MIM零件的先进热加工工艺及设备_I_Cremer
mim工艺技术
mim工艺技术MIM（Metal Injection Molding）是一种综合了传统粉末冶金技术和塑料注塑成型技术的金属成形工艺。
它利用聚合物为载体，在高压注射成型时将金属粉末喷射入模具中，然后通过高温和高压烧结成型。
MIM工艺技术已经广泛应用于各个领域，如电子、汽车、医疗、化工等。
MIM工艺技术的优势之一是可以制造复杂形状的零部件。
相比传统的金属加工工艺，MIM工艺可以制造具有内孔、薄壁、复杂曲线等特殊结构的零部件，而且生产效率高。
MIM工艺的制造工艺是分为四个主要步骤：压注成型、脱模、脱脂和底漆。
通过调整模具的形状和复杂度，可以生产出各种各样的金属零件。
MIM工艺技术的另一个优势是材料的选择性。
根据不同的应用需求，可以选择不同的金属粉末制作零部件。
常用的MIM材料包括不锈钢、合金钢、硬质合金、钴合金等。
这些材料具有高强度、耐磨、耐腐蚀等特点，能够更好地满足各种应用的需求。
MIM工艺技术还具有材料利用率高、成本低等优点。
相较于传统的CNC加工工艺，MIM工艺可以最大限度地减少材料浪费，提高成品率和利用率。
同时，MIM工艺采用批量生产的方式，可以实现大规模生产，降低生产成本。
因此，MIM工艺技术已成为制造业中非常重要的一种生产工艺。
然而，MIM工艺技术也存在一些挑战和限制。
首先，对于一些特殊形状的零件，模具的设计和制造可能会较为困难，需要更高的精确度和工艺控制。
其次，对于一些特殊材料，如高温合金等，MIM工艺可能无法满足其特殊的热处理要求。
此外，MIM工艺在生产过程中也需要严格控制温度、压力等参数，以保证产品质量。
总之，MIM工艺技术通过结合粉末冶金和塑料注塑成型技术，实现了金属零件的高效制造。
其可以制造复杂形状的零部件，材料选择性高，且材料利用率高、成本低。
虽然存在一些挑战和限制，但这种工艺技术在制造业中具有广泛的应用前景。
随着技术的进一步发展，MIM工艺技术将不断改进和完善，为各行各业提供更好的解决方案。
mim生产工艺
mim生产工艺MIM（Metal Injection Molding）是一种将金属粉末与有机粘结剂混合成浆料，然后注射成型，烧结成金属零件的先进制造工艺。
它结合了金属粉末冶金和塑料注射成型的优点，可以制造出形状复杂、尺寸精确的金属零件。
MIM的生产工艺主要分为原料制备、注射成型、脱蜡、烧结和后处理几个步骤。
首先是原料制备阶段，将金属粉末与有机粘结剂、增塑剂等进行混合，并加入一定量的溶剂，制成可注射成型的浆料。
这个浆料的配方需要根据所需零件的材质和性能进行精确控制。
然后是注射成型阶段，将预制好的浆料注入到注射机的料筒中，在高温高压的状态下，通过注射射嘴喷出，填充到金属模具的腔室中。
这个过程需要严格控制注射机的温度和压力，以保证浆料充分填充模具，并得到尺寸精确的零件。
注射成型完成后，需要进行脱蜡处理。
将注射成型的零件放入烘箱中，通过升温使有机粘结剂熔化和挥发，形成脱蜡孔，这一过程称为烘干。
然后再将零件放入高温炉中进行烧结。
在烧结的过程中，金属粉末会逐渐结合，形成致密的金属骨架结构，零件的尺寸也会缩小。
烧结完成后，还需要进行后处理。
对于某些需要表面处理的零件，可以进行机械加工、抛光、镀膜等工艺来提高其表面光洁度和耐腐蚀性。
最后，还需要对零件进行质量检验和包装，确保产品质量。
利用MIM工艺，可以制造复杂形状、高精度的金属零件，具有高密度、高强度、耐磨损、耐腐蚀等优点，广泛应用于汽车、医疗、电子、航空航天等领域。
然而，MIM工艺也存在一些挑战，比如成本较高、生产周期较长、工艺参数控制较为复杂等。
随着技术的不断发展，MIM工艺的应用前景仍然广阔。
MIM技术介绍
