物料管理控制程序
车间物料管理程序
车间物料管理程序一、背景介绍车间物料管理是指对车间内的物料进行统一管理和控制，确保物料的准确性、可用性和及时性，以提高生产效率和降低成本。
本文将介绍车间物料管理程序的标准格式，包括物料入库、物料出库、库存管理和物料盘点等内容。
二、物料入库程序1. 采购定单生成：根据生产计划和库存情况，制定采购计划并生成采购定单。
2. 采购验收：对供应商送货的物料进行验收，包括检查物料的数量、质量和规格是否与采购定单一致。
3. 入库登记：将验收合格的物料进行入库登记，记录物料的名称、规格、数量、供应商信息等。
4. 物料编码：为每一种物料分配惟一的物料编码，以便于后续的库存管理和查询。
5. 物料存放：将物料按照规定的存放位置进行分类存放，确保物料易于查找和取用。
三、物料出库程序1. 生产需求确认：根据生产计划和车间的实际生产情况，确认所需物料的种类和数量。
2. 领料申请：制定领料申请单，包括物料编码、名称、规格、领料数量等信息。
3. 领料审批：领料申请单需经过主管或者相关部门的审批，确保领料的合理性和准确性。
4. 出库操作：根据领料申请单，从库存中取出相应的物料，并记录物料的出库数量和领料人信息。
5. 物料使用：领料人将物料送至相应的生产线或者工作站，用于生产或者加工。
四、库存管理程序1. 库存监控：定期对库存进行盘点，记录实际库存数量和账面库存数量，及时发现并处理库存异常情况。
2. 库存调整：当发现库存异常时，及时进行库存调整，包括增加、减少或者调换物料的库存数量。
3. 库存报表：定期生成库存报表，包括库存总量、物料种类、库存周转率等指标，以便于管理层对库存情况进行分析和决策。
4. 定期清理：定期清理库存，处理过期、损坏或者低需求的物料，以避免库存积压和浪费。
五、物料盘点程序1. 盘点计划制定：根据需求和实际情况，制定物料盘点计划，包括盘点时间、盘点范围和盘点人员等。
2. 盘点操作：按照盘点计划进行盘点操作，逐一对物料进行盘点，记录实际库存数量和账面库存数量。
IATF16949物料控制程序
文件制修订记录
1.0目的
规范公司物料管理流程，确保物料在请购、收、发、存过程中得到有效的管制，避免出现断料、滞料及缺料,确保在满足公司生产经营的前提下，有效控制公司物料库存风险。
2.0范围
适用于公司生产计划的制定与控制:原物料、成品、半成品（含外发加工半成品）及顾客提供物品的管理。
3.0权责
3.1市场部：提供确实有效之订货单。
3.2研发技术部：提供正确无误的BOM表。
3.3PMC/物控部：制定确实可行的生产计划与准确的物料需求计划，实施有效的物料跟踪管制。
3.4采购：依据《物料需求计划表》采购，并跟据PMC提供的物料进度及欠料跟催供应商，确保的料适时，适量，适质的为生产供应。
3.5仓库：严格执行物料的收发，及存储制度。
依据市场部提供的《出货通知单》出货。
3.6品质体系部：及时对来料时行品质检验，定期对通用物料抽检，严格复检生产线退料。
3.7制造部：依据领料单按程序领料，有效按排生产，对生产过程中的坏料和生产余料及时退仓。
4.0定义
无
5.0流程图：见下页。
6.0程序内容
6.1物料请购
6.1.1研发技术部按客户要求提供产品的BOM清单，经审核后作为采购和生产。
物料管理控制流程图
◎◎ ◎○○
○◎
○◎ ○◎
异常分析 补料 报表、盘点 使用分析 物料基准修订
材料成本核算
◎○ ◎○
◎○ ◎◎ ○○ ◎◎
◎ 技术部对分析结果进行验证，确认是否需要修订物
料基准。 每个生产计划执行完成后，生产部和生产分厂根据 材料耗用情况进行材料成本核算。
一、补料原因
补料原因
客 观
主 观
物 料 缺 陷
◎
Байду номын сангаас
