延迟焦化技术进展
延迟焦化技术发展
延迟焦化技术发展延迟焦化技术是一种将高沸点重质石油产品转化为较低沸点轻质产品的重要炼油技术。
它通过将石油热裂解反应时间延长，降低反应温度，从而提高石油产品的产率和质量。
在过去的几十年里，延迟焦化技术在石油炼制领域取得了显著的进展和广泛的应用。
本文将探讨延迟焦化技术的发展历程和未来的趋势。
延迟焦化技术最早是在20世纪50年代中期开展的。
当时，石油市场面临着供应不足和产品质量不佳的问题，炼油行业迫切需要一种能够提高产率和改善产品质量的新技术。
石油热裂解作为一种传统的重油处理技术，存在产率低、产品质量差等问题。
因此，科学家们开始研究石油热裂解反应的机理，并发现通过延长反应时间和降低反应温度可以提高产品产率和质量。
基于此，延迟焦化技术应运而生。
随着炼油技术的不断发展，延迟焦化技术也得到了进一步的改进和完善。
在60年代和70年代，人们引入了催化剂和新型反应器，以提高反应效率和选择性。
催化剂的引入可以加速石油热裂解反应，降低反应温度和能耗，减少环境污染。
新型反应器的应用可以增加反应表面积和接触点，提高反应效果。
这些改进使得延迟焦化技术在石油炼制中的应用更加广泛和经济可行。
近年来，随着能源需求的增长和环境保护的要求，延迟焦化技术面临着新的挑战和机遇。
一方面，延迟焦化技术仍然面临着低产率、产品质量不稳定等问题。
为了降低能耗、提高产品收率和改善产品质量，科学家们正在研究开发新型催化剂和反应器。
另一方面，通过提高石油炼制技术的效率和环保性，延迟焦化技术也可以与其他技术相结合，形成多元化的炼油工艺。
例如，可以将延迟焦化技术与催化裂化技术结合，实现高效的石油加工和产品转化。
未来，延迟焦化技术的发展趋势将主要集中在以下几个方面。
首先，随着石油市场的变化和能源需求的增长，石油炼制技术将会更加注重经济可行性和环保性。
延迟焦化技术需要进一步降低能耗、提高产品收率和改善产品质量，以适应未来的发展需求。
其次，新型催化剂和反应器的研发是延迟焦化技术发展的关键。
浅谈延迟焦化技术进展
化装置的加工能 力最大 ， １８ 为 ．３亿 吨／ ， 年 占当年焦化装 置总加工 能力 的 ８ ． ３ １８ ％ 。截 至 ２ ０ ０５年底 ， 世界 已建 成 的焦化处理能力是 ２ ５ 亿 ６／ ， ０ ２年增长 １． ６ 。焦化装置 总加工 能力 中， 国为 １２ ．３ 年 比２ ０ ０９％ 美 ． ６亿吨／ ， 占 年 约 世界焦化 总加工 能力 的 ４ ． ％ ， ９ ８ 居世界首位 。世界焦化能力在过去 的 ｌ ５年 内增 长 了 ７ ％ 以上 ， 界炼油厂 中约 ０ 世
造 ， ２０ 到 ０２年底 ， 中国石化公 司已建成 ２ ０套延迟 焦化装 置。到 ２ ０ ０４年初 ， 国建成投产 的焦化装置总加工 能力 我
已达 ３４ ２５万 吨／ ， 年 仅最近 ｌ ０年问我 国延迟焦化 装置加工 能力 就增长 了 １０ ８ ％ 。１９ ２ ０ ６． １ ９ ９— ０ ７年 间， 国延 迟 我 焦 化能力净增 ２８ ５万 吨／ ， 我 国延迟焦 化能 力 占原 油加 工能 力的 比例达 到 １ ％ 以上 。由 ２ ０ ４． 年 是 ４ ０ ６年 到 ２０ ０８ 年， 中国焦化处理能力增长了 ３ ． ％ 。国内现 已投产 的延迟焦化装 置约有 ６ ６３ ８套 ， 总加工 能力约为 ７ ９ 其 ２０万吨／
