并放慢进尺速度。
也可投入黏土掺片石或卵石，低锤冲击，将黏土膏、片石卵石挤入孔壁稳定孔壁。
2、清孔时应指定专人负责补水，图3 钻机成孔工艺原理图保证钻孔内必要的水头高度。
根据地质选择护筒制作长度。
3、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯填密实，重新钻孔。
图4 配置优质泥浆图片对照图1 通病图图2 样板图2 钻孔偏斜现象现场钻成的的桩孔，垂直桩不竖直，斜桩斜度不符要求的标准或桩位偏离设计桩等。
主要原因1、钻孔中遇有较大孤石或探头石。
2、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进，或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
3、扩孔较大出，钻头摆动偏向一方。
4、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。
5、存在技术性失误，钻孔机械定位不准确或施工人员放样有偏差防治措施1、开钻之前复测桩位，待调整好位置以后，桩机四周用垫石等固定住，防止机器在钻进过程中跑偏，并经常检查校正。
2、施工场地平整，钻机安装平稳，机架垂直。
3、入岩之前必须重新校验桩头，调整好钻头位置。
4、吊住钻杆控制进尺，低速钻进。
5、在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使孔正直。
6、冲击钻进时，应回填砂砾石和黄土，待沉积密实后再钻进。
钻孔灌注桩施工中常见质量通病及防治措施
钻孔灌注桩施工中常见质量通病及防治措施一、钢筋笼上浮1、名词解释已经沉放到设计深度位置的钢筋骨架，在浇混凝土过程中，骨架位置比原设计位置高出，俗成“浮笼“。
2、原因分析1）钢筋笼骨架内径与导管间距小，粗骨料粒径太大，主筋搭接焊头未焊平，在导管提升与下沉回来过程中，法兰盘挂带钢筋笼。
2）钢筋在安装过程中，骨架扭曲、箍筋变形、脱焊脱落或者导管倾斜，使得钢筋与导管外壁紧密接触。
3）有时因机具故障，浇混凝土时停歇，导管与钢筋间混凝土已凝结，提升导管时将钢筋带出。
4）浇混凝土速度过快，混凝土面升至钢筋笼底，产生向上“浮力”，导致钢筋笼浮上来。
3、处理办法1）刚开始浇混凝土就出现“浮笼”，主要是导管与笼之间有挂带现象；应立即中止浇混凝土，反复上下摇动导管或单向旋转。
2）在浇混凝土过程中，随着导管拔出，笼上浮，但混凝土面不动，亦是因导管与笼间有挂带现象，应反复摇动导管，重复使之上下移动，以切断二者联系。
3）在浇混凝土过程中，随着混凝土面上升，笼上浮，即应控制混凝土浇量及速度。
二、沉笼1、名词解释已经沉放到设计深度位置钢筋，在浇混凝土过程中，钢筋笼坠落，钢筋骨架比原设计位置低，俗称“沉笼”。
2、原因分析1）吊筋与主筋之间或分段钢筋之间焊接不牢固或吊环脱落。
2）上下振动导管时，导管挂带钢筋，对钢筋施加一很大外力，吊环松脱，而一旦导管与钢筋笼脱离时，笼沉入孔中。
3、处理办法1）如笼沉入混凝土深度不深（小于2米时），可暂不处理，继续浇混凝土，待基坑开挖后，在原桩位上人工或机械挖土，凿出桩头钢筋接高上来，桩头混凝土须凿毛，再浇灌高出原标号一个强度等级的混凝土。
2）在开挖基坑后凿除桩头浮浆时发现沉笼，但不知沉入深度，此时须重新补桩或请设计人员核定在基础结构上采取加固措施。
三、导管拔空1、名词解释在浇混凝土过程中，导管脱离混凝土面，泥水进入导管中，造成桩身变小或断桩。
2、原因分析施工人员操作失误，过快上拔导管。
