制造现场改善及生产线改造提案.
轮胎车间改善提案案例
某轮胎厂TPM改善案例TPM设备管理前期应充分集中生产和维修工程师的丰富经验，尽可能考虑维修预防（MP）和无维修设计。
这一目标体现在设备投资规划、设计、研制、安装、试车及负荷运行各阶段，随时根据试验结果和出现的问题，结合现场工程师的经验改进设备。
”这是一家大型汽车轮胎企业，拥有职工6000 多人，总资产达20多亿元。
主导产品有斜交胎、乘用轻卡子午胎、全钢载重子午胎、半钢载重子午胎。
其主导品牌被推举为中国轮胎工业十大民族品牌。
轮胎橡胶行业属于设备密集型工业，其生产性和品质水平的发挥主要依赖于设备的保证，此前，这家工厂从来没有进行过这方面的培训，两年来企业发展迅速，员工队伍急剧扩张，新设备不断增加，60%以上的员工入厂不到半年，不仅维护保养甚至连设备的操作技能都明显不足，因此迫切需要一种方式能够快速地维护设备的稳定，早期防止设备劣化发生。
正是在这种背景之下，2003年5月份，新上任不久的年轻总经理，想到了咨询公司的专家们，为什么不请具有丰富实践经验的咨询顾问来协助推行TPM呢？一、什么是TPM？经过公司有关部门的多方联系，请到了曾经为三星工厂和海信工厂推行TPM的顾问专家，03年5月份的一天，在工厂主要干部的陪同下，咨询顾问对生产现场作了一个简短诊断，在现场看到和了解到，这家工厂有过推行5S的基础，通道、地面比较干净，但是设备的清洁和保养状态堪忧，工人只负责操作设备，下班后就离岗，橡胶部件加工散落的边角料和废弃物散落地上后都要由维护保养人员清扫和处理…… “做TPM，就是要做到自己的设备自己维护”，回到会议室后顾问同大家交流。
听到这种论调，生产部门的干部一惊，维修部门的干部狐疑且暗喜。
惊的是，生产任务这么紧，哪有时间做什么TPM，而且生产人员负责操作设备，维修人员负责修理保养，这样的分工天经地义，从一开始就是这样的；疑的是，工厂多年前就在倡导操作者要进行日常保养却没有实际效果，难道现在的TPM有什么不同吗？喜的是，生产操作人员都去做自主维护，那么维修人员不就会轻松了吗？有一位负责维修部的高级主管还特意把顾问拉到一边悄悄嘱咐：我们知道操作者应该做自主保养，我们的维修人员也早有怨言，但这是公司规定，我担心这样讲，以后维修人员就更不愿意做日常保养了。
公司改善提案范文_企业改善提案怎么写
公司改善提案范文_企业改善提案怎么写公司改善提案范文篇1下面是某世界500强企业某制造部门胜利实施的改善提案制度的案例。
它的胜利实施，为企业带来革命性的变化，不管是在治理制度、行政体系、工作效率还是在生产变革等方面都起到了举足轻重的作用。
1.目的激发全体员工的工作士气，积存并推广群体的才智，不断提出对工作改善的建议与（方法），促进全员参加改善，提高改善意识，以期提高品质、降低本钱、提高治理水平，制造优秀的、持续改良的制造部门。
2.适用范围适用于本部门的全体员工。
3.规定3.1改善提案的定义改善提案是指针对本领业部现场和间接部门在工作中存在的全部不合理或需改善的地方，提出的合理化建议或可实施的方案。
3.2改善提案的范围 3.2.1改善提案受理范围·治理体制：有利于公司（文化）建立，有利于现场、行政、财务等治理，提高团队士气等合理化建议或方案。
·品质改善：降低不良损金额，降低材料不良率，提高产品一次合格率等方面的提案。
·降低本钱：效率提升，作业方法改善，工艺流程改善，治工具或设备改善，物流改善，布局改善，降低消耗品使用量，其他本钱降低之方法的提案。
·生产技术：生产方式改善与变革的方法与建议，新生产技术的建议、（实施方案）等提案。
·有关（安全生产）、生产环境改善、5S改善之提案。
3.2.2不受理之范围非建立性之批判、埋怨、涉及人身攻击内容，以及无详细改善内容或内容重复的提案等将不予受理。
