物料承认控制程序
物料控制管理程序与方法,物料控制管理内容及流程说明
ZTP—PM--001
精品 word 文档 物料控制管理程序
页码
1of4
1/6
精品 word 文档
1、目的： 为保证物料正常供应生产,使物料请购、收发、不良物料的处理等工作有章可依,特制定本程序文件。
2、范围: 物料清单（BOM）上所要求的物料均适用之。
3、权责: 3.1 PMC 部: 3.1.1 负责物料请购、采购及跟催。 3.1.2 负责物料收发、补退及保存管理。 3.2 生产部： 3.2.1 物料员负责生产物料发放之核收，生产线物料管理及不良物料退库处理等事宜。 3.2.2 各车间负责原材料、半成品、成品物料的现场存放与使用管理。 3.2.3 品质部：负责原材料、半成品、成品之品质异常判定。
3/6
文件编号
ZTP—PM--001
精品 word 文档 物料控制管理程序
页码
3of4
4/6
精品 word 文档
6.7 发料： 6.7.1 仓管员在接到 PC 部下达之《制令备料单》时,应在规定时间内将《制令备料单》所列之所有物料,在仓库 进行备料作业,准备发放与生产部.备料时,如发现有物料不足发料需求时,仓管员应立即通知 MC 跟催物 料，以利生产正常进行。
由副总级以上人员核准后,方可办理超领物料。 6.8 库存物料的管理：
6.8.1 对库存物料的保存期限制定《原材料存储期标准》，对过保存期物料由 PMC 向 IQC 提出申请进行重检作业， 具体操作依据《逾期品处理作业办法》执行。
6.8.2 库存物料依照“环保及一般物料分开放置”的原则进行分开放置，化学品贮存管制依据《化学危险品管理 程序》进行管理。
录销帐。
物料控制管理程序
5/6
页码
物料承认程序
物料承认程序1．目的通过物料承认作业,确保公司生产使用物料、部品符代事规定要求。
2．适用范围公司新物料（包括自制和外购）及来料不良物料之承认作业。
3．定义3.1新物料：产品开发或工程变更时产生的新物料、新供应商/外协商的物料及供应商生产场院地或工艺变更后的物料。
4．职责4.1采购、PMC及生产等部门负责提供需承认之物料样品及资料。
4.2开发、市场等部门负责物料承认作业。
4.3生产、品管等部门必要时协助物料承认活动。
5．流程图6．作业程序6.1物料承认时机6.1.1公司生产所需部品、物烊以下情况下，必须经开发部测试验证合格后，方可予以后续作业。
①新产品开发或工程变更阶段出现新增长率物料时；②量产阶段因品质、价格或交期等原因寻找新供应商/外协商，或原认可供应商/外协商生产技术、场地发生重大变更时；③来料不良面生产急需使用时。
6.1.2客户对产品包装有指定要求时,所有包装物料(如彩盒、标签等)必须由市场部交客户认可后方可批量采购。
6.2样品需求6.2.1新增物料如属外购时,则由开发、市场等部门提供图纸、规格等资料，并注明样品数量及时间交采购部寻找供应商送样承认。
6.2.2如为开发新供应商/外协商时，则由采购部或PMC部要求合适供应商/外协商送样承认。
6.2.3如属自制零部件(含模具外加工但本公司生产),由开发部提供图纸规格,并注明需求样品数量及时间交生产部门制作。
6.2.4其他部门联络厂商送样时须告知相关采购员,同时厂商应明确告知采购员制作样品据需资料(如图纸、样品、菲林等)。
如制作过程中有不明之处或涉及技术问题，采购应联络相关人员对其解释。
6.3取样作业6.3.1厂商依要求时间提供足数样品(至少10PCS),并随样品提供1套相关的技术资料(产品规格\检验报告等)及承认书。
①所有对产品品质及工艺有重要影响的关键元器件，如继电器、机芯、PCB等必须要求供应商提供质量合格证书。
②针对安全性物料，必须要求供应商提供第三方认证机构认可的安全证书复印件。
物料承认作业流程