有 １ ％的炼 油厂有焦化装置 。美 国重油加工一直 以焦 化为 主 ， ７ 约有 ３ ％ 的炼 油厂有 焦化装 置 ，０ ０年 以来新建 ５ ２０
收 稿 日期 ：０ ０—１ ２１ ０—２ ０
基金项 目：广东省高等学校人才引进专项资金项 目（ ３９ ０ １ ） 惠州学院博士科研启动项 目（ ５ ８ ０ ０ ） Ａ ０ ．２ ０ ； Ｃ ０ ．２ ２
作者简介 ： 王春花 （９ ９ ， ， １７ 一） 女 湖南人 ， 士， 博 讲师 ， 方向为资源 与能源综合利用 。 研究
国外延迟焦化工程技术进展
国外延迟焦化工程技术进展摘要：本文分析了当前延迟焦化工艺发展的格局和所处的环境，提出了当前延迟焦化工程技术进展主要集中在大型化、灵活性、操作性、安全性以及工艺设计的改进性。
并介绍了延迟焦化工艺的经济性以及与相关主要渣油加工（RFCC和渣油加氢）的比较。
关键词：延迟焦化工程设计经济性渣油加工1 概况延迟焦化是一种石油二次加工技术，是指以贫氢的重质油为原料，在高温(约500℃)进行深度的热裂化和缩合反应，生产气体、汽油、柴油、蜡油、和焦炭的技术。
所谓延迟是指将焦化油(原料油和循环油)经过加热炉加热迅速升温至焦化反应温度，在反应炉管内不生焦，而进入焦炭塔再进行焦化反应，故有延迟作用，称为延迟焦化技术。
1.1 世界焦化装置加工的统计据美国“OGJ”杂志2005年1月1日统计，全世界共有674个炼厂,其中147个炼厂设有焦化装置，其总加工能力为2.44亿t/a，比去年增长5.26%，约占世界原油蒸馏总加工能力的5.93%。
在焦化装置总加工能力中，美国为1.29亿t/a，约占世界焦化装置总加工能力的52.70%，居世界首位，我国（不包括台湾省）焦化装置总加工能力为14.63Mt/a , 占世界焦化装置总加工能力的5.99%，仅次于美国，位于世界第二。
其次依次为印度、墨西哥、委内瑞拉和阿根廷等，其加工能力分别为9.33Mt/a、8.53 Mt/a、7.97Mt/a和5.86Mt/a。
各自分别占世界焦化装置总加工能力的3.82%、3.49%、3.26%和2.40%[1]。
表－1表示2004年世界前十位国家的焦化装置的加工能力。
图-1表示各种焦化型式的比较。
表－1 2004年世界焦化装置排名前十位的国家，Mt/a[1]＊：不包括台湾省在内050100150200250Mt/a图－1 各种焦化型式的比较[1～5]由于延迟焦化装置工艺成熟，原料灵活性大和投资低等特点，对许多炼厂来说是优选的渣油加工方法。
据美国EIA(Energy lnformation Ageney)统计，延迟焦化在世界渣油改质中约占1／3[6]。
延迟焦化密闭除焦技术发展现状及展望
延迟焦化密闭除焦技术发展现状及展望摘要：在石油化工领域，延迟焦化装置是炼厂主要的重油生产设备，在增加轻质油收率方面发挥着重要作用，然而在长周期运行中生产的石油焦粉尘以及排放的有害气体对生态环境造成了严重污染。
传统焦化装置中石油焦的除焦、静置脱水、取焦、运输、贮存及装车过程均为开放式操作，产生大量恶臭空气污染而且威胁作业人员的身体安全。
为解决传统焦化装置所遇到的安全、环保、作业环境恶劣等问题，密闭除焦技术实现了石油焦的除焦、运输、贮存及装车智能化密闭操作，解决了焦粉污染及撒落等问题，废气由无组织排放改为集中处理后排放，排放指标符合国家标准要求，从根本上解决了环境污染问题。