3、预防措施严格控制导管提升速度，在提升前应测量混凝土面高度，计算导管埋入混凝土长度及本次可提升高度。
灌注桩工程质量通病的防治措施方案
质量通病的防治7.1应急措施7.1.1坍孔和缩孔 :钻孔灌注桩施工大多在第四纪松散地层中施工,因此,坍孔是灌注桩施工中最为常见的事故。
(1) 事故前的征兆钻孔施工中发生坍孔和缩孔,一般说并不是突然发生的。
发生前多少有一些预兆。
如护筒内水位骤然下降:护筒处有泥浆冒出；钻进过程中钻具回转阻力增大；泥浆比重增大( 旋挖钻进时不易觉察 ) 等。
(2) 事故原因 :①冲洗液选择不当；②护筒埋设不当；③水头压力小。
(3)预防措施(3) 预防措施①除粘土层外,其它地层应用与之相适应的泥浆护壁钻进。
②护筒应埋置适合护筒放置的地层,周围用粘士捣实,埋置位置应与孔位同心。
③松散的粉砂层钻进时,应适当控制进尺速度,若以"快速通过"势必适得其反。
④终孔后,作灌注砼的准备工作时,仍应保证足够的补水量。
⑤钻头外径不小于设计桩径，并应经常核验钻头直径，防止出现缩径。
(4) 事故处理如发生缩孔，应采取如下措施：控制钻进速度，低速钻进，采用反复扫孔的方法或加大钻头直径的方法。
一旦发现坍孔,应立即暂时停止钻进,查明坍孔孔段位置后及时处理,处理办法通常是,当坍孔尚不严重时,可增大泥浆粘度、比重及孔内水头高度,同时以慢转轻压试钻一般时间；如果发现坍孔继续加重,则应停钻用粘士进行回填(一般填至坍孔位置1.5m 以上，严重坍孔则应全孔回填)，分段捣实后,再重新钻进。
7.1.2卡钻:由于构成孔壁的岩士因被钻穿失去原来的平稳往往处于不稳定状态,特别是孔壁裸露面较大,在接近地表的风积层、冲积层、砂砾层、卵砾层以及埋藏较深裂隙破碎带,受冲洗液的浸泡、冲刷、钻具回转时的震动撞击等因素的影响,使孔壁掉块、坍塌等造成卡钻事故的发生。
一旦发生卡钻事故,首先不能慌张,应摸清卡钻位置和类型,然后根据不同情况具体对待。
7.1.3 埋钻:埋钻事故一般发生在坍孔、卡钻、主绳断裂等事故发生之后,埋钻事故一般属于重大事故,应予以杜绝。
(l)原因①泥浆性能与地层要求不合适,产生坍孔事故后发生埋钻；②卡钻主绳索断裂等事故处理时间太长,产生大量沉淀所引起的埋钻。
灌注桩常见质量通病与预防措施
钻孔灌注桩施工机具简单，且施工过程具有噪音低、对相邻楼宇影响小、施工安全性好等诸多优点，于是在基础加固工程中得到广泛地应用。
但由于钻孔灌注桩的施工环节较多，技术要求高，工艺较复杂，需要在一个较短的时间内快速完成水下灌注混凝土隐蔽工程的灌注，无法直观的对质量进行控制，人为因素的影响较大，若稍有疏忽，很容易浮现一些质量问题，甚至造成重大质量事故，危及桩基工程的安全。
以下针对本工程的特点分析钻孔灌注桩质量通病与防治措施：孔壁坍塌、成孔后钢筋笼安放不下去。
1)砂层钻进泥浆性能差(如粘度太小、含砂量大等)，不能起到护壁作用；2)孔斜、地层软硬不均等原因造成扩孔；3)在某一孔段进尺速度极不均衡或者重复钻进；4)在非稳定层段(如砂层)钻进过程中反复抽吸造成孔壁局部失稳；5)钻进速度太快引起塌孔。
1)保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求；2)采取合理的钻进工艺，反对片面追求进尺而盲目钻进；3)在粘性土层中钻进，每钻进一个钻杆重复进行扫孔。
1)小扩孔、轻微塌孔可不做处理;2)大扩孔、塌孔严重采用黏土回填;3)保证钻头直径重新下钻扫孔，缓慢提起钻头，处理后重新下钻。
桩孔垂直度偏差大于 1％。