无锡风光新能源科技有限公司文件编号：物料承认作业流程发行部门：制定审核核准制定日期：生效日期：1目的为了确保元器件样品的质量，确认供应商是否充分了解我方工程设计与规格要求以及评估供应商是否具有符合我方规格需求的生产能力，特制订本物料承认作业流程，作为采购订货及进料检验的依据。
2范围适用于本公司所有物料样品承认。
3职责3.1采购部：提供样品及相关资料。
3.2研发部：不论物料类别。
对于物料的首次承认（包括物料的改进、替换和替代）由研发中心负责提供零件、成品图面或相关资料。
3.3质量部：不论物料类别。
根据研发中心提供的相关资料进行尺寸测量、功能测试并提供检测报告，需要更换原来供应商的承认由质量部负责。
3.4设计者：对标贴、说明书、彩盒、PCB、线材、塑胶外壳、五金件等的定制。
4术语和定义A类物料占物料种类少，价值最高。
对于A类物料应重点管理，严格控制库存，并定期盘点，严加记录，加强进货、发货、运货管理；B类物料受重视程度介于A类、C类之间。
B类物料主要为专用零部件和少数通用零部件，因此可以按常规方式管理，如设置最少库存量等；C类物料占物料种类多，价值低。
对C类物料应实行宽松管理，大量采购，大量库存，简单计算，简单控制。
5内容5.1引入新的元器件、更换供应商和生产厂家（包括更换品牌）、材质变更或模具修改时必须对该物料进行承认。
5.2样品承认联络单的发出采购部发出《样品承认联络单》，准确注明待承认物料的名称，规格型号、数量、供应商名称、使用机型、希望完成时间及申请原因等等，此单由采购部经理批准后连同样品、供应商提供的样品承认书、相关资料，提交开发部，并在《样品承认一览表》上予以注明。
研发部自行获取的样品，经确认合格后，应填写《样品承认联络单》。
5.3样品承认5.3.1研发中心/质量部样品承认工程师，在接到《样品承认联络单》时，当场确定内容填写是否详细准确，是否有采购部门负责人审核，提供样品数量是否足够，如有任何一项内容不符合即可拒绝承认。
供应商物料承认程序(含表格)
供应商物料承认程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的使外购物料符合质量要求，及时满足生产需要。
2.使用范围2.1色板；2.2包材；2.3生产用各类零配件，例：螺丝、胶片等；2.4不包含办公用品、后勤物品、机器仪器及相关接口设备，如温控机、烘料桶；2.5不包含金型加工中及成型中使用的各类保养剂、清洗剂、润滑剂等。
3.职责权限3.1资财部：供应商与本公司内部联络总窗口，负责供应商开发、管理、供应商之相关数据保管等；3.2技术部：物料承认流程之主导，负责来料之承认、检验标准定订、样板签发；3.3品保部：负责标准样板之保存，依据标准样板及检验标准验收来料，对不良来料之供应商改善报告发出、改善效果确认、供应商质量辅导；3.4相关部门外购物料各环节互相协调配合，共同对来料之质量监督，进度管控，满足公司内生产要求。
4.内容4.1承认数据内容：a. 承认书封面；f.GP资料；b. FAI(全项目尺寸，对外检验结果)；g.材质保证书；c. 重点尺寸检验记录；h.性能测试报告；d. 最新版成品图面；i.包装标准书；e. 技术规范；j.根据来料特性，前述资料不适合时可不提供;4.2承认样品k.其它(需要时由公司内相关单位特别通知);4.2.1当有多模穴时，全穴号为一份。
4.2.2当色板有上、中、下限时，上、中、下限合为一份。
4.3数量：承认数据附样品最少为5份，如需破坏性实验时，需另外增加样品5-10份。
5. 流程图6.相关文件：《供应商开发和控制程序》《采购控制程序》7.相关记录：《初期制品检查表》初品检验鉴定报告.d oc《供应商质量改善报告》供应商质量不良履历表 (2).xl s 供应商整改报告完成状况统计报表.xl s。
供应商物料承认管理程序（含表格）
供应商物料承认管理程序（含表格）供应商物料承认管理程序（ISO9001：2015）1.0 目的1.1 规范本公司供应商物料承认的管理程序，明确流程、相关条件和要求，确保供应商物料满足公司的各方面要求，以保证本公司项目运作的顺畅和最终产品的质量。