3.3改善提案委员会组织机构与职能 3.3.1改善提案组织机构3.3.2改善委员会职能 (1)委员长的职能·制度改善提案体制的方针、年度打算与目标; ·跟踪改善提案制度的实施状况、成果; ·任命相关人员、审定嘉奖成果及活动经费; ·各职能部门的协调工作。
(2)推动及执行委员会的职能·负责与提案者的日常联络、提案跟踪与指导; ·负责提案的初审工作及提案的推广工作;·负责各提案实施效果的跟踪、确认与评估工作; ·定期参与改善提案的相关会议;·负责培训、指导本单位员工的问题意识、改善意识。
如何指导生产现场做提案改善
8、现场问题点举例
✓ 有没有浪费的部分存在? ✓ 去取材料时,是否出现浪费的情况? ✓ 形状是否有浪费发生? ✓ 在装卸、移动时是否出现浪费? ✓ 在搬运途中,是否有将物品弄破、弄坏的浪费? ✓ 有没有随意浪费地保管物品? ✓ 是否有浪费不需用的电灯? ✓ 寻找所放置的物品是否是很浪费时间? ✓ 对于不合理的公务出差,是否精算度还不够严格?
✓ 设备
设备是否安全 设备故障是否重复出现、设备是否存在故障隐患 操作是否方便等
✓ 材料(原材料、采购部件等)
材料取用是否方便 材料使用是否存在浪费 材料的使用是否可以替换 ✓ 方法 流程之变更 作业方法之变更 工具、夹具不当
如何指导生产现场做提案改善
✓
环境
电源稳定度、水质稳定度、温度、湿度
空气粉尘、照明度
如何指导生产现场做提案改善
作业操作； 过程搬运； 产品检验； 等待分析；
5、改善的基本原则
✓ 尽可能取消不必要的工序； ✓ 合并工序，减少搬运； ✓ 安排最佳的顺序； ✓ 使各工序尽可以能经济化； ✓ 找出最经济的移动方法； ✓ 尽可能地减少在制品的贮存。
如何指导生产现场做提案改善
6、改善提案全过程六大步骤
✓ Who 由谁做的？ 为什么要此人做？有无其它更合适的人？
✓ Why 为什么？ 为什么要这样做？有无其它更合适的方法？
✓ How 如何做？ 如何做，需要花费多少，能带来什么好处？
如何指导生产现场做提案改善
4、使用“ECRS”原则做改善方案
✓ Eliminate 取消 在经过了“完成什么？”“是否必要”及“为什么？”等 问题的提问后，对于发现的不必要的答案即可以取消，即 取消不必要的工序，操作、动作，取消是改善的最高原则。
生产现场改善方案
生产现场改善方案生产现场改善方案简介：该方案适用于通过合理的计划制定，实现不同人员之间的统一行动方针，明确执行目标、内容、方式和进度，从而使整体计划目标统一、行动协调、过程有条不紊。
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本人很高兴加入XXX，也感谢XXX及涂总的信任。
本人将尽心尽职，提高公司品质和效率，降低成本、节约资源，以最少的投入创造最高的利润。
同时，也希望领导的支持和帮助。
以下是我对公司现状分析及改善方案。
现状分析1、生产方面：1）没有生产流程图、标准工时、作业指导书、产能评估报告等，不清楚人员排布是否合适。
2）生产线缺乏辅助治具（工具、夹具）。
3）现场7S管控不足。
4）无生产看板，无法反映该线在做什么，现场管理无法把握现状。
5）人员纪律松散，工衣着装颜色统一，不利于目视管理，难以分辨管理、员工、QC和助拉。
6）现场规划不合理，生产制程不顺畅。
7）产品制程划分不合理，组装部分和焊接PCB板、焊线或焊零部件混淆。
8）生产线缺乏物料员，物料管控失控。
9）缺乏异常问题的检导，如生产品质例会、新产品导入会议。
10）现场管理的专业技能需要进一步提升，执行力差。
2、品质方面1）来料检验控制没有标准及依据（电子料、五金、线材、塑胶、包材）。
2）缺乏品质过程控制相关规定。
3）出货检验没有标准性。
4.工程方面存在以下问题：缺乏成品检验基准书、外观检验标准、部件检验基准书以及制程生产的流程图、SOP、BOM（完整性）和工夹具。
