(物料管理)物料接收控制程序
{物料管理}物料接收控制程序
{物料管理}物料接收控制程序物料接收控制程序1 目的和范围2责任3程序3.1PUR负责下采购订单给V ENDOR3.2采购订单跟进控制3.3交货计划控制3.4物料接收/储存/发放3.5订单成本控制3.6多料/呆料处理3.7时效性物料/温湿控物料管理3.8客户退货流程处理3.9报废物料3.10TQC对呆料处理4.0 记录1 目的和范围本文件旨在规定VENDOR之交货程序及物料接收/储存/发放/盘点，库存与成本控制/多料/呆料处理原则。
本文仅规定物料从采购订单下达到交货以及库存控制/多料处理/物料发放原则与成本控制.2 责任MC/物料课/PUR/MKT负责3 程序（流程图见附录1）3.1 PUR负责下采购订单给VENDOR。
3.2 采购订单跟进控制3.2.1 MC员每月初根据下月第一版生产计划确认VENDOR收PO 情况，VENDOR备原料情况及物料放行状况。
3.2.2 MC在每月下旬根据下月第二版生产计划确认VENDOR生产安排状况；3.3 交货计划及库存控制3.3.1 MC员根据周生产计划每周定期RUN出供应商交货计划经与生产计划核对后及时派发供应商；3.3.2 根据各物料之交货时间点跟进各供应商的生产进度并落实交货期；3.3.3 如遇生产变更情况，及时联络供应商作出物料交期调整提前或推后交货；3.3.4 严格控制来料库存，LOCAL料按DELIVERY SCHL 交货，IMPORT料按DUE DATE交货；3.4 物料接收/储存/发放/盘点3.4.1 物料由供应商送到厂之后，由货仓签收，并有入AS /400系统计账，3.4.2 仓务员按送货单入仓卡，并按电子类\塑胶类\包装类等分门别类摆放储存，整理整顿。
3.4.3 MIN单发料,按发料原则提前发放.3.4.4 发至装配拉的物料，按生产二小时的用量发料。
3.4.5非正常生产发料DMTR，用于特别发料/生产坏/来料坏/来料少/遗失/转换料等，由领用部门申请，部门负责人签批，P MC 主管或以上确认（来料坏需由TQC和PE确认）后，领用部门方可去货仓领料（坏料需同时退货仓），PMC特别控制DMTR 物料领用，以降低成本。
IATF16949物料控制程序
文件制修订记录
1.0目的
规范公司物料管理流程，确保物料在请购、收、发、存过程中得到有效的管制，避免出现断料、滞料及缺料,确保在满足公司生产经营的前提下，有效控制公司物料库存风险。
2.0范围
适用于公司生产计划的制定与控制:原物料、成品、半成品（含外发加工半成品）及顾客提供物品的管理。
3.0权责
3.1市场部：提供确实有效之订货单。
3.2研发技术部：提供正确无误的BOM表。
3.3PMC/物控部：制定确实可行的生产计划与准确的物料需求计划，实施有效的物料跟踪管制。
3.4采购：依据《物料需求计划表》采购，并跟据PMC提供的物料进度及欠料跟催供应商，确保的料适时，适量，适质的为生产供应。
3.5仓库：严格执行物料的收发，及存储制度。
依据市场部提供的《出货通知单》出货。
3.6品质体系部：及时对来料时行品质检验，定期对通用物料抽检，严格复检生产线退料。
3.7制造部：依据领料单按程序领料，有效按排生产，对生产过程中的坏料和生产余料及时退仓。
4.0定义
无
5.0流程图：见下页。
6.0程序内容
6.1物料请购
6.1.1研发技术部按客户要求提供产品的BOM清单，经审核后作为采购和生产。
物料接收管理规程
物料接收管理规程目的：规范进厂物料及领用部门退回剩余物料的接收管理。
范围：适用于所有原料、辅料、包装材料的接收。
职责：仓库负责实施。
内容：1 准备工作。
1.1 准备好收货通知后，仓管员应及时准备好收货所需的有关资料和用具。
1.2 清洁收货区2 初验。
2.1首先检查物料供应商是否为物料部指定的合格供应商。
2.2检查装运物料的运输车是否为密封或用布覆盖。
2.3物料卸车后，首先检查送货凭单所列项目是否与合同（或订单）所规定的一致，然后与进货物料逐一清点核对，必须相符。