1)地质原因：相邻两种地层的硬度相差较大，钻头在软层一边进尺速度较快，在硬岩层一边进尺速度较慢，从而在钻头底部形成进尺速度差，导致钻头趋向软地层方向;2)设备因素：如提吊中心、转盘中心、孔中心不在同一铅垂直线上，钻杆刚性差，钻进过程中钻机发生平面位移或者不均匀沉降;3)操作不当，钻进参数不合理。
1)必须使钻进设备安装符合质量要求；2)根据准确的地质柱状图选择钻进工艺参数；3)通过软硬不均地层时采用轻压慢转；4)钻进砂层时要特殊注意控制泥浆性能及钻头转数。
施工过程中若发生孔斜现象，住手继续下钻，将扫孔纠斜钻头下到偏斜值超过规定的孔深部位的上部，慢速回转钻具，并上下反复串动钻具。
下放钻具时，要严格控制钻头下放速度，借钻头重锤作用纠正孔斜。
钻孔灌注桩6种施工常见质量通病及防治措施
钻孔灌注桩6种施工常见质量通病及防治措施一、钻孔灌注桩常见质量通病及防治措施1. 施工工艺不规范1.1 主孔位置偏离设计位置1.1.1 原因分析：施工前未进行标志和定位，或施工人员操作不准确。
1.1.2 防治措施：施工前对孔位进行标志和定位，严格按照设计要求进行操作，并进行测量验收。
1.2 钻孔直径偏离设计值1.2.1 原因分析：施工设备选用不当，操作不准确。
1.2.2 防治措施：选用合适的设备进行施工，严格按照设计要求进行操作，并进行测量验收。
1.3 灌注浆液配比不合理1.3.1 原因分析：施工人员不熟悉配比要求，操作不规范。
1.3.2 防治措施：进行灌注浆液配比前，要求施工人员熟悉配比要求并进行培训，严格按照要求进行操作，并进行抽样检测。
1.4 施工进度过快或过慢1.4.1 原因分析：施工进度过快可能导致操作不准确，过慢可能导致浆液分层或堆积。
1.4.2 防治措施：合理制定施工进度，根据实际情况进行灵活调整，确保操作准确且浆液均匀。
2. 基础土层破坏2.1 钻孔侧壁塌方2.1.1 原因分析：孔壁泥土固结能力不足，施工排土不及时。
2.1.2 防治措施：在进行钻孔前，根据孔壁土质选择合适的支护方式，施工过程中注意及时排土，保持孔壁稳定。
2.2 钻孔回灌浆液泥浆浑浊2.2.1 原因分析：基础土层破坏导致回灌浆液中含有较多的泥浆。
2.2.2 防治措施：加强基础土层勘察，选择稳定的土层进行施工，避免土层破坏。
3. 灌注浆液质量问题3.1 灌注浆液含气量过高3.1.1 原因分析：施工过程中未进行足够的排气处理，或灌注浆液配比不合理。
3.1.2 防治措施：在灌注浆液前进行充分排气处理，根据设计要求进行合理的配比。
3.2 灌注浆液浆液性能不达标3.2.1 原因分析：浆液中添加剂质量不过关，配比比例不准确。
3.2.2 防治措施：严格按照要求选用高质量的添加剂，确保配比比例准确。
4. 锚固效果不理想4.1 灌注浆液回缩量大4.1.1 原因分析：施工过程中的浆液配比不合理，或浆液中添加剂质量不过关。
钻孔灌注桩质量通病防治措施_钻孔灌注桩常见质量通病及防治措施
钻孔灌注桩常见质量通病防治措施钻孔灌注桩由于对各种地质条件的适应性、施工简单易操作且设备投入一般不是很大，因此得到了广泛的应用。
钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。
施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度，甚至给投资者造成巨大的经济损失和不良社会影响。
必须防治在钻孔过程中及水下砼灌注过程中经常出现的施工质量问题，保质、保量地完成桩基施工任务。
一、钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施（1）、钻孔过程中护筒冒水护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。
