分散式控制系统
dcs控制方案
dcs控制方案概述DCS（Distributed Control System，分散式控制系统）是一种广泛应用于工业自动化领域的控制系统方案。
本文将对DCS控制方案进行详细介绍，包括其基本原理、应用领域以及优势等方面。
一、DCS控制方案的基本原理DCS控制方案是一种基于计算机网络的分散控制系统，它通过在工业生产过程中的各个关键位置部署分布式控制器，实现对工艺的集中控制和监控。
其基本原理如下：1. 分布式架构：DCS系统采用分布式架构，将控制任务分散到各个节点上，实现了控制的并行化。
这种架构不仅提高了系统的可靠性和容错性，还使得系统的扩展更加灵活。
2. 通信技术：DCS系统利用现代通信技术实现节点之间的数据传输，如以太网、无线通信等。
这些通信手段能够确保数据的实时性和准确性，在数据传输过程中实现了高速、可靠的通信。
3. 开放性：DCS系统具有高度的开放性，可以与其他控制系统进行无缝对接。
这使得DCS系统在工业自动化领域得到了广泛的应用，不仅可以与传统的PLC系统集成，还可以与ERP系统等进行整合。
二、DCS控制方案的应用领域DCS控制方案具有广泛的应用领域，在许多工业自动化场景中发挥着重要的作用。
以下是几个常见的应用领域：1. 石油化工：DCS系统在石油化工行业中被广泛应用，可以对化工过程进行实时监控和控制，提高生产效率和质量。
2. 电力系统：DCS系统在电力系统中用于对电厂的发电过程进行控制和监控，确保稳定供电和优化能源利用。
3. 制造业：DCS系统在制造业中可以对生产过程进行精细化控制，实现智能制造和自动化生产。
4. 建筑物自动化：DCS系统可以应用于大型建筑物的自动化控制，如楼宇自控系统，实现对建筑设备的集中管理和控制。
三、DCS控制方案的优势DCS控制方案相较于传统的集中式控制系统具有许多优势，下面列举几个主要的优势点：1. 高可靠性：DCS系统采用分布式架构，使得系统具有较高的可靠性和容错能力。
dcs工作原理
dcs工作原理
DCS（分散式控制系统）是一种用于监控和控制工业过程的自动化系统。
它采用分散式结构，由多个控制节点组成，每个节点负责控制一部分过程或设备。
DCS的工作原理可分为以下几个步骤：
1. 传感器获取数据：DCS系统中的传感器负责获取工业过程中的各种参数数据，例如温度、压力、流量等等。
这些传感器将数据转换成电信号，并传送给控制节点。
2. 控制节点处理数据：控制节点是DCS系统的核心组件，它负责接收并处理传感器传来的数据。
控制节点拥有自主的计算能力，可以对数据进行分析、计算和判断。
根据预设的控制策略，控制节点可以进行决策并生成控制命令。
3. 控制命令传输：一旦控制节点生成了控制命令，它会通过网络或总线传输给执行节点。
执行节点包括执行器、驱动器、阀门等装置，用于执行控制命令并对工业过程进行调节。
4. 反馈和监控：DCS系统通过传感器不断地获取过程中的实时数据，同时还可以接收执行节点的反馈信息。
这些反馈信息会传送给控制节点进行实时监测和调整控制策略，以保证工业过程的稳定运行。
5. 用户界面和操作：DCS系统通常还配备有用户界面，用于操作和监控整个系统。
操作人员可以通过界面设定参数、查看数据、触发报警等。
界面通常以图形化形式展示，使得操作更
加直观和易于理解。
通过以上步骤，DCS系统可以实现对工业过程的自动化控制和监测。
它具有分布式、模块化和灵活可靠等优点，广泛应用于诸如化工厂、电力厂、水处理等工业领域。
DCS系统与SCADA系统的异同
DCS系统与SCADA系统的异同在工业自动化领域中，DCS（分散式控制系统）和SCADA（监控与数据采集系统）都是常见的控制系统。
它们都是用于监测和控制工业过程的技术工具，但在实际应用中存在一些显著的不同之处。
本文将就DCS系统与SCADA系统的异同展开讨论。
一、DCS系统DCS系统是分散式控制系统的缩写，它是一种将控制任务分散到不同的控制单元进行处理的系统。
DCS系统通常由多个分布式控制器组成，每个控制器负责特定的控制任务。