MIM技术介绍MIM技术，即金属注射成型技术（Metal Injection Molding），是一种将金属粉末与高聚合物粉末相混合，通过注射成型后烧结制成零件的先进制造技术。
该技术的特点是将金属粉末颗粒与粘结剂混合，并在注射成型后通过烧结过程将粉末颗粒结合在一起形成致密的金属零件。
MIM技术是目前最流行的三维成型技术之一，它兼具了传统压力成型和金属烧结的优点。
在MIM技术中，首先将金属粉末与粘结剂按一定比例混合，形成MIM料浆。
然后，通过注射机将MIM料浆注射到金属模具中进行成型。
成型后的零件经过脱模，形成近净成型的未烧结零件。
最后，通过烧结过程，将未烧结零件在惰性气氛下加热至金属粉末的熔点以上进行烧结，粘结剂将烧结后残留物挥发，金属粉末颗粒结合在一起，形成致密的金属零件。
MIM技术的优点主要表现在以下几个方面。
首先，MIM技术可以制造形状复杂、精度高的零件，相比传统的金属加工方法更加灵活。
其次，MIM技术能够生产大批量的零件，并且具有高度的一致性，适用于需求量大的产品制造。
此外，MIM技术还可以制造超细或微型零件，满足现代微电子、医疗器械等领域对高精度零件的需求。
尽管MIM技术在低成本、高效率和高精度等方面具有明显优势，但也存在一些挑战。
首先，MIM技术对原料的要求较高，金属粉末的粒度和形状对成型效果有较大影响。
其次，粘结剂的选择和控制也是一项关键任务。
此外，由于烧结过程中需要控制温度和气氛等因素，烧结工艺相对复杂。
因此，MIM技术的成功应用需要综合考虑材料、工艺和设备等多个因素。
总的来说，MIM技术是一种高度灵活、高效率、高精度的金属成型方法，已在汽车、航空航天、电子、医疗器械等领域得到广泛应用。
随着材料科学和制造技术的不断发展，MIM技术将进一步完善和推广，为各个行业提供更多高质量的金属零件。
MIM技术作为一种金属粉末成型技术，具有独特的优势和特点，逐渐成为制造业中不可忽视的一种先进工艺。
mim_成型工艺英文简介_概述及解释说明
mim 成型工艺英文简介概述及解释说明1. 引言1.1 概述在现代制造领域中，Mim（金属注射成型）工艺是一种创新的成型技术，它结合了传统注射成型和粉末冶金的特点。
通过将金属粉末与高聚物混合，并经过多道工序进行成型和后续处理，Mim工艺可以生产出具有复杂形状和优异性能的金属零件。
该工艺已广泛应用于航空航天、汽车、医疗设备等行业。
1.2 文章结构本文主要分为引言、正文、主要工艺步骤、成型参数与控制技术以及结论与展望五个部分。
其中引言部分将对Mim成型工艺进行概述，并介绍文章的结构和目的。
正文部分将详细介绍Mim成型工艺的定义、发展历程、优点和应用领域。
在主要工艺步骤部分，我们将阐述Mim成型过程中的模具制备阶段、原料预处理阶段以及物理加工阶段。
而在成型参数与控制技术部分，我们将讨论成型温度与压力控制、成型时间与速度控制，以及表面处理与后续加工技术。
最后，在结论与展望部分，我们将对Mim成型工艺进行总结评价，并展望其未来发展前景并提出相应建议。
1.3 目的本文旨在向读者全面介绍Mim成型工艺的基本概念、发展历程、优点和应用领域，以及相关的主要工艺步骤和成型参数与控制技术。
通过本文的阐述，读者能够对Mim成型工艺有一个清晰的理解，并了解该工艺在各个领域中的广泛应用。
此外，通过对Mim成型工艺的总结评价和展望以及对未来发展前景建议，本文也旨在为该领域的研究者和从业人员提供一定的参考和指导。
2. 正文：2.1 Mim成型工艺的定义Mim成型工艺，全称为金属注射成型（Metal Injection Molding），是一种结合传统塑料注射成型和粉末冶金技术的先进制造技术。