造成原因：埋设护筒的周围不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。
防止措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。
在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。
钻头起落时，应防止碰撞护筒。
发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在周围填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。
（2）、钻孔过程中孔壁坍陷钻孔过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或者泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。
造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。
钻孔速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。
防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。
搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。
成孔后，待灌时间一般不应该大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。
（3）钻孔过程中缩颈缩颈即孔径小于设计孔径。
造成原因：塑性土膨胀。
防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。
成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。
灌注桩质量通病及防治
灌注桩质量通病及防治一、钻孔灌注桩1、由于停电或其他原因浇灌混凝土不连续，间断一段时间后，隔水层混凝土凝固形成硬壳，后续的混凝土下不去，只好拔出导管，一旦导管下口离开混凝土面，泥浆就会进入管内形成断桩。
如果采用加大管内混凝土压力的方法冲破隔水层，形成新隔水层，老隔水层的低质量混凝土残留在桩身中，形成桩身局部低质混凝土；2、对于有泥浆护壁的钻（冲）孔灌注桩，桩底沉渣及孔壁泥皮过厚是导致承载力大幅降低的主要原因；3、水下浇注混凝土时，施工不当如导管下口离开混凝土面、混凝土浇注不连续时，桩身会出现断桩的现象，而混凝土搅拌不均、水灰比过大或导管漏水均会产生混凝土离析；4、当泥浆比重配置不当，地层松散或呈流塑状，导致孔壁不能直立而出现塌孔时，或承压水层对桩周混凝土有侵蚀时，桩身就会不同程度的出现扩径、缩径或断桩现象；5、桩径小于600mm的桩，由于导管和钢筋笼占据一定的空间，加上孔壁和钢筋的摩擦力作用，混凝土上升困难，容易堵管，形成断桩或钢筋笼上浮；6、对于干作业钻孔灌注桩，桩底虚土过多是导致承载力下降的主要原因，而当地层稳定性差出现塌孔时，桩身也会出现夹泥或断桩现象；7、导管连接处漏水将形成断桩。
二、预防措施1、钻孔灌注桩施工前必须进行试成孔,以便了解地质情况、检验所用设备的性能、施工工艺等。