这些控制器通过网络连接，与用户界面、传感器和执行器等设备进行通信。
DCS系统的主要特点是集中管理、分散控制，每个控制器都可以独立地进行控制和决策。
这种结构使得DCS系统适用于大型工业过程的监控与控制，例如化工厂、电力厂和炼油厂等。
DCS系统可以实时监测各个设备的状态，对数据进行采集和处理，并根据需求进行相应的控制操作。
二、SCADA系统SCADA系统是监控与数据采集系统的缩写，它是一种集中式的控制系统，用于监测和控制分散的设备和系统。
SCADA系统通常由监控主站和遥测终端组成，其中监控主站用于数据采集、处理和操作，而遥测终端用于实时监测和控制现场设备。
SCADA系统的主要特点是集中管理、集中控制，所有的数据采集和控制操作都由监控主站完成。
SCADA系统适用于中小型工业过程的监控与控制，例如水处理厂、电网控制和交通信号系统等。
SCADA系统可以实时监测各个设备的状态，采集设备的数据，通过人机界面提供操作和显示功能。
三、DCS系统与SCADA系统的异同1.结构上的差异DCS系统采用分散式的控制架构，拥有多个控制器，可实现分散控制和分散决策。
而SCADA系统采用集中式的控制架构，所有的数据采集和控制操作都由监控主站完成。
2.适用范围的差异DCS系统适用于大型工业过程的监控与控制，能够满足较高的实时性和可靠性要求。
而SCADA系统适用于中小型工业过程的监控与控制，对实时性和可靠性要求相对较低。
浅谈分散控制系统(DCS)与可编程控制系统(PLC)在火力发电厂中的应用与区别
浅谈分散控制系统(DCS)与可编程控制系统(PLC)在火力发电厂中
的应用与区别
随着科技的发展，越来越多的火力发电厂开始引入先进的自动化控制系统，以提高生
产效率和能源利用率。
在这些控制系统中，分散控制系统（DCS）和可编程控制系统（PLC）是两种常见的选择。
本文将就这两种控制系统在火力发电厂中的应用和区别进行进一步的
探讨。
一、 DCS在火力发电厂中的应用
分散控制系统（DCS）是一种集成化的控制系统，它由一台或多台中央计算机及多个分布在整个工厂各个控制部位的控制单元组成。
在火力发电厂中，DCS通常被用来控制整个
发电过程，包括锅炉、汽轮机、发电机等设备。
DCS系统可以实现对发电设备的远程监控、参数调节、故障诊断等功能，大大提高了生产效率和安全性。
可编程控制系统（PLC）是一种专门用于工业自动化控制的计算机控制系统。
在火力发电厂中，PLC通常被用来控制一些具体的过程，如煤粉输送系统、给水泵系统等。
PLC系统具有编程灵活性强、响应速度快、可靠性高等特点，因此在火力发电厂的一些特定场合中
得到广泛应用。
1. 系统结构不同
DCS系统通常采用集中式的结构，所有的控制单元都连接到中央控制器，而PLC系统
则通常采用分散式的结构，各个控制单元相互独立。
2. 应用场合不同
DCS系统通常被用来控制整个生产过程，而PLC系统通常被用来控制一些具体的过程
或设备。
3. 编程方式不同
DCS系统的编程通常采用图形化编程工具，如函数图、块图等，而PLC系统通常采用
逻辑编程语言，如LD、ST等。
分散控制系统频繁故障造成机组停运范文
分散控制系统频繁故障造成机组停运范文分散控制系统是现代工业生产中常见的一种控制方式，它基于分布式控制技术，使得系统能够更加灵活、高效地运行。
然而，在分散控制系统的运行过程中，由于各个子系统之间的互联问题、硬件设备的老化以及操作人员的不当使用等原因，频繁故障发生。
这些故障使得机组的停运变得频繁，给生产过程带来了重大的不利影响。
本文将分析分散控制系统频繁故障的原因，并提出相应的解决方案，以期减少机组的停运次数，提高生产效率。
首先，分散控制系统频繁故障的原因之一是互联问题。
在分散控制系统中，各个子系统之间需要相互通信，并共享数据。
然而，在实际运行过程中，由于通信线路的故障、网络的拥堵等问题，导致数据的传输受阻，从而引发系统故障。
为了解决这个问题，我们可以采取以下措施。
首先，加强对互联设备的维护保养工作，及时检修或更换老化或损坏的设备，确保通信线路的顺畅。
其次，提升网络带宽，增加网络设备的数量，以满足数据通信的需求。