它利用金属粉末与有机聚合物混合物，在高温下将其注入到模具中，经过固化和烧结等步骤，最终得到具有高精度、复杂形状的金属零件。
2.2 Mim成型工艺的发展历程Mim成型工艺起源于20世纪60年代初，由美国约翰逊从事耐火材料研究与开发的科学家提出。
mim工艺流程
mim工艺流程MIM工艺流程。
MIM（Metal Injection Molding）是一种将金属粉末与聚合物混合，然后通过模具成型和烧结工艺制作金属零件的先进制造技术。
MIM工艺流程包括原料混合、注射成型、脱模、烧结和后处理等环节，下面将详细介绍MIM工艺的具体流程。
首先，原料混合是MIM工艺的第一步。
在这一阶段，金属粉末和聚合物粉末按照一定的配方比例进行混合。
金属粉末通常是由不同种类的金属粉末混合而成，以获得所需的材料性能。
而聚合物粉末则用于提供成型时所需的流动性和可成型性。
混合后的原料需要经过干燥处理，以去除其中的水分和挥发性有机物，确保成型过程中不会产生气泡和缺陷。
接下来是注射成型阶段。
原料混合后，将其装入注射成型机中进行加热熔融，并注入模具中进行成型。
注射成型是MIM工艺中最关键的一步，模具的设计和注射参数的控制直接影响着成型零件的质量和成型周期。
在注射成型过程中，需要控制好温度、压力和流速等参数，以确保成型零件的尺寸精度和表面质量。
成型完成后，进行脱模处理。
脱模是指将成型后的零件从模具中取出的过程。
由于MIM工艺成型的零件通常具有复杂的结构和薄壁结构，因此脱模过程需要特别小心，以避免零件变形或损坏。
同时，还需要对脱模后的零件进行修整和去除支撑结构，以准备后续的烧结工艺。
随后是烧结阶段。
烧结是MIM工艺中最重要的一步，通过高温处理将成型后的零件中的聚合物烧尽，使金属粉末颗粒之间结合成型，最终得到密度高、性能优良的金属零件。
烧结温度和时间是影响零件密度和性能的关键因素，需要根据不同材料和零件的要求进行精确控制。
最后是后处理阶段。
烧结后的零件需要进行表面处理、机加工、热处理等工艺，以满足不同零件的要求。
例如，一些零件需要进行抛光或镀层处理，以提高表面光洁度和耐腐蚀性能；而一些零件还需要进行热处理，以改善材料的力学性能和耐磨性能。
总的来说，MIM工艺流程包括原料混合、注射成型、脱模、烧结和后处理等多个环节，每个环节都需要精心设计和严格控制，以确保最终生产出高质量的金属零件。
MIM工艺介绍及其应用
MIM工艺介绍及其应用MIM（Metal Injection Molding）工艺是一种将金属粉末与热塑性或热固性高分子混合，并通过注射成型和烧结工艺制造出复杂金属零件的技术。
MIM工艺结合了传统金属加工和塑料注射成型技术的优点，能够实现高精度、高复杂度的金属零件制造，并在很多行业得到广泛应用。
MIM工艺的制造过程主要包括以下几个步骤。
首先，将金属粉末与高分子材料混合，并制成类似塑料颗粒的混合物。
然后，将混合物注入金属注射成型机中，通过高压注射将其注射到预先设计好的模具中。
注射成型后，通过烧结工艺将混合物中的高分子材料去除，使金属粉末颗粒相互结合，形成致密的金属零件。
最后，对烧结后的零件进行精加工和表面处理，以实现最终的产品要求。
MIM工艺具有许多独特的优点，使其在各个领域得到广泛应用。
首先，MIM工艺可以制造出具有复杂形状和高精度的金属零件，可替代传统加工如铸造、机械加工等。
其次，MIM工艺可以生产不锈钢、合金、硬质合金等多种金属材料的零件，具有高强度和耐磨损性。
此外，MIM工艺还具有节约原材料、降低成本和提高生产效率的优势。
MIM工艺在汽车、电子、医疗器械、航空航天等行业中得到广泛应用。
在汽车行业，MIM工艺可用于制造发动机配件、承载结构件等关键零部件，提高汽车的性能和可靠性。
在电子行业，MIM工艺可用于制造手机壳、键盘、连接器等微小精密零件，提升产品的外观和功能。