关键词：石油化工；延迟焦化；密闭除焦；发展现状；展望引言：延迟焦化作为一种重油深度加工，增加炼油厂轻质油收率的重要工艺，在原油加工和能源利用及环保方面发挥着重要作用。
自上世纪六十年代开始我国开始了延迟焦化技术的相关研究工作，研发出了延迟焦化装置并将该技术迅速发展。
在石油化工领域，为了改变原油的重质化、劣质化问题，得到最终的产品轻质油，相对比渣油加氢和催化裂化技术，延迟焦化技术在经济效益以及材料消耗方面有着重大优势，而且适用于廉价、重质、高硫、高金属含量的渣油深加工。
然而在其长周期运行中，由于开放式的除焦技术造成的粉尘和气体环境污染问题不可忽视，节能环保型的密闭除焦技术破解了长期困扰装置生产散发异味以及环境污染的难题。
一、延迟焦化及除焦技术发展现状延迟焦化工艺是最主要的渣油处理方式之一，目前国内延迟焦化装置的加工量已超过1亿吨以上，位居全球第二位。
延迟焦化工艺是将渣油等劣质原料经高温裂解转化为气态、液态产物，同时得到浓缩的固体——石油焦（焦炭）的加工过程。
原料渣油经加热炉加热至485-515℃进入焦炭塔进行裂解和缩合反应，裂解反应的油气进入分馏塔分馏为焦化富气、焦化石脑油、焦化柴油和焦化蜡油，缩合反应生成的焦炭留在焦炭塔内。
延迟焦化装置通常采取一个加热炉对应两个个焦塔的生产流程，一个塔完成裂解和缩合的出焦流程，而另一个焦塔则完成焦炭的冷却、除焦和预热流程，两个焦炭塔的轮流切换形成了一个连续的生产过程。
延迟焦化技术发展
系统设计应考虑在线清焦时额外蒸汽量
3.5 焦炭处理系统
• 焦炭处理系统设计要考虑:
▪ 投资 ▪ 设备维修 ▪ 平面布置 ▪ 装置输出焦炭的方法等因素
• 焦炭处理系统有：
3. 延迟焦化工艺设计的改进
美国Lummus公司延迟焦化装置关键的设计特点
项目 操作压力 焦炭塔卸盖系统 四通阀 蒸汽吹扫阀
早期的设计 0.17～0.25MPa 手动 手动旋塞阀 楔形旋塞阀／手动
焦炭塔和框架布置 焦化加热炉 焦炭塔直径 焦炭塔安全联锁 安全设计 环境保护
平面布置
好 单面辐射加热炉 最大 8.23 米 无 80 年代 轻／重焦化蜡油符合 80 年 代标准 污油至含油污水系统 好
印度信任公司的6.70 Mt/a 延迟焦化装置，有8个直径为 8,840mm的焦炭 塔
• FW公司已完成5套装置18 座 8,530mm的焦炭塔设计，相继在2002年前后投
产
• 美国Bechtel公司承包，采用Conoco公司技术建设的Sweeny炼厂的延迟焦化
装置为二炉四塔，每个焦炭塔为 9,000mm×39,000mm，重476t
安全性
2.1 大型化
1930年, 焦炭塔直径 3000mm
80年代后, 一般 8200mm左右
目前，焦炭塔的标准直径为 8,200mm～8,500mm
某些 9,200×36,600mm的焦炭塔已在运转
• 世界上最大的焦炭塔是加拿大的Syncor油砂加工厂的延迟焦化装置的焦炭塔 • 12,200mm×30,000mm
焦炭塔暖塔／切换 就地
浅谈延迟焦化在炼油工业中的技术优势及进展
2018年05月浅谈延迟焦化在炼油工业中的技术优势及进展丁莹（玉门油田分公司炼油化工总厂焦化车间，甘肃酒泉735200）摘要：随着我国石油工业的快速发展，炼油技术也在不断地进步。