最后，建立备用通信线路，以备在主通信线路故障时切换，确保系统的连续运行。
其次，分散控制系统频繁故障的原因之二是硬件设备老化。
随着时间的推移，分散控制系统中的硬件设备会出现老化现象，进而降低设备的可靠性和稳定性。
为了解决这个问题，我们可以采取以下措施。
首先，建立完善的设备维护保养制度，制定设备的定期检修计划，并指定专人负责维护工作。
其次，定期对硬件设备进行检测，发现问题及时修复或更换设备，以保证系统的正常运行。
最后，对老化的硬件设备进行升级或替换，引入先进的技术和设备，提高系统的可靠性和稳定性。
再次，分散控制系统频繁故障的原因之三是操作人员的不当使用。
由于操作人员对分散控制系统的操作不熟练或不规范，导致系统出现故障的可能性增加。
为了解决这个问题，我们可以采取以下措施。
首先，对操作人员进行专业培训，提高其对分散控制系统的认识和了解，并培养其操作系统的技能。
其次，建立严格的操作规程和操作流程，明确操作人员在实际操作过程中应遵守的规定和要求。
DCS系统安全措施
DCS系统安全措施概述DCS（分散式控制系统）是一种用于监控和控制实时工业过程的系统。
为了确保系统的安全性，我们需要采取一些安全措施来防范潜在的威胁和攻击。
本文档将介绍一些常见的DCS系统安全措施。
物理安全- 控制系统服务器和设备应该放置在安全的机房内，只有授权人员可以进入。
- 机房需要严格的门禁控制和监控系统，以防止未经授权的人员进入。
- 控制系统的物理接口和连接线路应该加密和屏蔽，以防止信息被窃取或干扰。
- 控制系统设备的维护和检修应由授权人员负责，并且需要记录维护和检修过程。
网络安全- 控制系统应该与公司内部网络分隔开来，独立建立一个安全的网络环境。
- 确保所有网络设备都使用安全的密码，定期更换密码，并且不共享密码。
- 控制系统应该有防火墙和入侵检测系统，以保护免受网络攻击。
- 定期对控制系统进行安全审计和漏洞扫描，及时修复发现的安全漏洞。
- 工控设备的网络连接应采用加密协议，确保数据传输的机密性和完整性。
用户权限管理- 为每个用户分配适当的权限，避免授予过高的权限，以防止误操作或恶意操作。
- 用户的密码应该采用复杂的密码策略，并定期更换密码。
- 禁止共享账号和密码，每个用户应该拥有自己独立的账号。
- 定期审计用户权限，及时撤销不再需要的用户权限。
应急响应和备份- 建立应急响应计划，明确各类安全事件的处理流程和责任人。
- 定期进行系统备份，并将备份数据存储在安全的地方，以便在系统故障或数据丢失时恢复数据。
- 对系统进行定期测试和演练，以验证应急响应计划的有效性和可行性。
培训与意识提升- 针对所有使用控制系统的员工进行安全培训，提高他们的安全意识和技能。
- 定期组织安全意识活动，例如安全知识竞赛、安全演讲等，进一步提高员工的安全意识。
以上是一些DCS系统安全措施的简要介绍。
我们应该根据实际情况和系统要求，采取进一步的安全措施来保护我们的DCS系统免受威胁和攻击。
分散控制系统DCS介绍样本
分散控制系统DCS介绍样本分散控制系统（DCS）是一种用于监控和控制工业过程的自动化系统。
它由一系列分布在控制区域内的控制器和操作站组成，通过高可靠性的通信网络连接并实现数据共享和协调控制。
DCS系统广泛应用于诸如能源、化工、制药、水处理等多个工业领域。
DCS系统的核心是一个集中控制室，这个控制室中有一系列的操作站。
操作站通常包括显示屏、键盘和鼠标，操作员通过操作站可以获取和输入过程参数，并进行各种操作。
DCS系统还包括一些硬件设备，如控制器、输入/输出模块、安全设备等。
DCS系统的主要特点是分布式控制和集中管理。
分布式控制意味着系统中的每个控制器都有独立的控制能力，可以独立完成相应的控制任务。
这样的设计可以提高系统的可靠性和容错能力，同时也可以减少对中央控制器的依赖。
集中管理则是通过控制室中的操作站实现的，操作员可以通过操作站对整个系统进行监控和管理，包括调整控制参数、报警处理、数据记录等。
DCS系统的通信网络起到了关键的作用。