生产部根据月排产计划拟制物料领用计划； 使用分厂根据月排产计划对物料领用计划进行确 认； 分厂按领用计划填单领料，并由生产部对计划情况 进行确认后，仓库执行发料。 分厂材料员对确认符合要求的物料进行账务处理、 登记物料信息；暂存过程标识明显；根据生产进度 控制操作员领用并做好记录。 操作员对所使用物料的基本信息必须加以记录（包 括批号、更换时间及数量等）。同时分厂材料员应 督促操作人员规范用料。 当分厂物料不足或发现物料异常时由分厂材料员负 责对异常信息收集并及时反馈生产部 按补料程序及呆废料处理程序执行，对判定物料不 ○ ○ 能使用或属实不足原因后执行补料，可以继续使用 的物料返回生产加工。 保证生产的正常进行，必要时可以先行补料，但使 用部门必须先书面说明。 采购仓库、分厂将库存（含在线量）及耗用信息及 时上报生产部汇总成周、月报表。分厂每月按时进 行物料初、复盘，生产部抽盘。 根据每月物料使用情况进行分析，查明与物料基准 差异原因，并拟制相应处理措施。
三、呆废料处理程序
发现物料异常 技术部确认
呆 料
废 料
旧 料
残 料
其 他
处置方案 总工程师批准 Y 处理执行 执行补料程序 N
○
◎
◎
物料需求计划及控制程序
物料需求计划及控制程序引言在现代企业管理中，物料需求计划及控制程序是非常重要的一环。
它涉及到企业的生产计划、库存管理、采购计划等多个方面，直接关系到企业的生产效率和成本控制。
因此，建立科学有效的物料需求计划及控制程序对企业的发展至关重要。
本文将从物料需求计划的概念、作用、流程及控制程序等方面进行探讨。
一、物料需求计划的概念物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是指在生产计划确定的基础上，根据产品的BOM（Bill of Materials，物料清单）和生产工艺路线，对所需的各种原材料、零部件、半成品等物料的需求进行计划、分析和控制，以便及时、准确地提供给生产部门，保证生产计划的顺利进行。
二、物料需求计划的作用1. 保证生产计划的顺利执行。
通过对物料需求进行计划和控制，可以及时提供所需的物料，保证生产计划的顺利进行，避免因物料短缺或过剩而导致生产计划的延误。
2. 控制库存成本。
通过合理的物料需求计划，可以避免因库存过多或过少而导致的资金占用和库存积压等问题，从而降低库存成本。
3. 提高生产效率。
物料需求计划可以帮助企业合理安排生产计划，避免因物料短缺而导致的生产线停工，从而提高生产效率。
4. 优化采购计划。
通过对物料需求的计划和分析，可以合理安排采购计划，避免因采购不及时或过量而导致的成本增加。
三、物料需求计划的流程1. 收集需求信息。
首先需要收集相关的生产计划、物料清单、库存信息等数据，作为物料需求计划的依据。
2. 制定物料需求计划。
根据收集到的需求信息，制定物料需求计划，包括所需物料的种类、数量、交付时间等。
3. 确定采购计划。
根据物料需求计划，确定相应的采购计划，包括采购数量、采购时间、供应商选择等。
4. 跟踪执行情况。
对物料需求计划和采购计划进行跟踪和执行，及时发现和解决问题。
5. 审核和调整计划。
定期对物料需求计划进行审核和调整，根据实际情况进行修正和优化。
（物料管理）物料需求计划及控制程序
（物料管理）物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序1⽬的确保本公司科学合理的计划与产品相关的物料需求，保持精简有效的备⽤库存，同时最⼤限度的确保与产品相关物料使⽤不会短缺。
2 适⽤范围适⽤于从产品⽣产、研发试验和研发更改、⼯程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。
3 职责3.1 ⽣产部的职责是准确及时地完成物料需求计划和物料发放的控制，确保能按时保质向⽣产、研发、⼯程提供与产品相关的物料。
3.2 研发部的职责是及时、准确地向⽣产部提供公司研发试验产品⽤原材料的备⽤库存量。
3.3 ⼯程部负责提交⼯程⽤料的备⽤库存量。
3.4 市场销售部的职责是准确提交三个⽉的订单预测表。
3.5 采购部负责及时输⼊物料采购预期到料的数据。
4物料需求计划和控制总体流程总体思路为通过科学的计算公式进⾏物料需求计划，并运⽤ERP的库存展望功能实现⽣产和⾮⽣产⽤物料的虚拟分库。
