2500KVA岩棉生产线电渣炉技术方案
岩棉电加炉生产线及新工艺技术方案
岩棉加热电炉生产线及新工艺技术方案一、概述市场上热熔渣主要来源于电厂旋风炉热熔渣、钢厂热熔渣和工业热熔渣，利用热熔渣可以生产矿渣棉、岩棉，利用冷渣（水淬后的炉渣）可以生产矿渣棉、岩棉、水泥、空心砖等建筑材料和保温材料；不是所有的热熔渣都可以生产岩棉，可以生产岩棉的热熔渣的酸度系数要大于1.5，酸度系数要小于1.5的热熔渣只能生产矿棉；西格马利用热熔渣生产岩棉加热电炉生产线就是经过对热熔渣的成分分析后，加入一定的添加剂能够是热熔渣的酸度系数在1.5-2.0之间，热熔渣的酸度系数的高低，直接影响热熔渣的成分、熔点、粘度、调质调温的难易程度，以及岩棉纤维的线径、长度、纤维板或者粒状棉的保温效果和耐火温度等技术指标。
下面是利用旋风炉的热熔渣生产岩棉的案例。
1、基本情况旋风炉是利用高速旋转的空气流使燃烧颗粒高速旋转和燃烧的设备，且多数被用于固体废弃物的处理，经燃烧后的旋风炉的热量可以用来加热锅炉，通过锅炉产生的过热蒸汽进行发电，而经过旋风炉燃烧后的固体废弃物形成高温的熔融渣，温度可达到1200-1300℃左右，其中的大部分熔融渣被热风摔在旋风炉内壁下部的熔池内，熔池内的熔融渣通过溢流口流出，流出熔融渣以液态不固定流注形式流到旋风炉外；还有部分熔渣在上部的旋风炉的内壁上部冷却水管上形成固态熔渣，固态熔渣结块后不定时直接掉到旋风炉下部。
传统的对旋风炉的熔融渣普遍采用水淬工艺，将熔融渣骤冷淬化成细粒流入沉渣池，在沉渣池中利用脱水器对熔融渣脱水处理后送到综合利用厂。
水淬工艺处理熔融渣需要耗费大量的水资源，并且水淬过程中会产生大量的水蒸气和硫化物等有害气体，容易腐蚀周围设备甚至污染大气环境，由于要对渣料进行回收再利用，水淬后的渣料由于含有大量的水分而需要利用干燥设备进行干燥除湿，用于对熔融渣冷却之后的高温冷渣水中也因为含有大量的有毒离子而没有回收利用的价值，浪费了资源，以某锅炉为例，1500℃的熔融渣比热约为1.19kJ/(kg·℃)，凝固潜热210kJ/kg，1t熔渣约含1800MJ显热和209MJ潜热，折合标煤约62kg/t渣，按每小时排11t渣，每天排掉的热量折合标煤约23.19吨。
板坯电渣炉工艺和设备介绍
板坯电渣炉工艺及设备介绍2.1 概述武汉钢铁集团鄂城钢铁有限责任公司电炉车间现有70吨 Consteel 电炉1座、70tLF钢包炉1座、70tVD真空脱气装置1座、四机四流合金钢方坯连铸机1台，年产方坯50万吨，最大生产能力可达60万t/a。
根据武钢集团鄂钢公司“十一五”发展规划：鄂钢宽厚板二期工程拟考虑建设年产20万t特厚板坯生产线。
特厚板坯料考虑由电炉炼钢厂采用电渣重熔和模铸两种方式供坯。
为此鄂城钢铁有限责任公司决定在电炉炼钢车间新建20t电渣炉两座（预留40t两座），1.6吨化渣炉一座，年产电渣锭10000t。
2.2 电渣炉型式的选择及设备主要技术特点2.2.1电渣炉设备的选择目前国内外板坯电渣炉大致有下列四种型式；（1）单相、单电极板坯电渣炉（美国的CONSARC公司、德国ALD公司制造，国内目前宝钢特殊钢分公司6-8吨正在调试中），主要适用于小断面，否则结晶质量不易保证；（2）单相、双电极串联板坯电渣炉（乌克兰Paton电焊研究所设计：俄罗斯70t板坯电渣炉，乌克兰亚速钢厂20吨板坯，日本40吨板坯），取得成功，效果良好；（3）三相三电极板坯电渣炉：美国、前苏联均进行了试验，但不成功；（4）低频、双电极串联电渣炉（东北大学设计制造：舞阳钢铁公司40吨板坯）取得成功，效果很好；2-1根据目前国内外板坯电渣炉使用情况及国内钢厂实际操作经验决定采用低频、双极串联、抽锭式电渣炉。
与传统电渣炉相比，它具有以下技术特点；(1)低频电源控制按最大毛坯尺寸480×2400×4100mm计算，根据初步计算需要变压器容量为5200kVA。