2.4 检查进厂物料外包装，每件物料外包装上应有明显的标记，标明品名、规格、产地或生产厂家、生产日期。
毒性中药材外包装上应有明显的规定标志。
2.5 检查进货物料外包装的完整性，每件物料的外包装有无受潮、水渍、虫蛀、霉变、鼠咬，以及有无破损及污染。
2.6 将物料于称量区的磅秤上复称，核对毛重、净重是否与标记一致，或直接清点数量。
2.7包装材料的数量要认真仔细检查数量的准确性。
2.8 经过上述检查后，如一切符合要求，仓管员则在送货凭单回执上签收。
2.9 如发现物料与订货合同不符及其他不符合要求的现象，应保持货物的原样，立即通知物料部，由物料部通知供应商处理。
2.10 如发现包装破损的物料应立即报物料部确定是否应拒收。
2.11 贵细药材、毒性药材应有双有验收。
3 编码。
3.1 同意接收的物料应统一编码。
3.2 编码依据：按“物料进厂编码规定”对进厂物料进行编码。
4 请检、取样。
4.1 物料应放在待验区内，并挂上黄色待验标记，同时填写请检单，通知质量管理部取样检验。
4.2 取样后的物料复原包装后，由取样员贴上取样证。
5 检验后的处理。
5.1 处理原则：仓管员根据质量管理部发出的检验报告书和合格证或不合格证，在物料外包装上贴上合格证或不合格证；特殊情况下也可采取其它能标示物料合格或不合格的可靠措施。
5.2 检验合格后的物料管理。
5.2.1 将黄色待验标记换下，从待验区移至合格区，挂上绿色的合格状态牌。
物料收发作业指导书
7．1生产排程表RT—FOR—0037
7．2物料耗用表RT—FOR—0104
7．3托染通知单RT—FOR—0036
7．4领料单RT—FOR—0067
7．5出仓单RT—FOR—0103
文件名称
物料(成品)储存保管作业指导书
文件编号
RT—SOP—0024
制订日期
2002/03/01
版次/版本
文件编号
RT—SOP—0026
制定日期
2002/03/01
版本/版次
A/O
制定部门
厂务部
修订日期
页次
2/2
四、统计员的工作职掌：
1．根据仓库的上报原始单据与时登入帐本。
2．根据帐目定期不定期对实物进行抽查，并向主管反映结果。
3．统计物料的进出状况，并每日作相关报表。
4．向会计部门提供成本核算相关表单。
6．5定期检查电线绝缘是否良好。
6．6消防设施齐全，并确保其使用功能。
7．保管：
7．1仓管员应按储存区域摆放物料与成品。
7．2坚持每日巡仓和物料抽查，所有物料必须建立帐目和报表。
7．3贵重物品要入箱加锁，并由专人保管。
文件名称
物料(成品)储存保管作业指导书
文件编号
RT—SOP—0024
制订日期
2002/03/01
5．4制三课上浆组按生产指令表要求集中统一的浆号与幅宽整理过浆，再经过预剪、梳毛压剪整理。经品管检验合格后入库，并根据当日的入库产量作日报表。
6．相关文件：
无
7．相关表单：
7．1成品入库日报表RT—FOR—0038
7．2生产指令表RT—FOR—0033
7．3成品出库日报表RT—FOR—0039
（物料管理）物料需求计划及控制程序
（物料管理）物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序1⽬的确保本公司科学合理的计划与产品相关的物料需求，保持精简有效的备⽤库存，同时最⼤限度的确保与产品相关物料使⽤不会短缺。
2 适⽤范围适⽤于从产品⽣产、研发试验和研发更改、⼯程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。
3 职责3.1 ⽣产部的职责是准确及时地完成物料需求计划和物料发放的控制，确保能按时保质向⽣产、研发、⼯程提供与产品相关的物料。
3.2 研发部的职责是及时、准确地向⽣产部提供公司研发试验产品⽤原材料的备⽤库存量。
3.3 ⼯程部负责提交⼯程⽤料的备⽤库存量。
3.4 市场销售部的职责是准确提交三个⽉的订单预测表。
3.5 采购部负责及时输⼊物料采购预期到料的数据。
4物料需求计划和控制总体流程总体思路为通过科学的计算公式进⾏物料需求计划，并运⽤ERP的库存展望功能实现⽣产和⾮⽣产⽤物料的虚拟分库。