当⽣产、研发、⼯程在计划的周期内出现超计划（超各⾃的备⽤库存）领⽤物料时，可及时发现，便于评议冲击影响，同时相关部门协商⽤料并形成有效对策，达到⽆影响或将影响降到最低的效果。
物料需求计划和控制总体流程框图见附图1。
4.1物料需求计划的计算⽉度物料需求计算公式如下：⽉度物料采购X =⽉度物料需求计划X+1＝MRPX＋MRPX+1－可⽤库存X（原材料）＋其它（安全库存＋⽣产损耗＋⼯程⽤料＋客服⽤料＋研发更改＋研发实验）具体见5.5。
4.2物料需求计划的输⼊数据4.2.1⽣产数据⽣产部计划负责⼈依据⽣产部季度的产量规划，结合参考销售部提供的《季度销售信息汇总表》确定各种机型的预投⽐例，然后编制X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》。
库房管理员将X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》⽣成限额领料单（预计出库单的⼀种，不改变库存的现存量，改变库存的可⽤量），在⽣单时ERP将⽣产⽤料和⾮⽣产⽤料分库（⽣产⽤料为限额领料单中物料，⾮⽣产物料通过调拨单、不合格品单等形式在预计出库的栏⽬⾥体现）。
公司物料供应商管理控制程序
公司物料供应商管理控制程序1.0目的:确保对供应商的有效管理，使其提供符合公司要求的物料。
2.0适用范围:适用于本公司所有供应商的选择和评定。
3.0职责:3.1采购部负责寻找供应商，研发部和品管部负责供应商的认定。
3.2品管部、仓库、采购部负责对供应商的评估。
E.《材质成份展开表》；F.符合RoHS 要求的样品。
以上所有资料须供应商盖公司公章加以确认，有需要法人代表签名处，必须与营业执照上的法人一致，如果以上资料不齐，但因生产急需或市场紧缺时，必须经过总经理批准。
4.3.3.2 提供样品确认。
品管部确认RoHS 的证明资料是否符合要求，样品则按《新产品打样及产品变更之样品确认管理办法》进行确认。
资料与样品与RoHS 要求的符合性情况，由采购部联系供应商处理。
4.3.3.3如资料与样品都符合RoHS 要求，采购部则通知供货商小批量送货并经检验合格后试用。
4.3.3.4如不符合RoHS 要求，则将不合格材料退回供应商或要求供应商重新送样和提供相关的RoHS 资料。
4.4对特殊材料供应商必要时可以试用，小批量试用数量一般为50pcs 左右。
小批量试用原材料按一般材料由品管部、生产部及研发部在进料及生产全过程进行跟踪，并将结果知会采购部。
4.5 材料试用合格后，相关部门将《检验报告》及《材料试用报告》交总经理签批，批准后列入《合格供应商名录》实施采购，每 款材料至少要有三家供应商以上。
在公司推行ISO9001标准前已有合作的供应商须重新评估考核合格后列入《合格供应商名录》。
4.74.8列入合格供应商名录供应商评估： 每季度综合评价格 品质交期 配合评价结论供应商改善NGOK4.6效果取消 继续合。
物料控制管理程序
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审核：
批准：
文件编号 制订部门
1 目的:
资材
文件名称 生效日期
物料控制管理程序 页次 版次
A/0
根据业务订单及交期合理的订购、使用、控制物料，达到降低采购成本、减少库存资金。 2 适用范围: 主要材料的控制。 3 权责： 3.1 生产部：采购计划的制定，使用； 3.2 资材课：采购计划的实施及物料进出仓的控制； 3.3 业务部：客户订单的下发、变更的通知； 4 定义： 4.1 主要材料 ：硅胶、色膏、油墨、素材、导电膜、黑粒； 4.2 专用油墨 ：指供方单独为我司开发、调配的油墨，只能在某一系列型号上使用； 4.3 非专用油墨：指通用型油墨，两个或两个以上系列型号上使用； 5 作业内容： 5.1 生产部根据业务部订单核算所需主要材料的单耗量,包括油墨(专用油墨\非专用油墨）、素材、 导电膜（资材PMC订购）、黑粒，制定出《物料需求计划表》并根据订单交货进度合理、明确 的标识到货日期于每日下午15：00前交给资材PMC，超过15：00的计划表如非特急物料于次日 再实施订购； 5.2 资材PMC根据业务部订单及《物料需求计划表》制定相应的《采购计划》,按《采购控制程序》 5.3.3、5.3.4执行，并将订单号记录在《物料使用统计表》上； 5.3 生产部领用油墨、素材、导电膜、黑粒时需在领料单上注明每种物料生产对应的订单号，生产 订单完成后需将剩余物料退到仓库，退仓单需注明订单号码。