2.0 适用范围2.1 适用于所有由采购的、用于制造本公司产品所需的原材料、元器件、组件等。
3.0 定义3.1 R&D Center: Research and Development Center 产品研发部3.2 SQE：Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师3.3 MED ：Manufacturing Engineering Department 制造工程部3.4 PQE ：Product Quality Engineer 产品质量工程师3.5 PM：Project Manager 项目经理3.6 PDM ： Product Data Management 产品资料管理3.7 ISR单：Initial Sample Release 样品发行单3.8 BOM：Bill of Material 物料清单3.9 关键物料（Critical Part）：此类物料必须在产品量产前通过承认，包括但不限于，PCB、LCD、键盘、电池、充电器和一些机械物料等。
3.10 CQP：Component Qualification Plan 物料承认计划3.11 PSQE: Project Supplier Quality Engineering 项目供应商质量工程师3.12 SECOND SOURCE：第二物料供应商3.13 Active component：主动电子元器件，指有源器件,是一种由电流方向获得，或是依靠电流方向的元件，如IC，Memistor，Flash等。
3.14 Passive component：被动电子元器件，指无源器件,是一种不需要能量的来源而实行其特定的功能，如电阻、电容、电感、连接器等4.0 职责4.1 SQE/PSQE：4.1.1 在物料料号建立阶段，组织各相关部门确认物料的重要度；4.1.2 拟定物料承认计划，并跟进；4.1.3 确认供应商提供物料承认要求相关资料的符合性；4.1.4 在物料试产验证后，制定物料的可靠性测试计划4.1.5 确认物料对产品的符合性4.2 MED：4.2.1 确认供应商提供物料承认要求相关资料的符合性；4.2.2 负责对物料进行试产验证；4.2.3 负责起草并发出承认ISR单或限量ISR单；4.3 R&D4.3.1 确认供应商提供物料承认要求相关资料的符合性；4.4 PM4.4.1 负责确认限量ISR单；4.4.2 负责批准ISR单；4.4.3 制定引进SECOND SOURCE相关费用预算.4.5 PDM4.5.1 负责及时维护SAP系统；4.5.2 负责文件的分发和存档；4.6 PUR4.6.1 负责评估物料的交期风险及物料成本核算,提出物料第二供应商的需求,并主导监督引进第二供应商的整个过程.4.6.2 拟定物料承认计划，并要求第二供应商提供测试及试产样品4.6.3 组织评估及承认新供应商,4.7 各相关部门4.7.1 配合物料承认管理流程的有效运行, 需要时，给予支持；5.0 程序5.1 确定物料重要度5.1.1 物料料号或BOM建立阶段，SQE组织R&D、MED、物料部（如需要，包含客户）确认物料的重要度；5.1.2 重要度分为L 1至L 5五个级别，数字越大，表示越重要。
物料控制程序（写写帮整理）
物料控制程序（写写帮整理）第一篇：物料控制程序（写写帮整理）物料控制程序1．目的：为规范公司的物料申请、领料、退料、补料、外协收发、边料回用、废料变卖的操作，做到按计划用料，确保车间用料在控制状态，节约成本。
指导各车间如何进行领料、补料、退料、外协收发及采购部如何进行计划外采购，审批流程等。
2．适用范围：适合本公司装配车间、线束车间、注塑车间、包装车间、冲压车间的领料、退料、补料，外协收发、采购部的计划外采购、仓库物料管理。