当⽣产、研发、⼯程在计划的周期内出现超计划（超各⾃的备⽤库存）领⽤物料时，可及时发现，便于评议冲击影响，同时相关部门协商⽤料并形成有效对策，达到⽆影响或将影响降到最低的效果。
物料需求计划和控制总体流程框图见附图1。
4.1物料需求计划的计算⽉度物料需求计算公式如下：⽉度物料采购X =⽉度物料需求计划X+1＝MRPX＋MRPX+1－可⽤库存X（原材料）＋其它（安全库存＋⽣产损耗＋⼯程⽤料＋客服⽤料＋研发更改＋研发实验）具体见5.5。
4.2物料需求计划的输⼊数据4.2.1⽣产数据⽣产部计划负责⼈依据⽣产部季度的产量规划，结合参考销售部提供的《季度销售信息汇总表》确定各种机型的预投⽐例，然后编制X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》。
库房管理员将X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》⽣成限额领料单（预计出库单的⼀种，不改变库存的现存量，改变库存的可⽤量），在⽣单时ERP将⽣产⽤料和⾮⽣产⽤料分库（⽣产⽤料为限额领料单中物料，⾮⽣产物料通过调拨单、不合格品单等形式在预计出库的栏⽬⾥体现）。
(完整版)物料接收规程
物料接收规程物料接收是库房管理工作的关键所在，是放置伪劣物品入库，保证物料质量不可忽视的环节。
物料在入库时为保证物料质量和数量，必须进行严格的验收检查，按批进行核查。
本章从物料来料检查开始，介绍了物料从入库、取样、检验、放行的全过程，着重介绍物料接收的步骤、检查内容和注意事项。
5.1来料检查企业来料包括原辅料、包装材料、非生产物料（设备配件、工具、成产消耗品等）。
通过来料检查，对进入仓储区域的物料进行检查，尽可能防止伪劣物料进入企业物料流转链。
物料管理员在接收时对物料的外包装进行目检可以有效地把好防止被污染物进入企业的第一关。
对于到货物料的来料检查，大致分以下几个方面：●包装容器的外观检查，主要包括包装容器的完整性、密封性。
●包装容器的标识信息核对，核对的内容主要包括批号、物料名称和数量等。
●相关文件检查和核对。
下面根据物料类型，对来料检查做具体介绍。
原料：包括原料、辅料及包装材料●原辅料进厂到库后，库房管理人员首先核实装箱单和/或送货单是否与采购订单一致，核实的基本信息通常包括物料名称、规格、数量、供应商。
特别注意，库房人员依照批准的供应商清单核实物料是否来自批准的供应商。
●对于到货物料，还应检查核对装箱单和送货单以外的其他文件，如检验报告、发票等。
除中药材外的原辅料、包装材料、每批到货的物料都要有厂家的检验报告。
对于一些特定的物料，如已经有质量协议，那么其他相关证明也可以被接收。
●清点到货数量是否与采购订单相符，如果到货数量和订单不符，核实数量是否在合理偏差范围内。
●对到货的每个或每组包装容器进行包装容器的外观检查，仔细检查是否有污染、破损、渗漏、受潮、水渍、霉变、虫蛀、虫咬等。
同时检查物料包装标识，内容清晰完整，至少包括物料名称、规格、批号、数量生产厂家，需要强调的是，为了确认包装容器的完整性，原辅料的外包装容器应检查封签是否完整，是否有认为的破坏、损坏等。
●必要时，要对容器外包装材料及桶、箱等容器外部进行清洁，除去灰尘及污物。
物料收发流程范文
物料收发流程范文物料收发流程是指在企业或组织中，管理和控制物料的进出流动的一套操作规程。
物料收发流程包括物料请求、物料审批、物料采购、物料验收、物料发放等环节，并涉及到物料的进出库管理、库存控制以及配送等过程。
下面将详细介绍物料收发流程。
1.物料请求物料请求是物料收发流程的第一步，由部门或员工向物料管理部门提出物料需求。
该请求应包括物料名称、规格型号、数量、使用用途、请求日期等信息。
2.物料审批物料管理部门会对物料请求进行审批。
审批的标准包括物料是否符合需求、是否有足够的库存等。
物料审批流程可以采用电子审批系统或传统的纸质审批流程。
3.物料采购一旦物料请求被批准，物料管理部门将进行物料采购。
