物料管理控制程序
车间物料管理程序
车间物料管理程序一、背景介绍车间物料管理是指对车间内的物料进行统一管理和控制，确保物料的准确性、可用性和及时性，以提高生产效率和降低成本。
本文将介绍车间物料管理程序的标准格式，包括物料入库、物料出库、库存管理和物料盘点等内容。
二、物料入库程序1. 采购定单生成：根据生产计划和库存情况，制定采购计划并生成采购定单。
2. 采购验收：对供应商送货的物料进行验收，包括检查物料的数量、质量和规格是否与采购定单一致。
3. 入库登记：将验收合格的物料进行入库登记，记录物料的名称、规格、数量、供应商信息等。
4. 物料编码：为每一种物料分配惟一的物料编码，以便于后续的库存管理和查询。
5. 物料存放：将物料按照规定的存放位置进行分类存放，确保物料易于查找和取用。
三、物料出库程序1. 生产需求确认：根据生产计划和车间的实际生产情况，确认所需物料的种类和数量。
2. 领料申请：制定领料申请单，包括物料编码、名称、规格、领料数量等信息。
3. 领料审批：领料申请单需经过主管或者相关部门的审批，确保领料的合理性和准确性。
4. 出库操作：根据领料申请单，从库存中取出相应的物料，并记录物料的出库数量和领料人信息。
5. 物料使用：领料人将物料送至相应的生产线或者工作站，用于生产或者加工。
四、库存管理程序1. 库存监控：定期对库存进行盘点，记录实际库存数量和账面库存数量，及时发现并处理库存异常情况。
2. 库存调整：当发现库存异常时，及时进行库存调整，包括增加、减少或者调换物料的库存数量。
3. 库存报表：定期生成库存报表，包括库存总量、物料种类、库存周转率等指标，以便于管理层对库存情况进行分析和决策。
4. 定期清理：定期清理库存，处理过期、损坏或者低需求的物料，以避免库存积压和浪费。
五、物料盘点程序1. 盘点计划制定：根据需求和实际情况，制定物料盘点计划，包括盘点时间、盘点范围和盘点人员等。
2. 盘点操作：按照盘点计划进行盘点操作，逐一对物料进行盘点，记录实际库存数量和账面库存数量。
IATF16949物料控制程序
文件制修订记录
1.0目的
规范公司物料管理流程，确保物料在请购、收、发、存过程中得到有效的管制，避免出现断料、滞料及缺料,确保在满足公司生产经营的前提下，有效控制公司物料库存风险。
2.0范围
适用于公司生产计划的制定与控制:原物料、成品、半成品（含外发加工半成品）及顾客提供物品的管理。
3.0权责
3.1市场部：提供确实有效之订货单。
3.2研发技术部：提供正确无误的BOM表。
3.3PMC/物控部：制定确实可行的生产计划与准确的物料需求计划，实施有效的物料跟踪管制。
3.4采购：依据《物料需求计划表》采购，并跟据PMC提供的物料进度及欠料跟催供应商，确保的料适时，适量，适质的为生产供应。
3.5仓库：严格执行物料的收发，及存储制度。
依据市场部提供的《出货通知单》出货。
3.6品质体系部：及时对来料时行品质检验，定期对通用物料抽检，严格复检生产线退料。
3.7制造部：依据领料单按程序领料，有效按排生产，对生产过程中的坏料和生产余料及时退仓。
4.0定义
无
5.0流程图：见下页。
6.0程序内容
6.1物料请购
6.1.1研发技术部按客户要求提供产品的BOM清单，经审核后作为采购和生产。
车间物料管理程序
车间物料管理程序一、引言车间物料管理是指对车间内的物料进行全面、高效的管理，确保物料的准确性、及时性和可追溯性，以满足生产的需求。
本文将介绍一个标准的车间物料管理程序，包括物料采购、入库、出库和库存管理等方面的内容。
二、物料采购1. 采购需求确认根据生产计划和库存情况，车间物料管理员与生产部门进行沟通，确认物料的采购需求。
2. 供应商选择与评估根据物料的特性和质量要求，车间物料管理员与采购部门一起选择合适的供应商，并对供应商进行评估，包括质量、价格、交货周期等方面的考虑。
3. 采购定单生成车间物料管理员根据采购需求和供应商评估结果，生成采购定单，并与供应商进行确认和签订合同。
4. 物料收货与验收供应商将物料送至车间，车间物料管理员进行物料收货，并进行质量验收，确保物料符合质量要求。