如测得孔径易缩或塌孔，沉渣过厚等，采取相应的补救措施或采用重新考虑成孔工艺，修改工艺操作方法；2、桩位复测防止桩位放错或漏桩现象的出现；3、钻杆的垂直度:钻头中心与桩位中心、护筒中心应在同一垂直线上，在开钻前必须满负荷调试运转，钻孔灌注桩应采用跳打方式，防止相邻桩穿孔；4、清孔质量控制:采用二次换浆清孔的方法、。
在一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，抓紧时间安放钢筋笼和混凝土导管，通过混凝土导管压入清浆，进行二次清孔。
其目的是清除在安放钢筋笼及混凝土导管时产生的沉渣，清孔后的检查泥浆比重在1、15～1、25、清孔后，再检查沉渣厚度（摩擦桩沉渣厚度≤150㎜；端承桩沉渣厚≤50㎜）；5、下钢筋笼:保持与孔垂直，不能与孔壁相碰,钢筋笼接长焊接保证钢筋搭接倍数，焊缝连续保满。
钻挖孔灌注桩常见病害分析及整治措施
钻挖孔灌注桩常见病害分析及整治措施钻孔灌注桩是桥梁工程常见的基础形式。
它的设计是比较安全的，一般不会出现病害，安全系数较大。
但由于钻孔桩需要就地灌注大量水下混凝土，在施工中影响因素较多，稍有不慎，极易产生坍孔、缩径、断桩、夹层等事故。
本文主要就钻孔灌注桩在施工过程中常见病害的产生原因分析，并提出防治措施。
1坍孔原因分析：1）护筒埋置太浅，周围封填不密实而漏水。
2）操作不当，如提升钻头、冲击锥或掏渣筒倾倒，或是放钢筋骨架时碰撞到孔壁。
3）泥浆的稠度较小，起不到护壁作用，或泥浆水位高度不够，对孔壁压力小。
4）像孔内加水时流速过大导致水流直接冲刷到孔壁。
5）在松软砂层中钻进时，进尺太快。
防治措施：1）在孔口坍塌时，可拆除护筒，回填钻孔重新埋设护筒再进行钻孔。
2）轻度坍孔时，可以加大泥浆的相对密度和提高水位。
严重坍孔时，用粘土泥膏或纤维素投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。
3）在汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头相对的稳定。
4）提升钻头、下钢筋笼架保持垂直，尽量不要碰撞孔壁。
5）在松软砂层钻进时，应控制进尺速度，最好用较好的泥浆护壁。
6）坍塌情况不严重时，可回填至坍孔位置以上1~2米处，加大泥浆比重继续钻进。
7）遇流砂坍孔情况严重时，可采用砂夹粘土或小砾石夹粘土，甚至块片石夹水泥回填，在继续进行钻进。
2钻孔偏斜原因分析：1）桩架不稳，钻台下有虚土产生下均匀沉陷，钻杆导架不垂直，钻机磨耗，部位松动，护筒埋设偏斜，钻杆弯曲，接头不正，主动钻杆倾斜。
2）土层软硬不均匀，导致钻头受力不均，或在钻孔过程中遇到较大的孤石或探头石。
3）扩孔较大的地方钻头偏摆到一方。
防治措施：重新将桩架安装牢固，并对导架进行水平和垂直校正，检修钻孔设备。
如果偏斜过大时，应填入石子粘土，重新钻进，控制钻速，慢速提升、下降，往复扫孔纠正。
如碰到有孤石或探头石时，宜用钻机钻透，用冲孔机时用低锤击密，把石头打碎，基岩倾斜时可采用混凝土填平，带混凝土凝固后在钻。
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5.钻孔灌注桩常见病害的成因及防治⑴钻孔灌注桩包括成孔和成桩两大过程，是项工序环节较多，工艺比较复杂，技术要求较高，工作量较大，并需在一个较短时间内快速完成水下灌注混凝土的隐蔽工程。
施工过程控制受人为因素影响较大，稍有疏忽，就难免出现质量病害，造成病桩或断桩等重大质量事故，危及桩基工程的质量。
为此，必须以系统工程的观点，推行全面质量管理，明确工序质量标准，建立严格的施工管理和工序质量检查制度，以工序过程控制，来保证成桩质量。