在医疗器械领域，MIM工艺可应用于制造植入式医疗器械如人工关节、牙科支架等，提供定制化解决方案。
在航空航天领域，MIM工艺可用于制造航空发动机内部零部件，提高发动机的性能和可靠性。
总之，MIM工艺通过结合金属粉末和高分子材料，实现了复杂形状和高精度金属零件的制造，并在汽车、电子、医疗器械、航空航天等领域得到广泛应用。
随着材料科学和制造工艺的不断进步，MIM工艺将会在更多领域发挥重要作用，并为各行各业提供更多创新的解决方案。
MIM（Metal Injection Molding）工艺是一种先进的金属加工技术，通过将金属粉末与热塑性或热固性高分子混合，并通过注射成型和烧结工艺制造出具有复杂形状和高精度的金属零件。
金属成型新工艺：MIM(金属粉末注射成型)工艺详细介绍
金属成型新工艺：MIM（金属粉末注射成型）工艺详细介绍小编备注：结合国内目前MIM现状补充了一些资料。
转载请注明文章来源：金属注射成型网 1 MIM是一种近净成形金属加工成型工艺MIM (Metal injection Molding )是金属注射成形的简称。
是将金属粉末与其粘结剂的增塑混合料注射于模型中的成形方法。
它是先将所选金属粉末与粘结剂进行混炼，然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的形状胚料，然后通过高温烧结，得到具有强度的金属零件。
2 MIM工艺流程步骤MIM流程结合了注塑成型设计的灵活性和精密金属的高强度和整体性，来实现极度复杂几何部件的低成本解决方案。
MIM流程分为四个独特加工步骤（混合、成型、脱脂和烧结）来实现零部件的生产，针对产品特性决定是否需要进一步的机械加工或进行表面处理.混合精细金属粉末和热塑性塑料、石蜡粘结剂按照精确比例进行混合。
混合过程在一个专门的混合设备中进行，加热到一定的温度使粘结剂熔化。
大部分情况使用机械进行混合，直到金属粉末颗粒均匀地涂上粘结剂冷却后，形成颗粒状（称为原料），这些颗粒能够被注入模腔。
CNPIM备注：混炼是MIM工艺中非常重要的一道工序。
目前混炼有几种体系，不同的添加剂，后面对应需要不同的脱脂方法将添加剂去除。
最常用的蜡基和塑基，分别对应热脱脂和催化脱脂。
成型注射成型的设备和技术与注塑成型是相似的。
颗粒状的原料被送入机器加热并在高压下注入模腔。
这个环节形成（green part）冷却后脱模，只有在大约200°c的条件下使粘结剂熔化（与金属粉末充分融合），上述整个过程才能进行，模具可以设计为多腔以提高生产率。
模腔尺寸设计要考虑金属部件烧结过程中产生的收缩。
每种材料的收缩变化是精确的、已知的。
脱脂脱脂是将成型部件中粘结剂去除的过程。
这个过程通常分几个步骤完成。
绝大部分的粘结剂是在烧结前去除的，残留的部分能够支撑部件进入烧结炉。
脱脂可以通过多种方法完成，最常用的是溶剂萃取法。
mim烧结工艺技术
mim烧结工艺技术MIM烧结工艺技术是一种高效、精确的制造工艺，被广泛应用于制造各种复杂形状的金属零部件。
MIM（Metal Injection Molding）即金属注射成型，其制造过程包括混合金属粉末和热塑性聚合物，注射成型制得绿胚件，然后通过烧结过程将绿胚件转化为金属部件。
MIM烧结工艺技术的首要步骤是金属粉末的混合。
根据要制造的材料，选择合适的金属粉末，这些粉末具有细小的颗粒大小和适宜的粒度分布。
然后，将金属粉末与热塑性聚合物粉末进行混合，以使其性质更加适合注射成型。
接下来，将混合料加入到注射成型机中，通过高压力将其注入到金属模具中，制得绿胚件。
这个模具一般由耐热合金制成，以承受高温和高压的工作条件。
注射成型过程要求精确的控制温度和压力，以确保绿胚件具有高度一致的尺寸和形状。