物料采购可以通过与供应商协商、订购物料。
物料采购包括编制采购计划、询价、选择供应商、签订采购合同等，不同企业或组织会根据实际情况制定不同的采购流程。
4.物料验收物料采购到达企业或组织后，物料管理部门将对物料进行验收。
验收标准包括物料是否按照采购合同规定的质量、数量和型号供应，是否损坏等。
如果物料未通过验收，物料管理部门可能需要退回供应商或与供应商协商解决问题。
5.物料入库物料验收合格后，物料管理部门将物料安全存放在仓库中。
物料入库需要标明物料的名称、规格型号、数量、供应商以及入库日期等信息。
物料入库后，需要及时更新库存信息。
6.物料出库当其他部门或员工需要使用物料时，必须通过物料申请，填写出库单，并交由物料管理部门审批。
物料管理部门根据库存情况和物料需求情况进行审批，并将审批通过的出库单下发给仓库，由仓库人员进行物料出库。
7.物料发放仓库人员根据出库单的要求，将物料发放给申请人。
在发放物料的过程中，需要核对物料名称、规格型号、数量等，确保发放的物料与出库单相符。
发放完毕后，仓库人员需要更新库存信息。
8.物料结算物料结算是物料收发流程的最后一步。
经办人员将物料的相关信息汇总，与供应商进行结算，并安排付款。
物料结算的方式可以是现金支付、银行转账等，具体根据企业或组织内部的财务规定进行。
物料入库流程管理制度
物料入库流程管理制度一、目的与依据为规范公司的物料入库流程，确保物料管理的准确性和高效性，特制定本制度。
本制度依据《中华人民共和国物流管理规定》及公司相关管理规定制定。
二、适用范围本制度适用于公司所有涉及物料入库的部门和人员。
三、主要内容1. 物料接收1.1 物料接收人员应确认物料的种类、数量、规格等信息与进货单一致，确保无误。
1.2 物料接收人员应验收货物外包装是否完好，有无破损或漏漆等情况。
1.3 物料接收人员应将验收结果记录在验收单上，并在进货单上签字确认。
2. 入库操作2.1 物料接收后，应按照物料类别进行分类，并填写入库记录。
2.2 物料应按照存放位置和分类要求摆放整齐，并进行标识。
2.3 物料入库记录应包括物料名称、规格、数量、入库时间等信息。
3. 入库检验3.1 入库人员应对入库物料进行抽检，确保质量符合标准。
3.2 入库检验结果应记录在入库检验报告上，并存档。
4. 入库审核4.1 入库审核人员应对入库记录进行审核，确认入库信息的准确性和完整性。
4.2 如发现异常情况，应及时沟通解决并记录。
5. 入库上报5.1 入库审核通过后，应将入库信息上报给相关部门，以便进一步处理和使用。
5.2 上报内容应包括物料名称、规格、数量、存放位置等信息。
四、相关责任1. 物料接收人员负责验收并记录进货信息，并做好物料的分类工作。
2. 入库人员负责物料的分类、标识和整理，并做好入库记录。
3. 入库检验人员负责对入库物料进行抽检并记录，确保质量符合标准。
4. 入库审核人员负责对入库记录进行审核，并及时沟通解决异常情况。
五、流程优化与改进为提高物料入库的效率和质量，公司将不断优化和改进物料入库流程，以适应市场和客户需求的变化。
六、附则本制度自发布之日起生效，如有需要修订，应经公司主管部门批准。
以上内容为公司物料入库流程管理制度，希朑各部门遵守执行，确保物料管理工作的正常运转。
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物料接收控制程序
1 目的和范围
2责任
3程序
3.1PUR负责下采购订单给VENDOR
3.2采购订单跟进控制
3.3交货计划控制
3.4物料接收/储存/发放
3.5订单成本控制
3.6多料/呆料处理
3.7时效性物料/温湿控物料管理
3.8客户退货流程处理
3.9报废物料
3.10TQC对呆料处理
4.0 记录
1 目的和范围
本文件旨在规定VENDOR之交货程序及物料接收/储存/发放/盘点，库存与成本控制/多料/呆料处理原则。
本文仅规定物料从采购订单下达到交货以及库存控制/多料处理/物料发放原则与成本控制.