在完善施工工艺、提咼操作技能的基础上，认真分析成孔、成桩过程常见病害的产生原因，总结研究其预防治理措施，以期将施工质量病害的影响减至最低限度，高标准、高质量地完成桩基施工任务。
⑵成孔过程①护筒冒水：护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉、护筒倾斜和位移，造成成孔偏斜，甚至无法施工。
病因分析：埋设护筒时周围填土不密实；或护筒内水位相差太大;或钻头起落时碰撞。
防治措施：埋护筒时，坑底与四周选用最佳含水量的粘土层分层夯实；在护筒适当高度开孔，使护筒内保持有1-的水头高度；起落钻头时, 防止碰撞护筒。
初发现护筒冒水时，可用粘土在四周填实加固，如护筒严重下沉或位移，则应返工重埋。
②钻进极慢或不进尺：如在硬可塑粘土层中钻进极慢，一般都在8~10h,约占单桩钻进时间的60%~70%。
病因分析：钻头选型不当，合金刀具安装角度欠妥，刀具切土过浅, 钻头配重过轻，钻头被粘土糊满。
防治措施：更换或改造钻头，重新安排刀具角度、形状、排列方向, 加大配重，加强排渣，降低泥浆比重。
③桩孔孔壁坍塌：成孔中或成孔后，孔壁不同程度塌落。
成孔中,排出的泥浆不断出现气泡，有时护筒内的水位突然下降，均为塌孔的兆头。
病因分析：主要是由于土质松散，加之泥浆护壁不好；护筒埋设不好；筒内水位不高；提住钻头钻进，钻头钻速过快，或空钻时间太长, 都易引起钻孔下部坍；或成孔后待灌时间和灌注时间过长。
防治措施：在松散易坍土层中适当深埋护筒，密实回填土；使用优质泥浆，提高泥浆比重和粘度；升高护筒，终孔后补给泥浆，保持要求的水头高度；保证钢筋笼制作质量，防止变形；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，防止碰撞孔壁；成孔后，待灌时间一般不应超过3h, 并应尽快灌注速度，缩短灌注时间。
④桩孔局部缩径：指局部孔径小于设计孔径。
病因分析：泥浆性能欠佳，失水量大，引起塑性土层吸水膨胀，或形成疏松、蜂窝状厚层泥皮；邻桩施工间距和时间间隔不当，土层中应力尚未消散，新孔孔壁软土流变；钻头直径磨损过大。
防治措施：采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低失水量；当设计桩距＜4米时，应跳隔1~2根桩施工；或新桩孔尽可能在邻桩成桩36h 后开钻；选用双导正环保径的笼状钻头；用轻泥浆和足尺寸钻头扫孔;扫通清孔后忙灌注混凝土。
⑤桩孔偏移倾斜：成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。
病因分析：钻机安装不平，或钻台下有虚土产生下均匀沉陷：桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨损，部件松动，护筒埋设偏斜，钻杆弯曲，主动钻杆倾斜，遇旧基础或大弧石等地下障碍物.土层软硬不均或基岩倾斜。
防治措施：钻机安装周正、水平、稳固，天车前缘切点、转盘中心和护筒中心三点成一线，护筒不偏斜，钻杆不弯曲，主动钻杆保持垂直.增添导向架，控制提引水龙头，尽可能采用钻铤加压，清除地下障碍物;如在硬塑粘土层中发生偏斜时，用砂、粘土混合物回填至偏斜处以上1~2m，待密实后用平底合金钻头轻压慢转纠斜，在基岩面发生倾斜时。
可投入20~40mm粒径碎石，略高于偏斜处，冲击密实后用平底合金钻头、牙轮滚刀钻头或平底钢粒钻头纠斜。
⑥孔底沉渣过多：孔底沉淤、残留泥砂过厚，或孔壁泥土塌落在孔底，使沉渣超标。
原因分析：泥浆过稀.清孔未净；清孔泥浆比重过小或清水置换;钢筋笼吊放未垂直对中.碰刮孔壁泥土坍落孔底；或清孔后待灌时间过长，泥浆沉淀；或沉渣厚度测量的孔底标高不统一。