若出现生产异常，物料不足时生产 部需重新填写《物料需求计划表》交PMC(订单号必须为原订单号)，PMC按5.2执行； 5.4 为提高工作效率，通用物料可在生产订单完成后将剩余物料转到另一订单生产，同时填写《物料 接转通知单》交资材PMC，PMC将原订单结案，接转物料至新订单； 5.5 PMC根据《物料使用统计表》每周统计出有差额的物料发放给生产部，生产部收到通知后在两个 工作日内核实并将结果反馈给PMC，PMC将反馈结果交资材经理审核后交副总经理确认； 5.6 对于我司订单有变动的，业务部需在收到客户通知后一个工作日内通知生产部及资材PMC、采 购。生产部生产计划做相应的调整,资材PMC修改《物料使用统计表》,采购通知供应商做调整； 6 相关文件 6.1 《采购控制程序》 7 表单 7.1 《物料需求计划表》 《物料使用统计表》 《物料接转通知单》 PD2-062
物料管控作业程序范文
物料管控作业程序1. 简介在企业生产过程中，物料管控是非常重要的一部分。
合理的物料管控可以极大地提高生产效率，降低成本，为企业带来巨大的收益。
为了有效地进行物料管控，企业需要制定一套完整的作业程序。
本文将介绍物料管控作业程序，涵盖物料采购、入库、出库、库存等方面。
2. 物料采购程序物料采购程序是物料管控中的第一步，其目的是确保企业能够及时、准确地获得所需的原材料和商品。
具体而言，物料采购程序应包含以下步骤：2.1. 采购计划编制企业需要根据生产计划和销售预测，制定物料采购计划。
采购计划应明确需要采购的物料种类、数量、时间等信息。
2.2. 供应商选择企业需要根据采购计划，选择可靠的供应商。
在选择供应商时，企业应考虑其信誉、价格、质量、交货时间等因素。
2.3. 询价与比较企业需要向多家供应商询价，对比价格、质量等因素，选出最优的供应商进行采购。
2.4. 采购合同签订企业需与供应商签订采购合同，确保双方权益。
合同应包含采购物料的种类、数量、质量、价格、供货时间、付款方式等信息。
2.5. 采购执行采购执行是物料采购程序的最后一步，企业需要按照采购合同的约定，及时、准确地完成物料采购。
3. 入库程序入库程序是物料管控的关键环节之一。
其目的是保证物料能够安全、准确地进入仓库，并及时更新库存信息。
具体而言，入库程序应包含以下步骤：3.1. 请验材料在物料到货后，企业应按照采购合同约定的时间、地点进行请验。
请验是对物料外观、数量等方面的检查，确保物料符合采购要求。
3.2. 确定检验结果请验后，企业需对物料的检验结果进行确认。
如果符合要求，物料可以进入下一步；如果不符合要求，则需要将物料退回供应商，或协商进行其他处理方式。
3.3. 入库登记已经确认符合要求的物料需要进行入库登记。
登记信息应包含物料名称、规格、数量、生产日期、保质期等信息。
3.4. 物料上架在入库登记完成后，物料需要进行上架。
物料应按照种类、规格等属性进行分类，放置在合适的地方。
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****** 有限公司
程序文件
文件编号：版本:C0
文件名称：
物料管理控制程序
文件运行关联部门：
制（修）订记录
1、目的
使仓储作业能够得到有效管理，从而确保仓库工作的顺畅。
2、适用范围
适用于本公司原材料、半成品、成品的管理。
3、组织与权责
、采购部
3.1.1、负责本公司生产所用物料的采购。
3.1.2、负责供应商物料交期进度之跟催及不良物料的处理。
、计划部
3.2.1、计划员负责生产计划的安排及生产进度的跟进。