5.来料检验项目没有记录档案，无法追溯和控制。
3.生产管理方面存在以下问题：1.新产品导入（PP\MP\试产）没有召开产前会议。
2.产品没有标准工时，导致计划安排有一定难度和不确定性。
3.欠料问题特别严重。
4.公司缺乏体系运作的模式。
针对以上问题，我提出以下改善方案：一、培训教育方面：1.组织各部门管理人员进行专业知识、理论知识和技能方面的培训和考核，以提升自我管理能力。
同时，制定培训计划大纲和试卷，对管理能力进行评估。
冲压车间现场改善提案
冲压车间现场改善提案
一、冲压车间现场改善提案
1、充分利用自动化设备，提高冲压车间的生产效率。
解决方案：在冲压车间里设置智能化设备，可以进行自动化操作，从而提高生产效率。
自动化设备可以完成更多工作，而且节省大量的劳动力，从而更有效地利用冲压车间的资源。
2、提高工作人员的技术水平，提高冲压车间的生产质量。
解决方案：对于工作人员的技术水平，可以邀请有经验的技术专家进行培训，以提高工作人员的技术水平。
此外，可以通过不断加强质量管理，严格把关生产流程，确保冲压车间生产的产品质量。
3、实施现代化管理，改善冲压车间的组织机构
解决方案：可以采用现代管理理念，简化冲压车间的组织机构，使冲压车间更加灵活，从而更有效地利用资源。
此外，可以实施现代化的信息管理系统，对订单的接收，生产管理，报告等方面都可以更加有效率。
4、改善设备的维护和保养，提高冲压车间设备的使用寿命。
解决方案：冲压车间的设备要定期进行清洁和维护，充分发挥其最大的性能，延长设备的使用寿命。
此外，要进行定期的保养，及时发现和更换老化的零部件，以确保设备能够正常运行。
精益改善提案分享
精益改善提案分享一、背景介绍精益改善是一种以客户为中心的持续改进方法，旨在通过减少浪费和提高价值创造，提高组织的效率和竞争力。
本文将分享一份精益改善提案，以帮助读者更好地理解该方法的应用。
二、问题描述在某家电子产品制造公司中，生产线上存在大量的浪费现象，如等待时间、物料运输时间、瑕疵品等。
这些问题导致了生产线效率低下，严重影响了客户满意度和公司利润。
三、目标设定针对以上问题，我们制定了以下目标：1.减少生产线上的等待时间和物料运输时间；2.降低瑕疵品率；3.提高生产线效率；4.提高客户满意度。
四、分析过程1.价值流图分析我们首先进行了价值流图分析，以确定生产线上存在哪些浪费现象，并找到改善的方向。
通过价值流图分析，我们发现以下问题：（1）生产线上存在大量等待时间；（2）物料运输时间较长；（3）存在大量不必要的加工过程；（4）瑕疵品率较高。
2.根本原因分析在确定了问题后，我们进行了根本原因分析，以找到问题的根源。
通过根本原因分析，我们发现以下问题：（1）生产计划不合理，导致生产线上存在大量等待时间；（2）物料运输方式不合理，导致物料运输时间较长；（3）存在大量不必要的加工过程，导致生产效率低下；（4）操作员技能水平不高，导致瑕疵品率较高。
五、改善方案针对以上问题和根本原因，我们制定了以下改善方案：1.优化生产计划通过优化生产计划，减少生产线上的等待时间。
具体措施包括：（1）制定合理的生产计划，并与供应链部门协调好物料供应；（2）对于多个产品同时进行加工的情况，在工作站之间设置缓冲区域。
2.优化物料运输方式通过优化物料运输方式，减少物料运输时间。
具体措施包括：（1）在生产线上设置物料存储区域，并采用合适的物流设备；（2）对于需要从远处取得的物料，在提前加工好后再送到现场。
3.简化加工过程通过简化加工过程，提高生产效率。
具体措施包括：（1）去除不必要的加工环节；（2）对于可以合并的加工环节进行合并；（3）优化加工顺序，减少等待时间。
精益生产-现场改善