防治措施：终孔后，钻头提离孔底1~20cm,保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30min;清孔采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度下要直接用清水置换，钢筋笼垂直缓放入孔.避免碰撞孔壁；清孔完毕立即迅速灌注混凝土；用平底钻头时，沉渣厚度从钻头底部所达到的孔底平面算起；用底部带圆锥的笼头钻头时，沉渣厚度对钻头下端圆锥体高度的中点标高算起。
或采用导管二次清孔，冲孔时间以导管内侧量的孔底沉渣厚度达到规范要求为准；提高混凝土初灌时对孔底的冲击力；导管底端距孔底控制在40~50cm,初灌混凝土量，必须满足导管底端能埋入混凝土中-的要求，利用隔水塞和混凝土冲刷残留沉渣。
⑶成桩过程①导管堵塞: 灌注过程中，混凝土在导管中不能下落，影响灌注工作顺利进行。
病因分析：初灌时隔水塞堵管；粗骨料粒径过大：混凝土坍落度不合要求，和易性、流动性差；拌合不均匀.产生离析；导管连接部位和焊缝不密封，发生漏水，管内形成水塞，当管内混凝上不满而含有空气时，混凝土整斗倾入导管，导致管内形成高压气塞，或气塞挤破管节间密封垫继而导致导管漏水；机械发生故障，导管内混凝土已初凝，增大防治措施：隔水塞直径应与导管内径匹配，能从管内顺利排出.隔水胶垫应安装在隔水塞的顶面, 先灌入~水泥砂浆，后灌入混凝土，防止骨料卡阻水塞；选用粒径小于25mm的粗骨料，其最大粒径不大于导管内径和钢筋笼主筋最小净距的1/4；严格控制混凝土配合比，坍落度控制在18~22cm;混凝土拌合均匀. 搅拌机拌合时间大于90s,确保导管连接部位焊缝的密封性，导管应在大于-下试压时间大于15min而下泄漏，以免在导管内形成水塞：在浇灌过程中，混凝土宜徐徐倒入导管，避免在导管内形成高压气塞；确保机械运转正常，必须有备用搅拌机，必要时, 可在混凝土中掺加缓凝剂；采用长杆冲捣，强力抖动导管，或在导管上端安装震动器等方法迫使隔水塞或混凝土下落。
如上述方法处理无效, 应立即提出导管进行清理，视孔内混凝土情况置新浇灌或接桩处理。
②钢筋笼上浮或下沉：指钢筋笼的位置高于或低于设计位置的现象。
上浮较大时，降低了桩体抗水平剪切能力；下沉过多，给土建施工带来麻烦和损失。
病因分析：钢筋笼放置初始位置过高或过低；混凝土流动性过小, 导管在混凝土中埋置深度过大（6m以上）钢筋笼被混凝土顶托上浮；导管掩埋过长，提升时易摇晃，难以对准笼的中心，易发生挂笼现象；导管提升过猛，混凝土下沉太快，瞬时反冲力使钢筋笼上浮；钢筋笼制作质量不佳，或吊装不当而变形；或桩孔倾斜，钢筋笼随之而变形，增加了混凝土上升阻力；笼底钢筋向内弯折沟挂导管；钢筋笼与孔口固定不牢, 在自重及受压时将铁丝拉长而下沉；或钢筋笼自重较轻，被混凝土顶起。
防治措施：钢筋笼放置初始位置准确无误，并与孔口固定牢固；为防止铁丝拉长下沉或顶住上升力，可采用吊筋加套管等方法顶住钢筋笼上口；加快浇灌速度，缩短浇灌时间，或添加缓凝剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小；混凝上陷近笼底时，控制导管埋深~2m，尽量减少串插导管，改用转动导管密实混凝土；每浇灌一斗混凝土，检查一次埋深，勤测深，勤拆管，直到钢筋笼埋牢后.恢复正常埋置深度;钢筋笼制作平直不变形，主筋底端可适当向外弯折，并增加封底箍筋: 导管对中桩孔，导管接头处套装锥形活动护罩或加密焊接防护斜筋；导管正常埋置深度一般控制在2~4m,最大不超过而6m,便于转动移位;钢筋笼上升时，停止浇灌混凝土检查埋管深度，拆除部分导管，保持埋管~2m,导管钩挂钢筋笼时，要下降导管.转动移位脱钩后上提。