这个网络连接了所有的控制器和操作站，实现了数据的传输和共享。
为了保证数据的可靠性和实时性，通常采用冗余设计和高速通信技术。
冗余设计可以提供备用路径，确保数据在网络故障时仍能正常传输。
高速通信技术可以保证数据的高速传输，使得控制系统能够快速响应实时需求。
DCS系统的优点还包括可扩展性和可定制性。
由于其分布式控制的特点，可以根据需求灵活添加或删除控制器，实现系统的扩展或改造。
同时，DCS系统也能够根据具体的工艺过程和控制需求进行定制，使得系统能够更好地适应不同的场景。
总之，DCS系统是一种高度自动化的分散控制系统，通过分布在控制区域的控制器和操作站实现对工业过程的监控和控制。
它的优势在于分布式控制、集中管理、可靠的通信网络以及可扩展和定制的特点。
DCS系统的应用可以提高生产效率、降低成本、增强安全性，并帮助企业提高竞争力。
dcs危险源辨识及控制措施_概述说明以及解释
dcs危险源辨识及控制措施概述说明以及解释1. 引言1.1 概述DCS（分散控制系统）是现代工业生产中广泛应用的一种自动化控制系统，它通过集成各个子系统，实现对工厂或工程项目的全面监控和管理。
然而，在DCS 的运行过程中，随之而来的危险源也不可避免。
因此，对于DCS危险源的辨识和控制措施显得尤为重要。
1.2 文章结构本文将从以下几个方面对DCS危险源辨识及控制措施进行概述说明和解释。
首先，在第2部分中，将对DCS危险源进行整体概述，并介绍常见的危险源辨识方法和控制措施。
接着，在第3部分中，将详细解释风险评估与辨识原理以及常见的DCS危险源案例，并深入讨论选择和实施控制措施的方法。
在第4部分，我们将通过实例分析和案例研究来进一步验证和展示所提出的概念和理论。
最后，在第5部分中，总结本文主要结论并提出改进方向。
1.3 目的本文旨在提供对DCS危险源辨识及控制措施的全面了解，并通过实例分析和案例研究，帮助读者更好地理解和应用相关概念和方法。
同时，本文也希望能够揭示DCS系统改造中存在的安全隐患，并对未来的研究方向提出一些建议。
通过这些工作，我们可以为工业生产中DCS系统的安全管理提供有益的指导和启示。
2. DCS危险源辨识及控制措施概述说明2.1 DCS危险源概述DCS（分散式控制系统）是一种用于工业自动化的数字化控制系统，主要用于监测和控制工厂、设备或过程中的各种参数。
然而，由于其复杂性和高度集成的特点，DCS系统可能存在一些潜在的危险源，可能导致事故和安全隐患。
DCS危险源可以包括但不限于电力系统故障、通信信号中断、设备故障、人为错误等。
这些危险源可能对生产过程造成破坏，导致环境污染、生命安全和财产损失等严重后果。
为了确保DCS系统运行的安全性和可靠性，需要进行危险源的辨识和相应的控制措施。
2.2 危险源辨识方法DCS危险源辨识是通过分析和评估系统中可能出现的各种潜在威胁，并确定其可能带来的后果。
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采用9600Kb/s。
二、串行通讯及接口
（2）EIA485 （Electronic Industries Association 485）
属半双工通讯形式，仅需2个双绞线即可通讯，也可采用DB9接口、
水晶头等形式。
485总线式现场总线的鼻祖！
三、现场总线
现场总线（Fieldbus）起源于 20世纪80年代末、90年代初 用于现场总线技术、过程自动
二、串行通讯及接口
（3）模拟数据编码：ASK、FSK、PSK
ASK（amplitude-sheft keying ）：幅值键控编码
FSK（frequency-sheft keying）： 频率键控编码
PSK（phase-sheft keying）：相位键控
二、串行通讯及接口
（4）单字节数据的报文帧
一、概述
（4）管理级由：若干个管理计算机组成
功能： 监测企业各部门的运行情况，利用历史数据和实
时数据预测可能发生的各种情况，从企业全局利
益出发，帮助企业管理人员进行决策，帮助企业 实现其计划目标。 配置要求： 能够对控制系统做出高速反应的实时操作系统。 能够连续运行可冗余的高可靠性系统。 优良的、高性能的、方便的人机接口，丰富的