考虑到三相平衡的供电要求，用2台2600kVA三相整流变压器将10kV降至100V左右。
通过晶闸管交-直-交变频，将三相交流逆变成1-5Hz的单相低频交流电，保证了三相平衡的供电要求。
在国内特大吨位电渣炉设备中首次实现了低频电源控制。
可显著节省电能。
铸造厂电炉除尘方案及流程
铸造厂电炉除尘方案及流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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锅炉渣库工程施工方案
锅炉渣库工程施工方案一、项目概况本项目位于工业园区内，是一座新建的锅炉渣库工程，施工面积约为1000平方米。
锅炉渣库是用来存放锅炉操作产生的渣渣物料的地方，为了确保工程质量，保障安全生产，必须按照标准进行设计和施工。
二、施工前准备工作1. 调查勘察：施工前需要进行场地勘察，确保渣库的建设位置符合要求，地势平整，排水良好。
2. 设计方案：制定锅炉渣库的施工设计方案，并经相关部门审核审批。
3. 资金计划：制定施工资金计划，并提前准备所需人员和物资。
三、施工工艺流程1. 土方开挖：根据设计方案，进行施工测量，确定渣库的位置和尺寸，然后进行土方开挖，清理现场杂物。
2. 基础浇筑：进行基础的混凝土浇筑，根据设计要求进行模板搭设、钢筋绑扎、混凝土浇筑和养护工作。
3. 结构施工：进行渣库的主体结构施工，包括砌体墙、梁柱等的施工，建筑材料要符合标准要求，加强砂浆的拌制和砌筑工艺。
4. 防水处理：对渣库底部和墙体进行防水处理，以防止地下水渗漏。
5. 地面整平：对渣库周边地面进行整平，并进行铺设排水沟，确保排水顺畅。
6. 设备安装：安装渣库所需设备，包括转运设备、防尘设施等。
7. 安全检测：对渣库结构进行安全检测，确保施工质量符合要求。
四、质量管理1. 质量检验：在施工过程中，对每个工序进行质量检验，确保各项工程质量合格。
2. 劳动防护：对施工人员进行劳动防护教育培训，落实安全措施，保障施工人员的安全。
3. 材料采购：采用符合标准的建筑材料，遵守相关规定采购和验收程序。
4. 现场管理：做好现场施工管理工作，保持施工现场的整洁和秩序，杜绝安全隐患。
五、安全管理1. 安全生产教育培训：对施工人员进行安全生产教育培训，提高他们的安全生产意识。
2. 安全设施：在施工现场设置安全防护设施，确保施工过程中的安全。
3. 安全巡查：对施工现场进行定期安全巡查，及时发现和处理安全隐患。
六、环境保护1. 污染防治：在施工过程中，及时清理施工垃圾，并合理处理建筑废弃物，确保施工现场清洁。
KVA矿热炉冶炼工艺操作规程
镍铁厂30000KVA矿热炉冶炼工艺操作规程一. 产品技术条件1．生产产品应符合GB5683——87之规定高碳铬铁牌号及化学成分本标准适用于炼钢和铸造合金元素加入剂用的高碳铬铁。
(2) 交货的每批铬铁中各组批成品含铬偏差不得大于平均试样含量的±5%。
(3) 成品的铬铁应成块状，单块重量不得大于15㎏；通过20×20㎜筛孔数量不得大于铬铁总重量的5%。
(4) 成品铬铁的内部及表面不允许有肉眼显见的非金属夹杂物，但允许有涂刷锭模表面残留的少量白灰存在。
2．产品验收规则和试样制取方法(1) 成品铬铁应成批交货，每批由含铬量波动范围不大于5%的不同炉（或同炉）号生产的铬铁组成，铬铁复验时应符合GB3650—83之规定。
(2) 铬铁试样的采集和制取方法应符合GB4010—83和GB4332—84之规定。
(3) 铬铁化学成分的测定方法应符合GB5687—85之规定，也可以采用其他方法检测，但必须保证测定成份的准确度。
如发生争议，仲裁时应以GB5687—85为标准执行。