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2.1 5S的起源和发展
5s起源于日本，是指在生产现场
1 起源 中对人员、机器、材料、方法等
生企产一要种素独进特行的有管效理1地办管法理。，是日
第二次世界大战
近年来，随着人们
后，日本企业将
5s作为管理工作 的基础，推行各
发 展
2
5S
对这一活动的不断
发
2展
深入和认识，在5s 基础上又拓展了一
种先进管理方法
整顿其实也是研究提高效率的科 学。它研究怎样才可以立即取到 物品，以及如何立即放回原位。 我们必须思考分析怎样拿取物品 更快，并让大家都能理解这套系 统，遵照执行。
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目的 工作场所一目了然 消除找寻物品时间 工作秩序井井有条
18
2.3 5S的内容
整顿的实施步骤
✓整理放置场所
✓确定放置场所
✓放置场所标记的设置
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2.4 5S活动的推进 “5S”活动推进原理图
形式化 行事化 习惯化
把握 现状
查找真 正原因
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1.3 现场改善的目标
➢提高产品质量 ➢提高作业效率 ➢减少浪费 ➢减轻பைடு நூலகம்动强度 ➢改善设备布局 ➢实现少人化
质量 生产效率 在制品数量 面积 周转时间 零件品种 安全
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衡 量 改 指善 标效 果 大
7
2.5S管理
1
➢ 2.1 5S的起源和发展 ➢ 2.2 5S的含义和作用 ➢ 2.3 5S活动的内容 ➢ 2.4 5S活动的推进
提高工作效率
预防为主
提高员工素质 保证质量 保证安全
减少浪费 降低成本 改善环境
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2.2 5S的含义和作用 常见的“5S”问题
精益现场改善提案交流材料
精益现场改善提案交流材料尊敬的领导、同事：大家好！我是XXX部门的XXX，今天我给大家带来的是我们团队关于精益现场改善的提案。
首先，我想简要介绍一下我们团队的现状。
我们部门负责生产线的管理，目前在面临一些挑战和问题。
一方面，生产效率不高，生产周期长、生产成本高。
另一方面，生产线上出现了一些浪费现象，例如材料、人员、时间等方面的浪费。
针对这些问题，我们团队经过调查研究，参考了精益生产管理的理念和实践，提出了以下改善方案。
第一，改善生产效率。
我们提出了一种改进生产流程的方法，即分析生产中的瓶颈环节，通过优化工序安排和加强协调配合，来提高生产效率。
同时，我们还提出了加强设备维护的建议，通过定期检修设备，减少故障停机时间，提高生产线的可用性和稳定性。
第二，减少生产过程中的浪费。
我们通过价值流图的绘制和价值流分析，找出了生产过程中存在的非价值增加活动，提出了一系列的改善措施。
例如，减少材料的拆包和包装环节，减少不必要的等待时间，优化物料配送流程等等。
通过这些改善措施，我们可以减少生产线上的浪费，提高生产效率和质量。
第三，加强员工的培训和激励。
我们认为员工是生产线上最宝贵的资源，他们的能力和积极性直接影响到整个生产线的效率和质量。
因此，我们建议加强员工的培训，提升他们的技能水平和职业素养。
同时，我们还建议设立激励机制，通过奖励措施，激励员工发挥更好的工作表现。
最后，我们还提出了一个改进控制环节的建议。
我们认为在精益生产管理中，控制环节的重要性不可忽视。
通过建立良好的检查和反馈机制，可以及时掌握生产情况，发现问题，及时调整和改进生产方式。