相应的外部设备： 显示器、大屏幕显示装置、打印机、键盘、鼠标等 开放型DCS采用个人计算机作为人机接口站。
一、概述
操作站
一、概述
（3）监控级 工程师站 工程师站功能及其配置
功能：
控制工程师对DCS进行配置、组态、调试、维护所设置。
对各种设计文件进行归类和管理，形成各种设计、组态文件， 如各种图样、表格等。
三、现场总线
（2）数据链路层 是建立在物理传输能力的基础上，以帧为单位 传输数据。 它的主要任务就是进行数据封装和数据链接的 建立。封装的数据信息中，地址段含有发送节点和 接收节点的地址，控制段用来表示数据连接帧的类 型，数据段包含实际要传输的数据，差错控制段用 来检测传输中帧出现的错误。常见的集线器和低档 的交换机网络设备都是工作在这个层次上。
（1）随着PLC技术的发展，DCS传统应用领域被PLC所挑战 （2）DCS系统一定被FCS（Fieldbus Control System）所替代
二、串行通讯及接口
1、 通讯编码
（1） 单极性码、双极性码，归零码、非归零码------电平转换问题
单极性码
双极性码
单极性归零码
双极性归零码
归零码：为1时，发一个窄脉冲后归零。为0不发脉冲
化、制造自动化、楼宇自动化等领
域的现场智能设备互连通讯网络。 它作为工厂数字通信网络的基
础，沟通了生产过程现场及控制设
备之间及其与更高控制管理层次之 间的联系。
三、现场总线
1、 现场总线技术的特点 （1）总线式连接方式-----传统连接时点对点连接 （2）开放性------只要遵循规定原则，任何厂家的任何设备都 可以通讯 （3）数字化
三、现场总线
（1）FF(Foudation Fieldbus)基金会现场总线:其前身是以美国
Fisher-Rousemount公司为首，联合Foxboro、横河、ABB、西门
子Siemens等80家公司制订的ISP协议和以Honeywell公司为首，联 合欧洲等地的150家公司制订的WordFIP协议。1994年9月合并，
网桥可根据发送地址智能转发或滤 除信息，具有路由功能
Profibus 总线与MODBUS总线间 的网桥连接。将网桥作为Profibus 的从站
三、现场总线
（3）路由器
路由器是一种连接多个网络或网段的网络设备，它能将不同网络或
网段之间的数据信息进行“翻译”，以使它们能够相互“读”懂对方的 数据，从而构成一个更大的网络。是网络的枢纽、"交通警察"。
配置要求：
工程师站一般由 PC 机配置一定数量的外部设备组成，例如打印 机、绘图仪等。
一、概述
（3）监控级 工程师站
一、概述
（3）监控级 监控计算机 监控计算机功能及其配置
功能： 用于实现对生产过程的监督控制 获取控制级的实时数据 配置要求： 由超级微型机或小型机构成，对运算能力和运算速度的要求较高
数据库管理软件，过程数据收集软件，人机接口
软件以及生产管理系统生成等工具软件，能够实 现整个工厂的网络化和计算机的集成化。
一、概述
3 DCS系统的特点
（1）可靠性高 由于DCS将系统控制功能分散在各台计算机上实现，系统结构采用容 错设计，因此某一台计算机出现的故障不会导致系统其他功能的丧失。此 外，由于系统中各台计算机所承担的任务比较单一，可以针对需要实现的 功能采用具有特定结构和软件的专用计算机，从而使系统中每台计算机的 可靠性也得到提高。 （2）开放性好 DCS采用开放式，标准化、模块化和系列化设计，系统中各台计算机 采用局域网方式通信，实现信息传输，当需要改变或扩充系统功能时，可 将新增计算机方便地连入系统通信网络或从网络中卸下，几乎不影响系统 其他计算机的工作
三、现场总线
（7）应用层 它解决的也是最高层次，即程序应用过程中的 问题，它直接面对用户的具体应用。应用层包含用 户应用程序执行通信任务所需要的协议和功能。
三、现场总线
4、现场总线对参考模型的简化