绿胚件在注射成型后，需要进行脱脂处理。
脱脂是通过加热和气体流动来去除热塑性聚合物，将绿胚件转化为金属零部件的过程。
这一步骤非常关键，因为脱脂过程的控制直接影响到最终产品的质量。
在脱脂过程中，需要控制温度、时间和气体流动速度，以确保完全去除热塑性聚合物，并避免形成气孔或缺陷。
绿胚件完成脱脂后，将进行烧结处理。
烧结是将金属粉末在高温下熔结成实体部件的过程。
在烧结过程中，金属粉末之间发生扩散和掩埋现象，颗粒之间形成了晶粒间结合，从而使得绿胚件变得坚固。
烧结过程中会产生大量的热量，因此需要控制炉温和热处理时间，以保证最终产品具有理想的物理性能和尺寸稳定性。
最后，经过烧结处理后的金属部件需要进行表面处理和后续加工。
表面处理可以包括抛光、喷涂、电镀等工艺，以满足产品的外观要求。
后续加工可以包括机械加工、组装等，以使得金属部件更好地适应特定的应用。
总之，MIM烧结工艺技术是一种高效、精确的金属零部件制造工艺，通过金属粉末和热塑性聚合物的混合，注射成型绿胚件，再通过脱脂和烧结过程将绿胚件转化为金属部件。
这一工艺具有成本低、生产效率高、产品质量好等优点，广泛应用于汽车、电子、医疗器械等领域。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2 应用效果
2 .1 灵活连续脱粘 在一开始 , 连续脱粘只被认为适用于大批量类
似零件 。 当时担心 , 混装的零件因为没有办法控制 而导致可能在烧结后产生缺陷 。 这些材料会成为无 法循环使用的废品 。
现在的脱粘炉更加灵活 。即使在图 1 所示的那 种有气密横向传送带的系统中 , 也可以将脱粘炉作 为一个标准设备独立使用 。 这方便了 新产品的试 制。
DO I :10.13228/j .boyuan.issn1006 -6543.2003.01.012
第
13 卷 第 1 2003 年 2 月
期
粉末冶金工业
POWDER METALLURGY INDUSTR
Y VoFle.b13.2N00o3.1
ADVANCED THERMAL PROCESSING AND EQUIPMENT OF MIM-PARTS
Ingo Cremer (Cremer Thermoprozessanlagen GmbH, Dueren-Konzendorf, D -52355, Germany)
Abstract :This paper describes the latest in continuous thermal processing and equipment of MIM-parts . Owing to the MIM-Master series equipped with continuous debinding , high temperature sintering and rapid cooling , it enhances the control of process parameters and improves the quality at large scate production . Finally the new developments of high-temperature sintering and rapid-cooling integrated in one continuous process could realize sinter-hardening of MIM-parts .A special benefit of the rapid-cooling is the possibility to enhance the density of 316L stainless steel when sintering under cracked ammonia , offering the possibility to use this reliable and cost effective atmosphere . Key words :sinter equipment ;MIM ;continuous sintering ;debinding ;stainless steel