3．程序：3.1物料申请：3.11 生产主计划生成物料计划再消耗库存呆滞、采购依据实际需求物料计划明细表，《依照采购控制程序》，由采购员提出物料申请单，报采购经理审核，总经理批准后执行采购。
3.2仓库收料：3.2.1 合格收料：供应商来料后，仓管员通知送检或IQC检验合格后，仓管员确认材料数量（称重）及包装状态、规格，与供应商送料单核对无误签收保留一联并电脑录入库数量。
3.2.2 不合格退料：供应商来料经IQC检验不合格的物料暂放待退区，在供应商送货单上质检注明扣除不良数，仓管开具实际良品数入库单，质检员会签，二方同步电脑登录数据。
3.2.3 特采收料：针对某个点轻微不合格但又不影响功能与使用、不带来客诉风险的物料，经IQC开具特采单，依照公司《特采作业程序》，经质保经理与技术经理二方同时批准接受（数量与金额较大报总工与总经理），质检在供应商送货单上注明特采数量，采购员制作对帐单时按特采让步单价95%结算。
3.3正常领料：3.3.1 车间主管根据生产周计划提前一天开出领料单进行领料给领料员，领料时必须仔细核对领料单上的物料名称、数量、规格、型号，发现问题及时向车间主管反应，车间主管与仓库管理员协调处理，不能处理的向生产经理反应。
3.3.2 领料结束后，领料员和仓库管理员必须在领料单上签字确认，各执一份，以便追溯。
3.3.3 领料员把物料领到车间后务必进行分类并有序、整齐地摆放，并做好标识和防护工作。
供应商物料承认作业程序书
文件名称：物料承认作业程序书1.目的：加强对评鉴合格之厂商所生产之初期样品的质量及环境物质管理确认与控制,提早发现产品质量及环境物质管理缺点以达到保证大量生产时之质量及危害物质保证及防范于未然的目的。
2.范围 :凡经由采购单位购入,直接用于公司产品的原材,半成品及成品，以及与产品会有接触的设备、治工具、耗材等均适用于本管理程序。
3.权责 :3.1 产工单位 :3.1.1 负责对合格供货商提出之1st Source初期样品进行承认程序,并对料件的质量和危害物质管理做评估,试验及核准。
3.1.2 协助采购单位提出之2nd Source初期样品进行承认程序。
3.2 采购单位:3.2.1 协助产工单位1st Source承认样品跟催3.2.2 负责对2nd Source提出样品承认导入要求3.2.3 供货商管理，负责配合建立合格绿色伙伴认定供货商3.3 品保单位 :负责对产工/采购提供之样品进行尺寸,外观检验,产工/生产工程单位试验之功能验证及对初期样品可靠度验证与危害物质检测,并保留承认之合格样品。
3.4 文管中心：负责管控签核后的承认书。
4.名词定义4.1 产工单位：产品工程部。
4.2 合格供货商：经过验证程序，确认符合公司质量、环境物质管理与其它服务之绿色供货商。
4.3 1st source：产品导入初期及验证确认之物料厂商。
4.4 2nd Source：量产中，因产能、价格、交期及其它因素而新增之供货商。
4.5 ISAR：物料承认申请单。
5.物料内容及范围5.1对于公司之所有原物料区分依据为材料（原料）、辅料及消耗品。
这些物料要求从已经认定的绿色伙伴认定供货商中采购，当客户要指定供货商时，优先从指定的供货商中采购。
文件名称：物料承认作业程序书原料﹕一般指P CB(FPC)、电容、电感、芯片、二极管、三极管、锡膏、胶材等组成产品的物品包装材料﹕PE袋、纸箱、泡棉、胶带、清洁剂、干燥剂等辅助材料消耗品﹕指用于生产制造中不与产品直接接触的间接使用品，且不属于材料、物料之用品类。
物料管理质量控制流程
物料管理质量控制流程引言物料管理是企业生产过程中一个十分关键的环节，它涉及到企业的生产成本、产品质量及企业信誉度等方面。
物料管理的好坏直接影响到企业的经济效益和竞争力。
物料管理的核心就是物料的质量，因此，物料管理的质量控制流程就是非常重要的。
本文将介绍物料管理质量控制流程，以期为广大企业提供一种可靠的物料管理质量控制流程，以保证企业在生产过程中，能够对物料进行有效的质量控制。