（1）FF（ Fieldbus Foundation ）基金会现场总线、 Profibus总线使用物理层、数据链路层和应用层 （2）CAN（ (Controller Area Network ）总线，使用物理层和 数据链路层 （3）LonWorks总线采用全部7层参考模型
一、概述
5 主要DCS厂家
（1）国外
Honeywell公司、日本横河电机株式会社、Siemens、ABB等公司 （2）国内
浙大中控、北京和利时公司等
一、概述
6 DCS的发展方向
“向上”发展： 是指对DCS收集的现场数据，利用先进的数据库技术、通讯技术，结 合用户的工艺实际作进一步的深度加工，从而为用户提供更大的增值作 用。 “向下”发展： 是指结合当前现场总线技术，开发现场总线接口。将采集数据和操作 指令通过现场总线传达，并将简单功能“下放”到现场仪表中去。
（4）具备稳定性与实时性
（5）环境适应性强
三、现场总线
2、 Байду номын сангаас场总线的分类：传感器总线、设备总线、现场总线
（1）传感器总线：
通讯长度一般为几个或几十个数据位，属位级总线。如：ASI
总线（actuator sensor interface） （2）设备级总线： 通讯帧长一般为几个到几十个字节，属字节级总线。如： CAN总线（control area network） （3）现场总线： 通讯帧长一般为几百到上千字节。如：Foundation Fieldbus、 Controlnet、profibus等。
三、现场总线
5、网络互联设备
（1）中继器 用于延长电缆或光缆的传输距离或增加挂接的节点数量。
Profibus5路分支中继器 Profibus电信号中继器 Profibus光线中继器
三、现场总线
（2）网桥
网桥的功能在延长网络跨度上类似于中继器，能提供智能化连接服
务，即根据帧的终点地址处于哪一网段来进行转发和滤除。可以看作一 个“低层的路由器”
一对线路上最多连接32个发送和接受器。采用差分电路收发数据。仅
用Data+、Data-和GND 3个接口信号。 采用正逻辑时，发送端的Data+与Data-之间的电压差为+2~+6V表
示1；-2~-6V表示0。接收端，只要相差+200mV表示为1，相差-200mV
表示0 传输距离1200m，最高传输速度10Mb/s，为增加传输距离，一般
距离15m，传输速率115.2Kb/s，负逻辑（-5V~-15V表示逻辑1，+5V
~+15V表示逻辑0） DB9管脚定义：
二、串行通讯及接口
（2）EIA485 （Electronic Industries Association 485） 由早期推荐标准RS485（Recommended Standard）发展而来。
数据采集站功能
接收现场设备传输信号，并进行转换和必要处理，再传输 给集散系统其他部分（主要是监控级设备）
一、概述
（3）监控级
主要由：操作站、工程师站和监控计算机 构成
操作站功能及配置要求：
功能： 是操作人员与DCS相互交换信息的人机接口设备 是DCS的核心显示、操作和管理装置。 配置要求：
由一台具有较强图形处理功能的微型机、
一、概述
2、DCS的组成：现场级、控制级、监控级、管理级
一、概述
一、概述
2、DCS的组成
一、概述
2、DCS的组成 （1）现场级 现场级设备直接与生产过程相连，是DCS的基础。 典型的现场级设备：各类传感器、变送器和执行器。
压力变送器
压力传感器
气动执行器
电磁阀
一、概述 现场级功能
采集数据、执行控制。 现场级信息传递方式： 模拟信号 ：4～20mA、0 ～ 10V等传输方式； 全数字信号：总线方式 混合信号：如在 4～20mADC 模拟量信号上，叠加调制后的 数字量信号）传输方式。
一、概述
0-10V转4-20mA
4-20mA电流模拟量光纤转换器
一、概述
（2）控制级 主要由：过程控制站、数据采集站和现场总线接口等构成
PLC
数据采集卡
变频器
一、概述
现场总线接口
Profibus从站接口
Profibus主站接口 S7-400总线接口模块
一、概述
控制级功能：
控制站功能
接收现场设备信号，按对应算法计算出相应的控制量，并 送会现场执行器。