3.2.2、物控员负责物料需求计划的制作及物料的跟催与掌控。
3.2.3、计划员负责订单实施计划的制定与发放。
3.2.4、仓库负责本公司所有原材料的进料、点收入库、储存、备料、发料、成品入库出货
及成品库存的管控。
、制造部
负责领料、生产、入库、退料及材料异常的反馈。
、品质部
负责本公司进料、生产、半成品、成品出货的检验及不良材料和不合格品的判定。
、市场部
3.5.1、负责排定出货计划及出货安排。
3.5.2、负责出货计划的制定和《出货通知单》、《送货单》的发行。
、工程部
3.6.1、负责呆滞辅料的替代处理。
、研发部
3.7.1、负责呆滞料是否能替代使用或重工用于现有机种。
3.7.2、负责产品《BOM》的制作
4、名词解释
、原材料
指供应本公司生产并在《BOM》上面编订所使用的材料。
、辅料
指供应本公司生产所需但未在《BOM》上面编订使用的辅助材料。
、逾期品
超过使用期限的原(材)料/半成品/成品。
、呆滞料
客户/研发/工程变更等造成不能继续使用于现行机种而呆滞的原(材)料、半成品、成品。
、报废品
无任何利用价值或过时机种的原材料、边角料半成品、成品为报废品。
5. 作业流程图
主流程责任单位使用表单
采购部《采购订单》
仓库《供应商送货单》
《采购进货单》
《IQC来料检验报告》
计划部仓库《采购进货单》
计划部《厂内工单》
货仓部《厂内工单》
制造部《厂内工单》
品质部《检验日报》
制造部《成品入库单》
《销售出货单》
市场部《送货单》
6、作业程序
、采购作业
6.1.1、厂商按照订单上的要求生产及采购的交货排程交货。
、收料作业
6.2.1、收料组按照“物料送货单”首先核对是否有《采购订单》，《采购订单》是否审核，
对于无“订单”或“订单”未审核的物料，收料组有权拒收。
6.2.2、对于易耗品及办公文具生产工具设备类，收料组按最终审批后的《采购请购单》
复印件收料，无《采购请购单》复印件，收料组有权拒收。
6.2.3、标签
6.2.3.1、供应商按公司进料标示要求将进料标签贴至包装箱或周转箱同侧，正确填
写内容，否则收料组有权拒收。
6.2.3.2、收料员需核对包装箱外的标签，料号、品名、规格数量是否一致，标签上
是否有生产日期，如有不一致情况，供应商必须更正无误后，收料员再进
行点收物料。
6.2.4、签收
大件箱数确认后，收料组依照15%的抽点比例，A类物料和所有物料尾数必须逐个点
数，检查单位包装，如有数字异常，再加大抽点比例，最终与供应商确认，在“物料
送货单”上由供应商改数并签名确认，数量无误后盖【暂收章】并报检。
6.2.5、收料时间
采购需将收料组作息时间通知供应商，节假日与晚上供应商如有急料，采购需以邮件
形式或口头形式在下午下班前告之收料组和IQC来料时间以便收料。
6.2.6、进料检验
收料员收料后1小时内将来料报检至IQC处，在IQC处于报检状态的物料超过24
小时收料组必须跟踪统计并发出邮件至采购和计划部，并在邮件中注明异常情况。
、入库处理
6.3.1、收料组接到判定合格《IQC来料检验报告》后1小时内与仓管员交接入库。
6.3.2、来料不良采购应通知供应商在五个工作日内及时退回，如超过五个工作日时间未
退，仓库将统计并上报采购部负责人和财务以核算向供应商征收每平方区域管理
的费用或直接申请作报废处理。
6.3.3、仓管员凭《采购到货单》对进仓物料认真清点核对，及时进仓上架，并予以明确
标志和做帐。
、工单开立
计划员根据市场部的出货需求和来料状况开立《厂内工单》并交仓库备料。
、备料和发料
6.5.1、仓管员依据计划员开立的《厂内工单》每日按照先进先出的原则在2小时内将物
料备完，并拉至备料区提前两小时进行备料与发料，备料时注意先进先出及环保及一般物料分开放置的原则，备料完毕后，将物料拉至环保及一般物料发料区待发料。
6.5.2、对于非生产性之物料领用，由申请单位开立《库存交易单》，经直接上级主管审核、
经理批准后到仓库领用，生产超领料经直接上级主管审核、经理签核、副总（厂长）批准后才可到仓库领用。