物料管理质量控制流程详解第一步：物料采购前的准备工作在进行物料采购工作之前，企业需要对于将要采购的物料进行充分的调研工作。
这一步工作非常重要，因为物料的质量会直接决定产品的质量，为了避免采购到质量不佳的物料，企业应该在采购之前进行充分的调研，了解市场上能提供出符合企业要求的物料供应商，以及商品的流通情况。
在这个环节中，需要注意以下几个方面：1.供应商的信誉度：企业在选择供应商的时候，必须注意其信誉度，尽量选择信誉度高、规模大的供应商，以减少在后续流程中可能出现的风险。
2.检验报告：企业在选择物料供应商的时候，需要注意询问供应商是否能提供检验报告。
检验报告是对于物料质量的一个具体证明，能够从一定程度上减少企业在物料质量方面的风险。
3.合同条款：企业在与供应商签订合同时，应该明确合同的条款，具体包括物料的重量、数量、规格、质量等方面。
并要求供应商在合同中保证物料的质量问题。
第二步：物料到货的检验环节物料到货后，企业需要对于物料的质量进行严格地检验。
只有严格把关质量问题，才能确保物料的质量达到企业的要求。
在这个环节中，应该注意以下几个方面：1.物料接货：企业需要对于物料进行接货，确保物料的数量和规格等与合同中的说明一致，以减少后续出现的质量问题。
2.抽样检验：企业应该采用抽样检验的方式进行检验，随机选择一部分物料进行检验，以保证采样的随机性和代表性。
3.质量检测标准：企业应该明确物料质量标准，并建立相应的检测标准，以确保物料质量达到企业的要求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
物料承认控制程序
1.目的
通过物料承认作业,确保公司生产使用物料、部品符合规定要求。
2.适用范围
公司物料(包括自制和外购)及来料不良物料之承认作业.
3.定义
3.1新物料:产品开发或工程变更时产生的新物料、新供应商/外协商的物洋及供应商生产场地或工艺变更后的物料。
4.职责
4.1采购、PMC及生产等部门负责提供需承认之物料样品及资料。
4.2开发、市场等部门负责物料承认作业。
4.3生产、品管部门必要时协助物料承认活动。
5.流程图
6作业流程
6.1物料承认时机
6.1.1公司生产所需部品、物料在以下情况下，必须经开发部测试验证合格后，方可予以后续作业。
①新产品开发或工程变更阶段出现新增物料时；
②量产阶段因品质、价格或交期等原因需找新供应商/外协商，或原认可供应商/外协商生产技术场地发生重大变更时；
③来料不良而生产急需使用时。
6.1.2客户对产品包装有指定要求时,所有包装物料(如彩盒、标签等)必须由市场交客户认可后方可批量采购。
6.2样品需求
6.2.1新增物料如属外购时,则由开发、市场等部门提供图纸、规格等资料，并注明样品数量及时间交采购部寻找供应商送样承认。
6.2.2如为开发新供应商/外购商时,则由采购部或PMC部要求合适供应商/外协商送样承认.
6.2.3如属自制零部件(含模具外加工但本公司生产),由开发部提供图纸规格,并注明需求样品数量及时间交生产部门制作.
6.2.4其他部门联络厂商送样时须告相关采购员,同时厂商应明确告知采购员制作样品所需资料(如图纸、样品、菲林等)。
如制作过程中有不明之处或涉及技术问题，采购应联络相关人员对其解释。
6.3取样作业
6.3.1厂商依要求时间提供是足数样品(至少10PCS),并随样品提供1套相关的技术资料(产品规格、检验报告等)及承认书。
①所有对产品品质及工艺有重要影响的关键元器件，如继电器、机芯、PCB等必须要求供应商提供质量合格证书。
②针对安全性物料，必须要求供应提供第三方认证机构认可的安全证书复印件。
③每一款新样品送样时必须附上报价单，如样品数量过多须付款时，厂商应事先与采购协商并要求按规定下订单。
6.3.2自制部件由生产部门依要求时间生产足数样品,并经品管部初步检验认可后附上检验记录.