三、物料入库1. 入库单生成车间物料管理员根据采购定单和物料收货情况，生成入库单，并记录物料的批次、数量和质量等信息。
2. 入库操作车间物料管理员将物料按照入库单上的信息进行入库操作，包括将物料放置到指定位置、进行质量检验等。
3. 入库记录车间物料管理员将入库操作的相关信息记录到物料管理系统中，包括物料的批次、数量、质量等信息。
四、物料出库1. 领料需求确认根据生产计划和车间生产情况，车间物料管理员与生产部门进行沟通，确认物料的领料需求。
2. 领料单生成车间物料管理员根据领料需求，生成领料单，并记录领料的批次、数量和用途等信息。
3. 出库操作车间物料管理员根据领料单上的信息进行出库操作，包括从库存中取出物料、进行质量检验等。
4. 出库记录车间物料管理员将出库操作的相关信息记录到物料管理系统中，包括物料的批次、数量、用途等信息。
五、库存管理1. 库存盘点定期进行库存盘点，确保库存数量与实际情况一致，发现差异及时进行调整和处理。
2. 库存报警根据库存情况和生产需求，设定库存报警值，当库存数量低于报警值时，及时进行补充采购。
物料管理控制流程图
◎◎ ◎○○
○◎
○◎ ○◎
异常分析 补料 报表、盘点 使用分析 物料基准修订
材料成本核算
◎○ ◎○
◎○ ◎◎ ○○ ◎◎
◎ 技术部对分析结果进行验证，确认是否需要修订物
料基准。 每个生产计划执行完成后，生产部和生产分厂根据 材料耗用情况进行材料成本核算。
一、补料原因
补料原因
客 观
主 观
物 料 缺 陷
◎
Байду номын сангаас
生产部根据月排产计划拟制物料领用计划； 使用分厂根据月排产计划对物料领用计划进行确 认； 分厂按领用计划填单领料，并由生产部对计划情况 进行确认后，仓库执行发料。 分厂材料员对确认符合要求的物料进行账务处理、 登记物料信息；暂存过程标识明显；根据生产进度 控制操作员领用并做好记录。 操作员对所使用物料的基本信息必须加以记录（包 括批号、更换时间及数量等）。同时分厂材料员应 督促操作人员规范用料。 当分厂物料不足或发现物料异常时由分厂材料员负 责对异常信息收集并及时反馈生产部 按补料程序及呆废料处理程序执行，对判定物料不 ○ ○ 能使用或属实不足原因后执行补料，可以继续使用 的物料返回生产加工。 保证生产的正常进行，必要时可以先行补料，但使 用部门必须先书面说明。 采购仓库、分厂将库存（含在线量）及耗用信息及 时上报生产部汇总成周、月报表。分厂每月按时进 行物料初、复盘，生产部抽盘。 根据每月物料使用情况进行分析，查明与物料基准 差异原因，并拟制相应处理措施。
三、呆废料处理程序
发现物料异常 技术部确认
呆 料
废 料
旧 料
残 料
其 他
处置方案 总工程师批准 Y 处理执行 执行补料程序 N
○
◎
◎
物料需求计划及控制程序
物料需求计划及控制程序引言在现代企业管理中，物料需求计划及控制程序是非常重要的一环。
它涉及到企业的生产计划、库存管理、采购计划等多个方面，直接关系到企业的生产效率和成本控制。
因此，建立科学有效的物料需求计划及控制程序对企业的发展至关重要。
本文将从物料需求计划的概念、作用、流程及控制程序等方面进行探讨。
一、物料需求计划的概念物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是指在生产计划确定的基础上，根据产品的BOM（Bill of Materials，物料清单）和生产工艺路线，对所需的各种原材料、零部件、半成品等物料的需求进行计划、分析和控制，以便及时、准确地提供给生产部门，保证生产计划的顺利进行。
二、物料需求计划的作用1. 保证生产计划的顺利执行。
通过对物料需求进行计划和控制，可以及时提供所需的物料，保证生产计划的顺利进行，避免因物料短缺或过剩而导致生产计划的延误。
2. 控制库存成本。
通过合理的物料需求计划，可以避免因库存过多或过少而导致的资金占用和库存积压等问题，从而降低库存成本。
3. 提高生产效率。
物料需求计划可以帮助企业合理安排生产计划，避免因物料短缺而导致的生产线停工，从而提高生产效率。
4. 优化采购计划。
通过对物料需求的计划和分析，可以合理安排采购计划，避免因采购不及时或过量而导致的成本增加。