③串桩：指灌注的混凝土跑到另一桩孔内的现象.串桩不仅增加待灌桩孔内沉渣厚度.且不易消除，增加成孔难度，还大量增加混凝上用量，造成浪费并影响施工进度，孔斜过大不仅降低了桩的承载力，在受力后桩身还可能被剪断。
病因分析：开挖旧基础钢筋混凝土土梁或石板时，造成桩位在浅部连通；遇抽水渗井时，由于渗井被大量淤泥质杂物充填，周围土质松散, 致使一定范围桩位连通，孔距过小，土层软弱、松散，在混凝土冲力作用下，通过侧向挤压使混凝土侵入到相邻桩孔中；孔斜过大或塌孔严重未及时处理，使深部桩位相连。
防治措施：若桩体上部连通，当灌注至连通部位，先排开返出的泥水，同时在连通部位加保护圈，以防泥水及混凝土进入另一桩孔内，而引起塌孔或增加孔内沉渣量，向渗井中下水泥套管，边钻进边下套管, 藉以确保施工进度和成桩质量。
④桩长与设计不符：指桩长大于或小于设计桩长的现象。
桩长过大, 需破碎，影响后续土建工作，桩长过小，需开挖补桩，既降低桩体强度, 又影响施工进度。
病因分析：计算的设计标高有误，监测混凝土面深度不准；最后一次混凝土灌注量不合理。
防治措施：当同一场地有几种不同桩长时，应分别计算它的设计标高并画出桩位设计标高示意图，为准确控制钻孔深度，应在护壁上测量高程作控制深度的标尺，灌注前应准确丈量钻孔深度和孔底沉渣厚度, 灌注过程中，要随时测量钻孔内的混疑土面标高，记录导管长度和已灌注的混凝土数量.校核混凝土面高度是否同计算的高度相符，当混凝土灌注到设计的桩顶标高以下约1m时.要计算还需灌注的混凝土数量并应将导管内的混凝土量估计在内。
桩顶段混凝土质量差：指桩顶上部混凝土疏松、夹泥、断裂等质量问题.上部桩身由于缺乏压力，与桩周土接触应力低，而受荷载时桩身上部荷载应力最大，因此桩身破坏最易在上部发生。
病因分析：没有勤测混疑土面.预加的灌注混凝土高度不足，上部压力小，混凝土密度低；导管内混凝土高度减少，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，混凝土升顶困难，甚至与泥浆、浮浆接触掺混，造成夹泥、疏松、离析；导管缩短，重量减轻，导管上下串插困难，或串插程度不够；护筒起拔过猛，或起拔护筒不垂直, 使护筒粘带未初凝的混凝土，导致混凝土抗拉强度低而掺入泥浆，形成夹泥或断裂面。
防治措施：勤测混凝土面.并在桩顶设计标高以上加灌一定高度的混凝土，其最小高度不宜小于桩长的5%,且不小于2m,以保证设计标高以下的混凝土符合设计要求，孔口加水稀释渣浆，冲出部分稠浆，减小泥浆比重；导管重量减轻时，可以改为人工左右转动导管加压串插密实混凝土，护筒吊绳要周正，起拔护筒要稳、慢，混凝土疏松、夹泥、断裂、可采用压浆补强或补桩。
⑥断桩：混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土充填的间断桩。
影响了桩身的整体性，降低了桩体强度和承载力，以致不能满足设计要求。
病因分析：坍落度损失大的配方和浇灌过程不连续是造成断桩的重要原因；灌注过程中发生埋管、卡管及其他一些情况都将造成断桩。
埋管：导管在混凝土中掩埋过长，钢筋笼变形，灌注时间过长，混凝土已初凝，内阻力增长，导管被卡死在混凝土内，法兰盘顶住钢筋笼下端，由于孔斜大，笼与孔壁壁摩阻力过大，加上笼内已有一定高度的混凝土导管无法提升。
卡管：骨料级配不合理，含有大粒径的卵石、漂砾；混凝土出拌合机时间或运输路程过长，巳产生离析或局部初凝现象而直接用于灌注;导管密封不良，局部漏水。