因此，我们建议加强对生产过程的监控和分析，及时采取控制措施，保证生产线的稳定运行。
以上是我们团队关于精益现场改善的提案，希望能够得到大家的支持和认可。
感谢大家的聆听！精益现场改善提案交流材料到此结束。
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方法
实行全员参与改善，由被动变主动： 1.提高执行纪律的主动性； 2.具有高品质高效率的意识；
环境
1.责任区域的划分；2.区域内摆放规范&使用规范；3.安全生产稽核小组的形成
制造现场及生产线改善提案
现阶段生产线改进提案
制造现场及生产线改善提案
生产线改进物料统计及费用预算 材料名称
精益管 扣件连接件 地杯与轮件.防护 件
制造现场及生产线改善提案
改善方向
人员
1.技能培训（汽车电器生产要求）
2.精益生产推广（技能级别区分）
考核（标准制定）；
实行目视化管理：
设备
1.规划电机控制器与数控产品合并产线，采用精益管设计及工装板流转生产型式进 行装配，杜绝半成品在产线上的人工搬运及流转环节。 2.设备设施、后续所有运输小车与物料架的制作全部采用精益管生产模式，并对精 益生产物料进行严格控制，精益生产材料进行有效回收及重复使用，并建立相关制 度。
合计：20980
制造现场改善提案
改善项目与实施计划
规划
4月 序 号 1 2 改善主题 生产线改善设计及实施 作业人员培训 具体项目 完成现场规划，方案及预算评审， 物料申购与实施制作完成。 教材编制，人员培训、考核 设备日常保养项目，管理规范，稽 核小组形成 责任区域的划分、区域内摆放规范& 使用规范、稽核小组的形成，库内 物料盘点及物料出入库软件系统的 推广。 1 W 2 W * * 3 W * * 4 W * * 1 W * 2 W * 5月 3 W 4 W 参与实施人员 王任远 陆红 平 谢志锋 王任远 侯亿 备注
制造现场及生产线改善提案
工作目录
1
2
背景、目的 精益生产改善方向 现阶段生产线改进提案 改善项目与实施计划 自动化精益生产案例
3
4
5
制造现场生产线改善提案
改善背景与目的
目前公司生产装配产品主要集中在数控控制器，车用电机控制器作为公司新开展的
背景：
项目。其在产品质量方面控制方面有一定特殊性，相比于前期生产的产品， 其要求更为严格。
车用电器质量控制特殊性也对电路组装技术提出了如下要求：
1.精益化 2.高速化 3.标准化 而目前公司不同客户（数控与电控）对电子产品多样化的需求，也迫使前期同品种的 生产现场需转化为多品种、批量化的生产，这样必然对产品生产现场，设备
及制程提出更高的标准与要求。
目的：
通过全员参与及制造现场改善达成： 短期：通过对生产现场及生产线的改造达成电控产品月产能2000套目标，同时在同 一生产线上实现电控及数控产品的工装板合线目标。实现快速换线，并推进 精益化生产理念 提高生产效率； 提高品质；降低成本； 中长期：生产标准化制程
日常保养制度形成工治具 的保养与管理规范制定
3
*
*
王任远 陆红平 莫敬 芝 王任远 盛洁
5S及现场与环境改善 4
5 6 7 8 9
*
*
*
*
10
11
制造现场改善提案
精益生产案例
丰田试制车间
车辆焊装工位
汽车座垫生产线
制造现场改善提案
THE END
单位
米 套 个
所需数量
400 300 60
单价（元） 总价（元）
12 16 8 4800 4800 480
备注（含4 个装配小车）
导轨材料
脚轮
米
个
40
16
50
50
2000
900
工装板
丝印台 工作台面板
块
个 米
30
1
200பைடு நூலகம்
2000
6000
2000 使用原有台面 制作
备注：生产线长7米，宽1.5米，单轨宽0.6米，中间工作台宽 0.3米，采用U型设计。