3．产品包装、标志和说明书铬铁的包装和证明书应符合GB3650—83的规定。
说明：(1) 铬铁出厂前、生产中应定期分析成品中的锰含量。
(2) 铬铁以50%的含铬量作为基准考核单位。
(3) 每批铬铁必须测定铬、硅、碳含量，在供方能保证其产品符合本标准规定时，其他元素可以不测定。
二、生产高碳铬铁的原料生产高碳铬铁的原料主要有铬矿、焦炭和硅石。
有时为调整渣型，需要配加一定量的白灰(石灰石)或白云石。
选用优质原料（即有用元素含量高、性能好、粒度好）进行冶炼生产，是节能降耗、提高设备正常运行率、保持炉况顺行、保证产品质量稳定的重要的物质条件。
三、高碳铬铁冶炼基本原理由于炉温的原因，含铬量较高的高碳铬铁大都采用熔剂法在矿热炉内冶炼生产。
所谓矿热炉法（电炉熔剂法）就是原料按焦炭、硅石、铬矿顺序进行配料，由自动配料系统向炉内及电极周围加入混合好的各种原料或使用料管直接把炉料加入炉内及电极周围，并保持一定的料面高度，加好的料面应呈平顶大锥体。
2500KVA岩棉生产线电渣炉技术及方案
2500KVA岩棉生产线加热电炉技术案德诚冶金电炉设备XX公司二〇一五年七月十日目录1总论- 2 -2 工程建立条件-3 -3 建立围及生产线组成- 3 -4 电炉加热- 4 -5 车间组成及布置- 13 -6 车间主要生产设备- 13 -7 电炉辅助配套局部- 17 -1总论沾化县炜烨镍业公司投资建立1台2500KVA电渣炉用于生产岩棉的技术案。
1.1 工程名称日产100吨岩棉生产线建立工程之2500VA电渣炉1.2 工程单位沾化县炜烨镍业公司1.3工程建立单位德诚冶金电炉设备XX公司1.4设计指导思想和主要原那么(1) 根据当前的国际节能减排趋势，开展循环经济。
(2) 依据需用于岩棉生产线每小时4吨炉渣的处理能力。
(3)采用国、国际先进可靠的技术和设备，使工程建成后的各项经济指标到达同行业领先水平。
(4) 科学合理降低工程的建立投资和运营本钱,为企业创造最大利益。
2 工程建立条件建立地气象条件和地理条件〔暂缺〕。
抗震设防烈度暂按8度考虑〔可按照用户要求设计〕。
3 建立围及生产线组成3.1 建立围1台2500KVA炉渣加热电炉。
我公司主要案和报价围为电炉、加料口〔不含双梁桥式吊车〕、电炉主体的机械、电气〔电控〕。
3.2装备水平电炉构造型式为矮烟罩半封闭、全液压、墨电极、移动式精炼电炉构造形式。
如果业主要求可设计为矿热炉形式。
3.2.1冶炼电炉a 电炉变压器暂按35kV〔10KV〕进线考虑，电炉变压器二次侧端采用上部板式出线；b 短网采用铜排、水冷母线；c 采用铸造铜瓦；d 采用碟簧夹紧装置；e 电极升降采用液压式；4 电炉加热4.1生产工艺流程〔见图一〕图一、生产工艺流程简图生产工艺流程见上图，图中主要是电炉加温的局部工艺。
4.2 生产工艺简述4.2.1 炉渣的化学成分。
炉渣中AlO3过高会影响岩棉的丝长和韧性，所以尽可能控制使用含AlO3超过20%以的液态渣，SiO2的含量高于45%。
下表为贵公司的炉渣主要成分CaO-MgO-SiO2-Al2O3系相图由于冶炼镍铁合金的红土镍矿来源不一，相应的炉渣成分有所差异，渣系成分不同其液态渣的熔点和粘度不同，密度和高温导电性也有加大的差距，具体需要加热的时间和温度、二次电压和电流，要根据不同渣系成分总结，同时将CaO-MgO-SiO2-Al2O3系相图做为参考。
重庆拉法基2500t的工艺设计及生产调试2