2 责任
MC/物料课/PUR/MKT负责
3 程序（流程图见附录1）
3.1 PUR负责下采购订单给VENDOR。
3.2 采购订单跟进控制
3.2.1 MC员每月初根据下月第一版生产计划确认VENDOR收PO情况，VENDOR备原料情况及物料放行状况。
3.2.2 MC在每月下旬根据下月第二版生产计划确认VENDOR生产安排状况；
3.3 交货计划及库存控制
3.3.1 MC员根据周生产计划每周定期RUN出供应商交货计划经与生产计划核对后及时派发供应商；
3.3.2 根据各物料之交货时间点跟进各供应商的生产进度并落实交货期；
3.3.3 如遇生产变更情况，及时联络供应商作出物料交期调整提前或推后交货；
3.3.4 严格控制来料库存，LOCAL料按DELIVERY SCHL 交货，IMPORT 料按DUE DATE交货；
3.4 物料接收/储存/发放/盘点
3.4.1 物料由供应商送到厂之后，由货仓签收，并有入AS/400系统计账，3.4.2 仓务员按送货单入仓卡，并按电子类\塑胶类\包装类等分门别类摆放储存，整理整顿。
3.4.3 MIN单发料,按发料原则提前发放.
3.4.4 发至装配拉的物料，按生产二小时的用量发料。
3.4.5非正常生产发料DMTR，用于特别发料/生产坏/来料坏/来料少/遗失/转
换料等，由领用部门申请，部门负责人签批，PMC主管或以上确认（来料坏需由TQC和PE确认）后，领用部门方可去货仓领料（坏料需同时退货仓），PMC特别控制DMTR 物料领用，以降低成本。
(DMTR具体定义及操作见PMC子程序文件)
3.4.6 物料按先进先出，轻拿轻放的原则发放，避免过时效及损坏。
3.4.7 每3个月由会计部组织相关部门对仓存物料进行季度盘点。
3.5 订单成本控制
3.5.1PMC收到MKT订单时主要从销售价/材料成本进行控制，接收订单时
PMC进行G/P分析，将不符合利润中心要求之
订单提交利润中心讨论解决。
3.5.2PMC定期RUN MRP并严格执行各客户之WINDOW PLAN,即客户规
定的下达订单/FORECAST的时间点及订购物料
的方式，控制多料的产生。
3.5.3 根据所接订单或F/C订购物料，从料/量上做到准确无误，每周检查
MRP报表，定期检查LOT SIZE，LEAD TIME。
3.5.4 对DMTR单进行核对与调查然后签批，以控制物料损耗之成本。
3.6 多料/呆料处理
3.6.1 PCN/DCN变更多料处理
RND发出PCN或DCN，PMC根据其判定责任单位，发文给相关部门处理，文件内容必须包括损失物料P/N、数量、
金额、责任单位。
如果责任单位为客户时，PMC发文通知MKT，MKT 必须在两天内确认数据并反馈给PMC；如果
责任单位为？？？RND或其它部门，PMC直接发文通知会计部要求报废。
3.6.2 客户订单或F/C变更导致多余物料（流程图见附录2）
3.6.2.1
于客户变更订单，将会产生多余物料，PMC在接到变更时，将多余物料清单提供给PUR及MKT；由采购部将OUTSTANDING P/O取消情况整理（其中LOCAL物料需提供包括WIP状况，进口物料不计WIP，以成品PO计）；反馈给PMC和MKT。
3.6.2.2 PMC最后将多余物料清单提交给MKT。
对于时效性物料，IQC将提供一份时效性物料类别明细，MKT可根据此清单判断时效性物料。
3.6.2.2
KT在两周内与客户协商处理意见（其中包括客户是否负责，或以后有订单情况）并通知PMC。
如果没有收到明确的订单生产日期，则
PMC在收到MKT答复1个月内将物料报废到W7仓，三个月后如仍无需求，则作报废处理。
3.6.2.3
于客户变更FORECAST，导致客户授权购买的物料多余。
从客户变更F/C时起如三个月无订单或F/C消化，PMC将发文通知MKT，MKT 必须在两周内回复最终处理意见。
否则PMC直接发文给会计部要求报废处理或暂由原材料仓转到费品仓。
3.6.2.5 所有报废的物料，均由PMC开出DMTR，将物料由原材料仓提出报废以消除电脑账和会计账目。
3.6.3 DISCONTINUED MODEL导致不再被使用物料（流程图见附录3）3.6.3.1
于超过6个月以上既无订单又无FORECAST之MODEL，MKT必须在得到客户的同意后，发出“PARTS LIST DELETION CONFIRMATION NOTICE”。
3.6.3.2 PMC根据MKT最新的订单和F/C情况,于N+7月整理出物料清单，通知MKT及会计部，将作报废处理。
3.6.3.3 PMC将报废的物料用DMTR从原材料仓提取，电子料暂放费料仓，六个月之后如仍无订单则报废，结构料直接报废。
3.6.3.4
MC在处理所有物料后知会PE/RND，RND将会在电脑中DELETE BOM，PE处理TOOLING等。
3.6.4量产前原材料处理
3.6.