6.4物料承认作业
6.4.1采购接收厂商样品及文件后(如供应商提供有IC集成电路手册时,则直接将其交文控中心归档,并于《物料承认申请单》中注明，填写《物料承认申请单》交相关部门进行承认作业。
①电子及结构类物料由开发部予以承认；
②包装物料则由市场部进行承认。
6.4.2自制部件由制造部门填写《物料承认申请单》并附上样品及检验记录后交开发部确认。
6.4.3来料因IQC检验判定为批次不合格但生产急需使用时,采购部填写《物料承认申请单》交开发部或市场部确认（特急物料需PMC部签字认可，但来料不良如属安全性问题是示能承认使用）。
6.4.4物料承认人员收到样品及资料后,应拟订物料承认计划以便相关部门查询承认进度.正常承认工作应于收到样品后5天内完成（需进行可靠性试验物料除外，急用物料承认人员庆立即给出样品承认结果。
6.4.5物料承认人中对物产外观、规格、性能及结构等方面进行检测并填写《物料承认检验表》。
如属关键性和安全性元件，产品开发人员应配合物料承认人员进行技术指标确认工作，同时物料承认工作应注意以下事项：
①必要的品质性能可由品管部代为测试，并由品管部在《样品承认报告》中签署结论。
②对于通用的标准电阻、电容、螺针及垫圈等，发为同一厂家生产时，只需承认同类一种物料即可。
③如某些物料因检测设备等原因无法在厂内检测时，经开发部经理同意后，可到相关检验单位、供应商或其它厂家处检验。
6.5承认资料发行
6.5.1厂商送样承认合格时,物料承认人员封样并分发《样品承认报告》，其中开发部自留1份，IQC、采购、PMC各发1份，供应商回寄1份。
①《样品承认报告》为本公司总裁初步认定厂商具供应公司所需物料及部品能证明，并为厂商生产及后续交货之品质依据。
②所有承认合格之样品封样后，IQC至少保留1份，返回厂商1份。
对某些不
易用文字表达之部品外观、颜色及结构等，留存样品可作为后续进料检验之比较或发生品质争议时之仲裁基准。
6.5.2自制零件承认合格时,《样品承认报告》应分发至品管部、工程部、PMC产及制作部门。
同时确认合格之样品质异常时比较样品。
6.5.3不良来料经承认人员判定为“允收”或“有条件接收”时，应于《样品承认报告》中注明接收条件，经纠正措施处理及特别标识后方可供生产线使用。
6.5.4样品如不合格时,物料承认人员于《样品承认报告》中注明不合格原因，将其中1份及不良样品转采购部或PMC产交厂部或制作部门，请其改进再送样（来料不良则要求供应商退货）。
如厂商品质水平太低，可拒绝其再送样。
6.5.5所有未经送样承认合格之厂商,采购不得自行下单采购,PMC产不和自行外发作业;所有未经确认之自制部件,品管部不得判定合格,生产部不得批量生产. 6.6小批量试用
6.6.1对于重要物料,除非物料承认人员有充足理由证明该物料合格,否则应要求小量采购以作为试产之用,对于此类尚未列入《合格供应商名单》之请购，PMC部应于请购单上注明“试用”字样。
6.6.2试用物料入厂时,采购部应明确通知IQC对此类物产全检.检验合格后在每个外包装显眼处作区分标识后投入生产线使用.
6.6.3开发部、品管部经理对试用物料结果作最终判定，如物料试用未出现不良或潜在不良，完全符合量产条件勤苦基本符合量产条件（需改善得不影响产品品质及工艺配合），则物料可进行批量采购。
如试用不合格，则由采购人员重新寻找厂商送样承认。
7.相关文件
7.1《试产控制程序》
8.记录表单
8.1《物料承认申请单》
8.2《物料承认检验表》
8.3《样品承认报告》
物料承认申请单
制表: 批准:
样品承认报告。