可得到的最大冷却速度在 1 ～ 4 ℃ s , 这取决于 零件与料膛的尺寸和形状[ 2] 。
由于冷却速度足够高 , 碳含量可以保持住 。 最 显著的一个用途是钢件的烧结-硬化 。
高温精度的一个额外好处是可以在接近熔点的 温度进行烧结 , 而不必担心有表面熔化的危险 。 此 外烧结时间通常较短(30 ～ 40 min)。
连续炉的烧结气氛通常是任何比例的氢气与氮 气的混合物 。 为达到含有碳的零件不脱碳 , 氢气含 量应少于 5 %。MIM 钢零件通常在 1 250 ℃到 1 370 ℃进行烧结 , 在此温度下烧结气氛中的氢与零件中 的碳反应生成 CH4 , 导致脱碳 。不锈钢通常在纯氢
步进梁的机械传送顺序已经在我们的其他技术 资料中有所描述[ 2] 。
为了用于 MIM 工艺 , 这种步进梁炉做了特别改 进 , 例如 :
(1)高纯 Al2 O3 耐火材料 , 保证标准设备中的最
高烧结温度可达 1 450 ℃。 (2)减少可变的步进梁的步进距离 , 得到一个平
缓的升 温曲 线(步进 距离 可以 小于 1 4 个 料舟 长 度)。
与烧结炉平行安装有 1 台连续脱粘炉 。零件由 脱粘炉自动运行到烧结炉 , 此过程可以防止由于人 工接触而导致的脱粘后零件的缺陷 。从一台炉子传 送到另一台炉子甚至可以在充满保护气体的密封的 横向传送带内完成 , 如图 1 所示 。
脱粘炉的确切结构取决于所用的粘结体系 。 尽 管从理论上说 , 可以为任何一种粘结剂制造一种连 续脱粘设备 , 但是在实际上仍有一些限制 。
(3)变频控制的伺服驱动系统保证料舟无震荡 运动 。
(4)在热脱粘段增加有马弗的步进梁系统 。 烧结 MIM 零件的一个关键因素是温度精度 , 特 别是烧结奥氏体 不锈钢 , 如 316L(通常的烧 结温度 是 1 360 ～ 1 370 ℃)。 烧结温度的微小变化就会导 致密度变化 , 甚至局部表面熔化 。通过可控硅控制 加热及一种特殊的钼加热元件的构造(防止对零件 的直接辐射), 可以将温度精度控制在 ±3 ℃(通过 4 层放置的陶瓷温度环测量)。
料炉尺寸做得越来越大 。随之而来的是保证工艺过 程的均匀性越来越困难 。 除此之外 , 大尺寸的批料 炉 , 它的操作与装料等也很复杂 。 特别是处理脱粘 后的零件(“褐坯”)是一个关键工序 , 烧结后的缺陷 很多是在这个阶段产生的 。
在 20 世纪 90 年代初 , 第一台 MIM 连续的脱粘烧结炉投入使用[ 1] 。 从此这种被称为“MIM-Master” 的设备逐渐成为 MIM 工业最先进的处理设备之一 。
MIM(金属注射成形)是一种针对生产中 、小型 复杂形状零件的现代化的近净形成形技术 。 在 20 世纪 80 年代 , 大部分零件还都很小 , 并且产量也很 有限 。由于 新材 料和 新工 艺的 出现 , 以及 用户 对 MIM 认识的提高 , MIM 已经将它的应用领域和产品 数量大大提高 。
现在 , 对于本系统布置的主要“瓶颈”是特定粘 结剂的脱粘时间 。如果脱粘时间是后面热分解和烧 结时间之和的 2 倍还多的话 , 本设备在技术上的先 进性与它的设备投资比就不突出了 。