6.5.3、仓管员当日《厂内工单》必须在第二天上午10点前交至录单员。
6.5.4、工单批量变更导致的好料还仓、料废、工废退仓处理。
6.5.4.1、属工单批量变更导致的好料还仓，退料单位开立的《退料单》，按环保及一般
材料区分整理材料交IQC 检验，确认为良品后，方可退入仓库，仓管员依据《退料单》点收材料，并整理归位。
6.5.4.2、产线料废不良处理,由退料单位区分整理后，开立《退料单》材料和单据一并
交IQC 检验及相关人员确认无误后，在单据上签名方可入不良品仓，仓管按确认好的《退料单》点收办理入库手续，由采购部通知供应商五个工作日内进行处理，如在五个工作日内未退完，仓库将统计并上报采购部负责人和财务部以核算向供应商征收每平方区域管理的费用或申请报废处理。
6 5.4.3、产线工废不良处理，由退料单位区分整理后，开立《退料单》材料和单据一并
交IPQC 检验员和工程技术员及相关人员确认无误后，在单据上签名后方可入不良品仓，仓管按确认好的《退料单》点收办理入库手续。
工废料由仓库员统计并以联络函的形式呈报计划部、、财务部等相关部门联合会签，呈交总经理批复，对于已批复的工废品在48小时内及时出库处理。
6.5.4.4、料废退料流程
6.5.5.5、工废退料流程
6.5.5、对于各部门非生产性物料、工具及设备的报废入库，需有管理部门等第三方签字
确认方可入库。
6.5.6
、仓管员每月统计呆滞料并提报研发和跟进处理，对于超出保存期的逾期物料依照
「逾期物料管理办法」及时报检，
6.5.7、关于先进先出控制：IQC检检合格后在外箱上贴上色度标签以示区别，同一区里面
不可以二种颜色存在，1、2、3月为绿色，4、5、6月为鲜绿色。
7、8、9月为蓝色，
10、11、12月为淡蓝。
、成品入库.
6.6.1、成品入库前的质量检验.
6.6.1.1、制造部在外箱上填写装箱数量、包装箱编号，开出《成品入库单》，送交品质
检验部门，由CQA检验。
6.6.1.2、经CQA检验合格后,贴上检验“合格”标签，并在《产成品入库单》上签名。
6.6.2、成品入仓
6.6.2.1、成品生产部门的入库人员将相关单据和成品一起送交成品仓库.
6.6.2.2、成品仓仓管员应认真核对《成品入库单》的品号、品名、数量等实物是否一致.
6.6.2.3、仓管员在对数量、品名、品号等核对一致后，即在《成品入库单》上签名，收
回相应联单，并将实物放入指定仓位，登记物料标志卡上。
6.6.3、成品出库
6.6.3.1、销售部在出货前,将《送货单》和《出货通知单》交至仓库,仓库开始备货并通
知CQA检验。
6.6.3.2、仓库将货物到达及派送相关情况及时与市场部联系。
6.6.3.3、临时发货通知或有其他出货要求市场部必须提前以邮件形式通知，
6.6.3.4、仓库提前半小时联系车辆装货，CQA检验合格后组织送货员按照生产批次将待
出货之成品装车。
6.6.3.5、送货员搬运需注意轻拿轻放事项，严禁野蛮作业。
6.6.3.6、装车完毕后，经部门主管、经理审核、交副总批准《物品放行条》，交保安员
确认放行。
、产品退回公司
6.7.1、若客户要求将我司产品退回，市场部应事先将需求以邮件的形式通知品质部先确
认并有书面或邮件同意后安排计划部仓库（派人上门取货，退货件数及退货时间、
联系人、联系电话）送货员在第一时间内拿回退货。
6.7.2、仓库送货员或市场部未经品质部同意不得私自接受退料，否则追究全部责任。
、盘点
6.8.1、仓管员要做到每月定期盘点与不定期抽点,并做好记录以备财务部抽盘;
6.8.2、盘点准确率必须做到98%，A类物料的盘点准确率为100%
6.8.3、对于盘盈和盘亏的物料，仓管员需作出书面报告，呈报部门经理审核，副总（厂
长）/财务审批后交由财务调帐。
7、参考文件
、「采购管理程序」
、「采购退料流程文档」
8、使用表单
、《库存交易单》
、《物品放行条》
、《采购订单》
、《采购请购单》
、《IQC来料检验报告》
、《采购到货单》
、《厂内工单》
、《退料单》
、《成品入库单》
、《送货单》
、《出货通知单》
9、附件：
无。