重庆拉法基2500t的工艺设计及生产调试2-------------------------------------------------------------------------------- 作者：-生料库运转时间均化系数（CaCO3)（h)合同要求36Sa>1BF>5Sa<1(Sb2-Se2)0.5<0.425(合同中<0.25应为CaO)考核结果36/0.4烧成系统运转时间累计喂料量熟料产量折合系数预考核（h)(t/h)(t/h)合同要求3x8考核结果3x836012305.181.5622烧成系统运转时间累计喂料量熟料产量热耗窑主电机电耗工段电耗冷却机效率 f-CaO熟料温度性能考核（h)(t/h)kcal/kg.cl （kwh/h）（kwh/h） %%0C合同要求722500740<2<34>72<1.265+35考核结果7211969.52554742.941.5834.675.621.1470+35运转率C1旋风筒废气总管性能考核熟料C3S分离效率出口负压含尘浓度气体温度工况风量标况风量出口负压合同要求>60>94%<4900Pag/Nm30Cm3/hNm3/hPa考核结果99.358.3396.084519.845.53423606031447095043近几年来，国内对于低投资、高国产化率的生产线是非常认同的。
但对作为世界五百强的法国LAFAGE 集团来说，他们在签定合同时是存有疑虑的，通过重庆拉法基二线（2500t/d）扩建工程的项目顺利实施，彻底消除了他们的疑虑。
应该说，天津院一贯坚持的“低投资、高国产化率”的主导思想是正确的，这对推动中国水泥产业结构的调整，技术水平的提高起到了积极的作用，并且对中国的水泥技术及装备走向国际市场起到了积极的示范作用。
1．全厂的主机配置及生产厂家表2。
序号设备规格制造厂家1砂岩破碎:TkPF14.12 能力：110 t/h天津院设计，中天仕名制造2砂岩堆料机:DB250/14.3 能力：250 t/h砂岩取料机:QG150/22 能力：50～150 t/h沈矿制造3石灰石细碎机:LPC16.16N 能力：450 t/h 天津院设计，中天仕名制造4原料磨φ4.6x10+3.5m 能力：190 t/h组合式选粉机 TLS3100 能力：190 t/h天津院设计，中天仕名制造5烧成系统: 能力：2500t/d5级单系列带TDF炉回转窑: φ4x60m冷却机：TC-1164天津院设计，中天仕名制造6煤磨：TRMC2020能力：22 t/h天津院设计，中天仕名制造7水泥磨：φ4.2x13m 能力：75 t/h（3800cm2/g）选粉机：TES-230 能力：370 t/h天津院设计，中天仕名制造8石膏破碎:TkPC14.12S 能力：100 t/h天津院设计，中天仕名制造。
30吨保护气氛电渣炉施工总结
30吨保护气氛电渣炉工程施工总结一、工程概况保护气氛电渣炉是电渣重熔的新技术，保护气氛电渣炉是属于全封闭式电渣炉，冶炼是在全封闭式惰性气体保护下进行，与普通电渣炉相比，可进一步提高冶炼产品质量，特别是在对易氧化元素烧损的控制方面有较大优势，以此来增加电渣钢的品种档次和提高产品质量，可满足未来对产品质量日益提高的需求。
（一）、工程简介：30吨保护气氛电渣炉工程为抚顺特钢重点工程，由美国康萨克公司设计制造，主要设备全套引进。
本项目部负责此项目机械、管道、电气仪表及配套变电所的施工。
此电渣炉由两个静态熔炼站组成（中心熔炼站和辅助熔炼站），每个熔炼站可单独炼钢，通过交换支臂中心熔炼站单炉最大可炼30吨电渣钢＜（二八工程主要实物量（三八工程难特点：1、设备均从国外引进，图纸未转化。
2、只提供了少量纸质图纸及部分电子版图纸，对电脑的依赖性增大。
2、水系统除结晶器冷却水管路外其管线均未设计，只能根据原理图凭经验提出材料及设备计划。
3、压缩空气及惰性气体系统只提供了原理图，未提供管线路径及设备安装位置，给前期材料及设备计划造成了不便。
4、电气及自动化仪表部分只提供了未转化的原理图，电缆桥架、管线、设备安装位置均未设计，给前期材料及设备计划造成了不便。
5、主要部件的安装精度要求很高，设备件数量繁多，设备组对场地空间有限。