三、物料需求计划的流程1. 收集需求信息。
首先需要收集相关的生产计划、物料清单、库存信息等数据，作为物料需求计划的依据。
2. 制定物料需求计划。
根据收集到的需求信息，制定物料需求计划，包括所需物料的种类、数量、交付时间等。
3. 确定采购计划。
根据物料需求计划，确定相应的采购计划，包括采购数量、采购时间、供应商选择等。
4. 跟踪执行情况。
对物料需求计划和采购计划进行跟踪和执行，及时发现和解决问题。
5. 审核和调整计划。
定期对物料需求计划进行审核和调整，根据实际情况进行修正和优化。
（物料管理）物料需求计划及控制程序
（物料管理）物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序1⽬的确保本公司科学合理的计划与产品相关的物料需求，保持精简有效的备⽤库存，同时最⼤限度的确保与产品相关物料使⽤不会短缺。
2 适⽤范围适⽤于从产品⽣产、研发试验和研发更改、⼯程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。
3 职责3.1 ⽣产部的职责是准确及时地完成物料需求计划和物料发放的控制，确保能按时保质向⽣产、研发、⼯程提供与产品相关的物料。
3.2 研发部的职责是及时、准确地向⽣产部提供公司研发试验产品⽤原材料的备⽤库存量。
3.3 ⼯程部负责提交⼯程⽤料的备⽤库存量。
3.4 市场销售部的职责是准确提交三个⽉的订单预测表。
3.5 采购部负责及时输⼊物料采购预期到料的数据。
4物料需求计划和控制总体流程总体思路为通过科学的计算公式进⾏物料需求计划，并运⽤ERP的库存展望功能实现⽣产和⾮⽣产⽤物料的虚拟分库。
当⽣产、研发、⼯程在计划的周期内出现超计划（超各⾃的备⽤库存）领⽤物料时，可及时发现，便于评议冲击影响，同时相关部门协商⽤料并形成有效对策，达到⽆影响或将影响降到最低的效果。
物料需求计划和控制总体流程框图见附图1。
4.1物料需求计划的计算⽉度物料需求计算公式如下：⽉度物料采购X =⽉度物料需求计划X+1＝MRPX＋MRPX+1－可⽤库存X（原材料）＋其它（安全库存＋⽣产损耗＋⼯程⽤料＋客服⽤料＋研发更改＋研发实验）具体见5.5。
4.2物料需求计划的输⼊数据4.2.1⽣产数据⽣产部计划负责⼈依据⽣产部季度的产量规划，结合参考销售部提供的《季度销售信息汇总表》确定各种机型的预投⽐例，然后编制X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》。
库房管理员将X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》⽣成限额领料单（预计出库单的⼀种，不改变库存的现存量，改变库存的可⽤量），在⽣单时ERP将⽣产⽤料和⾮⽣产⽤料分库（⽣产⽤料为限额领料单中物料，⾮⽣产物料通过调拨单、不合格品单等形式在预计出库的栏⽬⾥体现）。
公司物料供应商管理控制程序
公司物料供应商管理控制程序1.0目的:确保对供应商的有效管理，使其提供符合公司要求的物料。
2.0适用范围:适用于本公司所有供应商的选择和评定。
3.0职责:3.1采购部负责寻找供应商，研发部和品管部负责供应商的认定。
3.2品管部、仓库、采购部负责对供应商的评估。
E.《材质成份展开表》；F.符合RoHS 要求的样品。
以上所有资料须供应商盖公司公章加以确认，有需要法人代表签名处，必须与营业执照上的法人一致，如果以上资料不齐，但因生产急需或市场紧缺时，必须经过总经理批准。
4.3.3.2 提供样品确认。
品管部确认RoHS 的证明资料是否符合要求，样品则按《新产品打样及产品变更之样品确认管理办法》进行确认。
资料与样品与RoHS 要求的符合性情况，由采购部联系供应商处理。
4.3.3.3如资料与样品都符合RoHS 要求，采购部则通知供货商小批量送货并经检验合格后试用。
4.3.3.4如不符合RoHS 要求，则将不合格材料退回供应商或要求供应商重新送样和提供相关的RoHS 资料。
4.4对特殊材料供应商必要时可以试用，小批量试用数量一般为50pcs 左右。
小批量试用原材料按一般材料由品管部、生产部及研发部在进料及生产全过程进行跟踪，并将结果知会采购部。