最先适 合 连 续脱 粘 的 一 种 粘结 剂 是 由 德 国 BASF 公司生产的 , 并采用催化气相脱粘工艺 。 为这 种粘结剂体系设计的脱粘炉采用网带炉的结构 , 零 件缓慢通过氮气 硝酸气氛 。 为达到脱粘的最大效 率 , 仅靠工艺气体的反向流动是不够的 。 开发出的 一种特殊循环系统可以保证催化气氛的最大循环 。 为进一步提高工艺控制水平和产品质量 , 开发出的 一种特殊的酸的注入装置保证 了最稳定的工 艺状 态 。 其结果是工艺稳定与消耗较低 。减少对零件的 接触也进一步减少了废品率 , 见表 2 。
话 , N2 H2 混合气也 可以使用 。 表 1 给出了几 个例 子。 因为工艺气体在烧结段与料舟反向运行 , 这样 就保证了烧结气氛的非常有效应用 。因此烧结气氛 的质量在此不象批料炉那样严格 , 即使在烧结不锈 钢时也允许 使用普通 工业质量 的气体(纯度 99 .9 %)
然而 , 烧 结气氛的质量 仍然是一个 重要参数 。 因此多个氧探头被安装在炉体的重要位置(如烧结 段 , 气体入口段和冷却段)来进行在线监测 。 所得数 据可用于质量控制和优化工艺 。 1 .2 连续脱粘
气 下进行烧结 , 但如果设备安装了快速冷却装置的
表 1 不同钢种材料的烧结气氛
材料 Fe-0 .8C-2Ni
烧结后的 碳含量 %
0 .7
气氛 N2 % H2 % 95 ～ 97 3 ～ 5
Fe-0 .21C-0 .6Ni-0 .5Cr-0.2Mo (AISI 8620)
0 .2
100
0
Fe-0 .03C-17Cr-13Ni-2Mo (AISI 316L)
现在 , MIM 在制造大批量(大于 1 000 000 件)和 重零件领域(≈200 g)都已经是一项被广泛 认同的 技术 。为满足日益增长的需求 , 许多 MIM 制造商扩 大了它们的生产规 模 。 但与传 统粉末冶金工 业相
比 , 许多厂商仍停留在批量炉生产阶段 。 为了增加批料式炉的效率和降低运行成本 , 批
本文将介绍在连续脱粘与烧结 技术方面的最 新进 展 。 特别是在工艺气氛下烧结与淬火工艺的整合 。
1 连续式设备总述
图 1 是一套 MIM-Master 6 烧结与脱粘系统 。此 系统的核心由高温烧结炉组成 。 在常规的高温烧结 炉中 , 步进梁传送系统被用来传送料舟 。
1 .1 高温烧结炉
图 1 MIM-Master 系列安装示意图 1 -热脱剩余粘结剂段 ;2-高温烧结段(使用 N2 H2 混合气), 最高பைடு நூலகம்1 450 ℃;3 -冷却段 ; 4 -出口净化密封室 ;5-回送轨道 也可用于上料轨道;6 -双向净化密封室(也用于试样检测); 7 -气密横向传送带 ;8-连续脱粘炉 ;9 -废气烧除装置 ;10 -预热段 ;11 -上料轨道
在高温烧结方面的最新进展是在高温烧结段与 常规冷却段之间集成一个快速冷却装置 。
在快速冷却装置中 , 料舟被送上轴向安装的辊 子 。这些辊子的运动是独立于步进梁传送机构的 , 所以将料舟快速移入此装置 。此处有一个大的循环 冷却风机来循环炉内保护气体 , 这些气体通过一个 水冷却的热交换器来进行冷却 。 冷却后的气体直接 作用于零件与料舟 。
收稿日期 :2002 -10 -09 作者简介 :I .Cremer(1968 -), 男 , 德国人 , 硕士工程师 , 技术开发经理 , 主要从事粉末冶金专用热处理设备的研究与开发。
第 1 期 I.Cremer:MIM 零件的先进热加工工艺及设备 · 31 ·
表 2 批料式与连续 式催化脱粘炉的比较
脱粘炉
产量 件·h -1 气消耗(标态)m3·h -1 酸消耗 mL·h -1
批料式炉(200L) 300 6 180
连续式炉 640 8 400
烧结后的废品率(包括其他 缺