6、主要设备由美国康萨克供货，主要材料由抚顺特钢供货，部分材料及设备的供货时间的延误极大地影响了工期。
二、实际里程碑工程期1、开工时间：2011 年10月8日2、电气设备到货时间：2011年12月22日3、变电所送电时间：2012年2月25日4、炉体送电调试时间：2012 年 4 月 2 日5、热负荷试车时间：2012 年7 月 3 日6、竣工验收时间：2012 年10月16日三、生产工艺流程1、生产前准备1.1、结晶器组装及假电极焊接1.2、结晶器装入静态熔炼站并试漏1.3、焊好的电极吊入结晶器，假电极与料杆装置对接并夹紧1.4、降下烟罩，接入惰性气体管线、加渣器及合金加料系统2、炼钢2.1 、设定炼钢参数2.2、启动通风、除尘系统2.3、启动冷却水系统及惰性气体系统2.4、起弧并加渣化渣并炼钢2.5、当称重梁检测到电极将耗净时，进行热封顶程序并停止炼钢3、炼钢结束3.1 、移除加渣器及合金加料系统，料杆及烟罩上升，炉头旋转至电极预热工位3.2 、停冷却水系统关闭结晶器入口及出口阀门，吊出结晶器3.3、脱锭并将钢锭移入缓冷坑中冷却四、分部、分项工程的施工方法、施工工艺流程施工准备中心标板、基准点制作与埋设设备开箱、清点及倒运设备基础检查与验收放线及研磨垫板立柱旋转底座及底座就位、找【静态熔炼站E正和调平旋转立柱安装及调整5 、F…一一、―炉头称里梁、X-Y装置及料杆安装「、一一一, 一炉顶平台及料杆驱动装置女装上炉腿及过渡炉腿安装下炉腿安装1上、下炉腿调整熔炼电源就位、找平和找正电源输出母线与炉腿母线连接结晶器组装及静态熔炼站调整1烟罩及惰性气体系统安装4 节约型水箱安装冷却水泵组及换热器女装1F电源冷却系统安装y F水分配器安装地坑排水系统安装1地坑排水系统安装丄艺管道及各种阀门安装y F通风与除尘系统安装单体试车T电气设备定位1T基础型钢制安1r配电柜及操作台安装电缆桥架安装现场电气、仪表设备疋位及配管y F电缆敷设及接线1r电气设备调试与实验热负荷试车施工工艺流程图（一）、炉头及静态熔炼站安装1、首先安装立柱旋转底座，旋转底座找平找正安装合格后灌浆2、安装静态熔炼站底座3、检查下炉腿母线与下炉腿之间绝缘，无问题后安装下炉腿及浮动接触器4、结构专业依据静态熔炼站及炉腿位置安装地坑梁6、装配立柱、安装立柱顶端轴承座并按要求调整立柱垂直度7、在地面组装料杆及假电极夹紧装置，并测量料杆与气缸座之间绝缘，确认无误后将料杆装置装于X-Y 装置及称重梁上8、将设备附带的炉头零时支撑装置安装于立柱上9、将滚珠丝杠安装在炉头上，根据零时支撑位置调整丝母位置并零时固定10、将炉头装置吊装并安装在立柱导轨上11、安装炉顶平台及涡轮减速机和伺服电机12、检查上炉腿滑触母线与炉腿间绝缘，确认无误后将上炉腿安装于炉顶平台炉腿提升气缸上，并检查之间绝缘13、安装烟罩升降装置减速机、电机、丝杠及丝母14、安装导电料杆护罩及密封，检查护罩绝缘15、安装过度炉腿，旋转炉头至各工位微调上、下炉腿并固定，检查炉腿母线绝缘16、检查熔炼电源位置，连接各下炉腿至电源之间母排，安装固定支架并检测绝缘17、安装滑动接触器等其它附件18、结晶器与底水箱组装并放入静态熔炼站中19、依据结晶器在静态熔炼站中的位置，确定结晶器冷却水快速接头位置并安装20、安装IGMS不锈钢罩及排烟管道系统，检测烟罩及排烟管道绝缘21、电极顶端预热炉安装22、安装各部位限位开关23、假电极对中焊接装置安装24、地坑通风及排烟系统安装（二）、水系统安装1、安装节约型水箱2、安装系统泵组、辅助泵组及结晶器冷却泵组3、安装系统冷却水换热器4、安装辅助冷却水进出水汇流排5、安装去离子电源冷却水系统6、依据原理图连接各设备之间的管路及中间阀门等设备7、打压及试漏（三）、压缩空气及惰性气体系统安装1、根据外方工程技术人员指定的位置，安装压缩空气控制面板、惰性气体控制面板及电磁阀组等原件2、根据原