4.5 材料试用合格后，相关部门将《检验报告》及《材料试用报告》交总经理签批，批准后列入《合格供应商名录》实施采购，每 款材料至少要有三家供应商以上。
在公司推行ISO9001标准前已有合作的供应商须重新评估考核合格后列入《合格供应商名录》。
4.74.8列入合格供应商名录供应商评估： 每季度综合评价格 品质交期 配合评价结论供应商改善NGOK4.6效果取消 继续合。
物料控制管理程序
编制：
审核：
批准：
文件编号 制订部门
1 目的:
资材
文件名称 生效日期
物料控制管理程序 页次 版次
A/0
根据业务订单及交期合理的订购、使用、控制物料，达到降低采购成本、减少库存资金。 2 适用范围: 主要材料的控制。 3 权责： 3.1 生产部：采购计划的制定，使用； 3.2 资材课：采购计划的实施及物料进出仓的控制； 3.3 业务部：客户订单的下发、变更的通知； 4 定义： 4.1 主要材料 ：硅胶、色膏、油墨、素材、导电膜、黑粒； 4.2 专用油墨 ：指供方单独为我司开发、调配的油墨，只能在某一系列型号上使用； 4.3 非专用油墨：指通用型油墨，两个或两个以上系列型号上使用； 5 作业内容： 5.1 生产部根据业务部订单核算所需主要材料的单耗量,包括油墨(专用油墨\非专用油墨）、素材、 导电膜（资材PMC订购）、黑粒，制定出《物料需求计划表》并根据订单交货进度合理、明确 的标识到货日期于每日下午15：00前交给资材PMC，超过15：00的计划表如非特急物料于次日 再实施订购； 5.2 资材PMC根据业务部订单及《物料需求计划表》制定相应的《采购计划》,按《采购控制程序》 5.3.3、5.3.4执行，并将订单号记录在《物料使用统计表》上； 5.3 生产部领用油墨、素材、导电膜、黑粒时需在领料单上注明每种物料生产对应的订单号，生产 订单完成后需将剩余物料退到仓库，退仓单需注明订单号码。若出现生产异常，物料不足时生产 部需重新填写《物料需求计划表》交PMC(订单号必须为原订单号)，PMC按5.2执行； 5.4 为提高工作效率，通用物料可在生产订单完成后将剩余物料转到另一订单生产，同时填写《物料 接转通知单》交资材PMC，PMC将原订单结案，接转物料至新订单； 5.5 PMC根据《物料使用统计表》每周统计出有差额的物料发放给生产部，生产部收到通知后在两个 工作日内核实并将结果反馈给PMC，PMC将反馈结果交资材经理审核后交副总经理确认； 5.6 对于我司订单有变动的，业务部需在收到客户通知后一个工作日内通知生产部及资材PMC、采 购。生产部生产计划做相应的调整,资材PMC修改《物料使用统计表》,采购通知供应商做调整； 6 相关文件 6.1 《采购控制程序》 7 表单 7.1 《物料需求计划表》 《物料使用统计表》 《物料接转通知单》 PD2-062
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物料管理控制程序 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
产品的入库、出库和库存管理办法
1．目的
该程序旨在规范工厂物流仓储管理，有效指导物流仓管员对采购物料的验收入库、物料保管、物料出库、退仓等内容的业务管理。
严格控制物料出入库，优化库存，降低物流成本，减少经营风险、提高经济效益。
2．范围
该程序适用于生产所需物料及成品的储运行为。
3．工作程序
3．1．仓库区域的划分
仓库物料存放区域一般情况下可划分为以下几种：合格品区、不合格品区、配套区。
合格品区——用于合格物料的接收和存储。
（见示意图绿色区域）
不合格品区——用于不合格、报废或待处理物料的存放。
（见示意图红色区域）
配套区——用于存放按工程项目清单配套集成后待发物料的存放。
（见示意图绿色区域）
3．2物料的接收入库
3．2．1仓管员在收到供应商送来的货物后，根据其填写的供应商送货单，核对物料名称、图号或规格、送货数量及项目号是否与“送货通知单”上所列相符。
如果所填信息不全或不符仓库暂不收货。
3．2．2仓管员对送货通知单核对无误后，要求供应商将物料摆放在仓库指定区域，清点验收物料的数量，在送货单上填写实收数量并签字。