4.1
ND开发新产品,因为设计变更,经RND确定其不能再被使用或被其它MODEL使用的物料,由RND发文(PIN)通知
PMC/STORE/IQC/PROD.
3.6.
4.2
MC按照文件指示清理在库(含VENDOR)数量并发文通知会计部.
3.6.
4.3
MC根据发文的内容用DMTR将物料从原材料仓提取并报废.
3.6.
4.4
失费用将根据RND指示来指定责任部门.
3.7 时效性物料/温湿度物料控制管理
3.7.1 所有时效性物料均必须有IQC所贴的有效期贴纸。
3.7.2 货仓根据贴纸上的有效期按先后顺序发放物料。
3.7.3 时效性到期的物料,货仓停止发料,并即时通知PMC处理。
3.7.4 温湿度控制物料货仓必须严格执行,按DNS或IQC指定的保存条件进行保存。
3.7.5 对温湿度、每天进行检查记录，确保温度、湿度正常，物料的安全性。
3 .8 客户退货流程处理
3.8.1 客户退货品一般由TQC/PE/PROD/PMC共同协作完成.
3.8.2 首先由MKT出SSR给TQC/物料课/RND/PE/PROD/PMC.
3.8.3 由RND 建ITEM MASTER。
3.8.4 由MKT入IPO,PMC转成MI。
3.8.5不良品由货仓收货，IQC确认数量，TQC/PE分析不良原因，如有需要
对主要物料和关联物料的更换需通知PMC，PMC安排物料及返工计划，由PROD进行返工。
3.8.6 返工后的良品按正常原材料入仓,PMC提前预报关出货.
3.8.7 不需出货品由领用部门取走,由货仓作”DI”交易销账.
3.9 报废物料
3.9.1货仓根据PMC发出的DMTR单(后附报废通知文件)对需要报废的物
料，电子料由W1仓转至W7仓，其它物料由原材料仓直接报废。
3.9.2 所有多余物料报废均需由IQC确认数量后再作进一步处理，以确保准确性。
3.9.2报废物料，属于国内采购的直接在国内报废、属于转厂或进口物料则由
货仓整理好后通知报关组作退港报
废，以便报关合同的平衡。
3.9.4 物料报废后货仓文员根据DMTR单在电脑上用“DP”作交易,消除W1仓帐目。
3 .10 TQC对呆料处理
3.10.1对存仓3月以上之呆料，由货仓列出清单，IQC进行品质检查。
3.10.2I QC把检查后的报告给相关部门并明确IQC之处理意见,(指出不可继
续使用或可选别或可加工使用等)
3.10.3如可通过选别或加工使用的物料,由IQC统筹,PROD/PUR/PE协作完成.
同时IQC提至W8仓.处理后的良品进原材料仓,不良品报废.
3.10.4如不能继续使用的物料,PMC收到IQC报告后CHECK原因,如属因F/C
买料多余或订单变更引起造成则由MKT在收到通知2周内明确回复处理意见给PMC处理;如属物料保存不当或进仓时未控制有效期等品质方面的原因,则由品质部门处理，对于不能继续使用的物料,在PMC出文报废,并列明费用归属后,开DMTR从W1仓提取并报费.
多余物料处理流程图
----因客户订单或订单预测变更引起
MKT PUR
PMC。