理图连接各设备之间的管路及阀门等设备3、打压及试漏（四八电气设备安装1、基础型钢制安及配电柜、操作台的安装2、变压器及母线安装3、地沟支架及主电缆桥架安装4、变电所内部及操作室内部电缆敷设及接线5、分支电缆桥架安装及设备配管6、现场电缆敷设及接线7、送电及调试五、各重点部位的安装记录见附页六、关键及重点工序及部位采用“四新”技术总结（一）、使用小锯霸代替无齿锯1、大幅度提高了切割质量和效率2、解决了原来使用无齿锯时的噪声和粉尘污染问题3、安全性能增强（二八8线1点激光水平仪的应用此种激光水平仪可输出8条激光线和1个激光铅垂点，可见的激光水平线、垂直线和铅垂点，为室内施工放样提供了精确的水平、垂直和铅垂基准。
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作者：Pan Hon glia ng仅供个人学习250OKVA岩棉生产线加热电炉技术方案江苏德诚冶金电炉设备有限责任公司二◦一五年七月十日目录1总论 (5)2项目建设条件 (5)3建设范围及生产线组成 (6)4电炉加热 (7)5车间组成及布置 (13)6车间主要生产设备 (13)7电炉辅助配套部分 (17)1总论沾化县炜烨镍业公司投资建设1台2500KVA电渣炉用于生产岩棉的技术方案。
1.1项目名称日产100吨岩棉生产线建设项目之2500VA电渣炉1.2项目单位沾化县炜烨镍业公司1.3项目建设单位江苏德诚冶金电炉设备有限责任公司1.4设计指导思想和主要原则(1)根据当前的国际节能减排趋势，发展循环经济。
(2)依据需方用于岩棉生产线每小时4吨炉渣的处理能力。
(3)采用国内、国际先进可靠的技术和设备，使项目建成后的各项经济指标达到同行业领先水平。
(4)科学合理降低项目的建设投资和运营成本，为企业创造最大利益。
2项目建设条件建设地气象条件和地理条件(暂缺)。
抗震设防烈度暂按8度考虑（可按照用户国家要求设计）。
3 建设范围及生产线组成3.1建设范围1台2500KVA炉渣加热电炉。
我公司主要方案和报价范围为电炉、加料口（不含双梁桥式吊车）、电炉主体的机械、电气（电控）。
3.2装备水平电炉结构型式为矮烟罩半封闭、全液压、石墨电极、移动式精炼电炉结构形式。
如果业主要求可设计为矿热炉形式。
3.2.1冶炼电炉a电炉变压器暂按35kV（10KV）进线考虑，电炉变压器二次侧端采用上部板式出线；b短网采用铜排、水冷母线；c采用铸造铜瓦；d采用碟簧夹紧装置；e电极升降采用液压方式;4 电炉加热4.2.1炉渣的化学成分。
炉渣中 AI03过高会影响岩棉的 丝长和韧性，所以尽可能控制使用含 AIO 3超过20%以内的液态 渣，SiO 2的含量高于45%F 表为贵公司的炉渣主要成分CaO-MgO-Si02-AI 2Q 系相图由于冶炼镍铁合金的红土镍矿来源不一，相应的炉渣成 分有所差4.1生产工艺流程 （见图4.2 生产工艺简述别，渣系成分不同其液态渣的熔点和粘度不同，密度和高温导电性也有加大的差距，具体需要加热的时间和温度、二次电压和电流，要根据不同渣系成分总结，同时将CaO-MgO-SiO2-AI2Q系相图做为参考。
一般炉渣的密度为2.7〜2.74g/cm 2,熔点因成分不同差别较大，见上面的渣系相图。
4.2.2电炉加热炉渣的工艺。
电炉加热为断续加热，电炉出渣为连续出渣。
初次开炉。
初次开炉应先将电炉炉衬及电极加热升温，一般可采用木材、焦炭或煤吹压缩空气，使炉内壁温度上升到650 C以上时可清除炉内的石块等杂物后将干净的液态炉渣用铁水包通过岩棉生产线的行车提升至炉盖加料口缓慢加入电炉，初次开炉时可一次或数次加入20~25吨进行加温并烘炉，在正常开炉期间每次加入的熔融渣量应不大于6吨，然后提起电极给电炉送电进行加热，加温送电时间一般根据所加入液态渣的质量和温度控制在8~15分钟，停电保温，等待下次的加料后再送电加热，同时注意炉内保持一定的余量和渣流。