一、二联留下，三联交供应商。
3．2．3对于要求提供产品相关资料的物料，仓管员在收货时要求供应商提供产品材质证明、检验报告或产品合格证等，否则仓库可拒绝收货。
3．2．4仓管员在核对并点收完物料后要及时填写物料标签并贴在物料上面向通道的明显位置，并做好待检标识。
附一：
3．3物料的报检
3．3．1对于所有要组装到最终产品上的物料都需要报检，仓管员签收送货通知单后应及时向检验员报检，报检时借用“送货通知单”第一联作为报检依据，连同供应商提供的产品相关资料一并交给检验员，由其对物料进行检验并将检验结果（合格或不合格）填写在送货通知单第二联检验状态栏内返还给仓库。
3．3．2如采购物料进货检验不合格，应由检验员出具不合格报告单并通知相关人员作出处理意见：
3．3．2．1可让步接收的物料应由检验员在送货单第二联加签“让步接收”后仓库方可正常发料。
3．3．2．2不合格物料供应商办理退货时由仓管员按要求开具“出库单”，办理相关退货手续。
3．4物料储存和保管
3．4．1存放在仓库的物料需妥善保管，防止物料未经检验流入生产线。
物料经检验合格后将物料移置到对应的合格品存放区，对大件物料则由检验员将“待检”标识换下，贴“合格”标贴或挂合格证，不合格物料应立即贴上“不合格”标识。
3．4．2库存物料应标识正确、明显，标签写明：物料名称、图号规格、工程名称、数量、入库单号、入库时间。
附二：物料标识图
3．4．3帐务管理
——月末报出的动态报表必须进、出与结存保持平衡。
——认真及时做好物料收发帐，保持帐（电脑数据）、物相符。
——妥善保管收发料单等原始单据，按月整理、分类、装订及归档。
3．4．4仓管员根据物料类别、形状特点分区分类摆放物料，堆放要整齐。
3．4．5堆放物料要注意堆垛高度，按不高于包装外箱要求的层数整齐码放，不得超过物料存放区域划线，杜绝物料混放、错放。
搬运过程中必须轻拿轻放，不得斜放倒放、任意堆高，避免因搬运不当而造成的损坏。
3．4．6区域摆放原则：大件的、体重的物料存放于车间“周转区”，轻小的物料存放于仓库内。
货架摆放原则：上放轻、下放重、中间放的经常用以便于物料的收、发和清查盘点。
3．4．7贵重物料的加强监管，体积小、单位价值高的物料可放在上锁的货柜中设独立区域重点管理。
3．5物料的发放
3．5．1仓库根据车间计划员提供的工程项目物料清单（标准件）进行发料，车间应按物料清单一次性领走所有物料。
3．5．2仓管员发料时应严格遵循“先进先出”的原则，未经检验或验收的物料不得发出仓库。
3．5．3对于非标准件入库后仓管员应通知车间人员及时填写领料单从仓库领走。
3．5．4定额外补领料时，（车间在生产过程中的损耗）领料单上必须要有工段长以上的管理人员审核签字，仓库方可发料。
3．5．5车间在生产项目完成后，如果有剩余物料需退回仓库，必须分类清楚并做好标识（包括规格、数量等），否则，仓库可拒绝接受。
3．6成品的收发管理
3．6．1车间完成成品后应开具《成品入库单》，并由成品检验员在《成品入库单》质检状态栏签名确认合格，仓管员核实数量及产品规格型号，准确无误后办理入库手续。
3．6．2仓库根据营销部门发出的产品交货通知单发货，发货时应严格按照通知单的要求，不可错发、漏发，货物发完后要求货运相关人员在发货通知单上签上货运公司名称、车牌号、货物数量、联系电话及货运司机名字，以备仓库留存。
3．6．3仓库每周一以邮件的形式发送一份车间生产成品及备件清单给相关人员及领导，以督促尽快发货，减少库存，提高仓库利用率，加快资金周转。
3．7现场管理
3．7．1牢固树立安全第一的思想，严格执行安全制度和安全公约，仓库内杜绝明火。
3．7．2维护、保管、熟练地掌握各种消防、防火设施，不得以任何理由堵塞消防通道。
仓管员每天下班前，必须锁好门窗、关闭电源，做到人离电断。
3．7．3仓库是物料存放重地，未经仓管员同意，任何人不得随意进入仓库现场，不得擅自动用仓库的电脑，以免发生资料的丢失，不允许在未经同意的情况下擅自更换、动用仓库的物料、设备财产，一经发现对责任人按相关条款进行处罚。
3．7．4保持仓库现场的整洁，随时清理生产垃圾，杜绝生活垃圾，避免物料受到损失。