新开炉的前几次的加热时间稍长一些，因为炉壁的温度较低，炉内炉渣降温较快。
加热过程监控好温度的变化。
电炉炉内和炉前出铁产生的烟气通过电炉烟气除尘器进行净化，清洁气体排入大气。
电炉烟气除尘器采用箱式小布袋过滤在线清灰的方式。
整个烟气除尘器由管道、旋风除尘器、空冷器、除尘器、主风机和烟囱组成。
423炉渣加热升温计算：下表中炉渣1300 C的平均比热为1.3632KJ/ ( kg「C), 1500C的平均比热为1.3406KJ/ ( kg •C), 从1300 C加温到1500C的平均比热按1.3519KJ/ (kg・C)计算，4000kg液态渣升温所需能量为：4000 X 1.3519 X( 1500-1300 ) =1081520 ( KJ) =300.42 (KWh1KWh=3600KJ那么加热4吨液态炉渣从升温从1300 C加温到1500 C所耗电量约为300KW的电，为了每次新加入的较低温度的炉渣不影响炉内的现有液态炉渣1450 C连续流出要尽快升温到1500 C,当炉内仍有20吨1450 C液态渣，再加入4吨1300 C 液态渣时炉内的料会很快混合起来，那么混合后的温度为t。
由公式Q=Cmt进行计算，计算时仍按平均比热1.3519KJ/ ( kg ・C)计算。
20000 X( 1450-t ) =4000 X( t-1300 )由此解得t=1425 C。
当炉内有10吨1450 C液态渣，再加入4吨1300C液态渣时炉内的料会很快混合起来，那么混合后的温度为t o由公式Q=Cmt进行计算，计算时仍按平均比热1.3519KJ/ ( kg ・C)计算。
10000 X( 1450-t ) =4000 x( t-1300 )由此解得t=1407 C。
该温度下的熔融渣仍然不大影响渣的流出。
当炉内有10吨1450 C液态渣，再加入8吨1300C液态渣时炉内的料会很快混合起来，那么混合后的温度为t o由公式Q=Cmt进行计算，计算时仍按平均比热1.3519KJ/ ( kg ・C)计算。
10000 X( 1450-t ) =8000 x( t-1300 )由此解得t=1383 Co该温度下的熔融渣就有可能影响渣的流出，所以对于渣系相温度较高的渣可适当增加加温时间。
具体低温渣加入多少量不影响连续的岩棉生产主要看一是炉渣的成分组成二是炉内高温渣的多少和新加入低温渣的多少，具体情况要经过实际总结。
电炉容量的确定。
为不影响连续出渣和尽可能降低影响出渣口渣的温度变化，电炉的加热时间要短，电炉保温要好。
每加入4吨低温渣电炉加热时间一般保证在8分钟之内，如不考虑电炉的散热，8分钟应消耗电量300KWh那么电炉的大概容量：S=300/8 X 60=2250 （KVA实际考虑散热和延长加热时间来综合因素，电炉容量确定为2500〜3200KVA已是足够。
4.3电炉生产能力4吨1300 C加热时间是8分钟左右，也就是说每小时可加热一次，时长为8分钟，但如延长加热时间和增加炉体内的渣量时也可适当增加加入低温渣的量，建议正常加温时每次加入低温渣的量一般控制在4〜6t/h,最大量不要超过8吨，每天的最大生产量按160t/d （日加热时间6〜10.7小时），正常生产量96t/d。
4.4 原材料技术条件4.4.1 电源电炉可采用35KV或10KV电源，安装容量为2500KVA 为便于控制在电炉操作台上安装电炉分合闸控制及信号。
动力用电采用0.4KV电源，电源容量按照岩棉生产线的用电设备总体考虑，电炉配套的动力用电设备主要为25/5t双梁行车、电极加接单梁吊、电极升降等液压站和炉体移动卷扬机，该部分总容量约140KW电炉停送电控制电源从现有的220V直流电源引出一路。
4.4.2 炉渣从现生产工艺环节中收取部分液态渣，要保证渣液中无大颗粒耐火材料等，以免影响续流出炉，每小时需量为4吨左右。
加入的炉渣温度不得过低，否则直接影响添加溜槽的畅通。
4.5 电炉主要参数（见表4）电炉主要参数表45车间组成及布置车间平面布置见附图。
经济的方法，可考虑1台电炉与两条成棉生产线构为一个车间，车间长度和宽度主要依据岩棉生产线部分。
电炉的具体布置见附图。
变压器跨布置。
共设2层平台，即土0.0m、+5.0m，二层平台的高度要结合岩棉生产线的情况来做最后决定。
在电炉旁分别布置有炉变室、电炉控制室、液压站等。
6车间主要生产设备6.1渣包运输系统6.1.1过跨轨道小车一般来说，岩棉生产线要建在出电炉车间的另一个车间，所以从镍铁冶炼电炉里出来的液态渣最好是通过保温渣包运输到岩棉生产线的车间，再用专用行车提起渣包将液态渣从加热炉的顶部加料口加入炉内（为安全起见加低温渣时需停炉）。
6.1.2低温渣加入专用行车行车为25/5t A6级（具体根据渣包的重量配置），主要是将低温液态渣加入加热炉内。
6.1.3电极加接电动单梁吊。
在电炉顶部设置2t单梁吊，以起吊电极、下放电极和加接电极。
6.2电炉的主要系统和构件6.2.1水冷电缆是将电炉变压器出线角形连接铜排到电炉铜瓦的导电通水软电缆，其作用是将电能通过水冷电缆由变压器角形连接铜排送到铜瓦上。
每相的水冷电缆选用2200mm2，平均电流密度约2.18A/mm 2。
6.2.2铜瓦每相电极铜瓦有两块，碟簧压力环抱紧。
铜瓦高度630mm，铜瓦弧长530mm，整体为铸造结构，通水电缆直接连接到铜瓦耳连接板上。
铜瓦与石墨电极的连界面平均电流密度为1.5A/cm2。
6.2.3压力环。
压力环采用两半的半开合结构，抱紧由碟簧抱紧，打开由油缸可碟簧的压力打开下放电极。
压力环的两端和电极升降油缸做球形连接，油缸直接吊装在上部平台上。
电极下放。
电极下放和加接必须是电炉处于停电状态，并有可靠的安全措施，方可下放。
电极加接电动葫芦夹紧上部，然后升起导电横臂。
加接电极时，用电极加接导电葫芦提起欲加接的电极，缓缓起升到短电极上部，点动慢速下降将电极连接丝头对接好点动下降的同时旋动电极，旋转的力矩依据电极厂家标准。
6.2.4液压系统电极升降及松开电极均采用液压系统。
液压系统主要包括液压站、蓄能器组、控制回路。
液压站包括：油泵、电机、调压阀、单向阀、过滤器、油箱、温度计、压力表、液位计、滤油器、加热器、冷却器、蓄能器组。
液压站设两套泵组，一用，一备。
油泵采用恒压变量柱塞泵，可靠、耐用、节能。
油箱：有效容积0.6m3。
系统工作压力12—14Mpa，蓄能器充气压力8-12Mpa。
液压介质为46#抗磨液压油。
6.3烟罩及炉体烟罩是收集并排除电炉冶炼过程中产生的大量烟气和炉尘的装置，也是炉料加入的地方。
烟罩采用封闭矮烟罩，烟罩盖板可分瓣制作，运输到现场后进行安装。
它由水冷钢骨架、水冷盖板、侧壁等组成。
从电极极心圆外400mm向圆心内的部分采用无磁不锈钢，外部和侧圈采用普通钢材质。
骨架和顶盖均为水冷，其上也喷涂高铝耐火浇注料。
烟罩高620mm，设置三个观察小门。
烟罩顶部设置三个电极和加料口及除尘烟管开孔。
烟罩为圆形结构，烟罩顶部极心圆外400mm以内全部采用无磁不锈钢制作水冷板，外圈采用普通钢水冷板，下部打结耐火浇注料。
炉体主要由耐火材料砌衬、钢制炉壳和出铁口组成。
采用圆形炉壳，其钢度大、结构紧凑，容易制作。
炉壳由厚度为18mm的厚钢板和纵横向的加劲板分数瓣焊接而成，炉底板为水平板，采用厚度为20mm的钢板，安装在混凝土基础上的48a工字钢排架上，通过工字钢排架可形成良好的空气通道以冷却炉底。
炉体设两个出铁口，一个维护或备用，另一个出炉。
7电炉辅助配套部分7.1电源及供电电炉车间的主要电气设备有电炉变压器、低压配电柜及操作台等。