延迟焦化技术，是指在长时间反应和加热条件下，使渣油发生裂化，而转化成汽油、气体、柴油等物质的过程，也是处理劣质原油的有效方法。
本文针对延迟焦化在炼油工业中的技术优势及进展展开探讨，从而促进我国炼油工业的快速发展。
关键词：延迟焦化；炼油工业；技术；优势及进展延迟焦化技术的应用可以有效地提高轻质油的收油率，同时具有工艺成熟、原材料选择广泛、投资成本较低等特点，其广泛应用对我国炼油工作的顺利开展起到了关键性的作用。
石油是最重要的资源之一，随着常规原油的可利用率降低，延迟焦化技术将有效地推动我国石油炼制工业的可持续发展。
1延迟焦化技术的发展现状石油是一种天然化石燃料，其应用范围极为广泛，对我国经济科技发展起到了决定性的作用。
对于炼油工业，我国应用延迟焦化技术与其他国家相比较晚。
自从石油化工科研技术逐渐实现工业化，才开始对延迟焦化技术投入使用，从而建设了焦化装置[1]。
现如今，延迟焦化技术已经成为我国炼油工业中最重要的加工技术，此项技术的广泛应用从根本上提高了我国轻质油的收率，使石油资源得以充分利用。
另外，面对我国原油变重的恶劣趋势，对原料油的质量也提出了更高的要求，必须通过延迟焦化技术的应用，改善原油质量的问题，从而为我国石油工业发展奠定一份坚实的基础。
2延迟焦化在炼油工业中的技术优势2.1延迟焦化技术成熟延迟焦化是一种先进的石油二次加工技术，是指将原料油经过加热到焦化反应温度，在反应容器中暂不生焦，直到进入焦炭塔再生焦的延时手法。
原油中的大部分杂质都在渣油中，甚至还伴有一些重金属含量的元素，从而导致对渣油的深度加工较为困难。
由于延迟焦化技术工艺较为成熟，已被普遍应用于炼油工业中，是处理渣油能力最主要的技术之一。
另外在渣油的加工过程中应注意，重油催化裂化工艺只能处理低含量渣油，一般对金属含量和质量分数有相关要求。
延迟焦化在炼油工业中的技术优势及进展
延迟焦化在炼油工业中的技术优势及进展引言炼油工业一直是国民经济的支柱产业之一，其技术水平和生产效率直接关系到国家的能源安全和经济发展。
延迟焦化作为炼油工业中的关键技术之一，在提高产品质量、降低能耗、增加产值等方面具有重要意义。
本文将重点介绍延迟焦化在炼油工业中的技术优势及进展。
一、延迟焦化技术优势1. 优化产品结构延迟焦化可以将重油转化为高附加值产品，如汽油、柴油等，通过高温高压下的催化反应，改变油品分子结构，提高产品质量。
这一优势可以帮助炼油企业提高产品附加值，增加经济效益。
2. 降低燃料成本在延迟焦化过程中，废气和废热可以被回收再利用，降低燃料成本。
延迟焦化可以提高原油利用率，减少资源浪费，降低成本。
3. 减少环境污染延迟焦化过程中产生的废气和废水可以通过先进的污染处理技术进行处理，达到国家环保标准。
与传统炼油工艺相比，延迟焦化对环境影响更小。
4. 提高装置稳定性采用延迟焦化技术可以降低炼油装置的生产风险，提高运行稳定性。
这对于保障生产安全，确保供应稳定具有重要意义。
1. 催化剂技术的提升催化剂是延迟焦化过程中的关键因素之一，不断提升催化剂的活性和稳定性可以提高产品质量和产率。
目前，石油化工行业正在加大对新型催化剂的研发投入，以适应市场对高品质产品的需求。
2. 自动化控制技术的应用延迟焦化装置需要复杂的自动化控制系统来确保生产过程的稳定运行。
近年来，随着工业互联网技术的发展，炼油企业对自动化控制技术的应用程度不断提高，有助于提高生产效率和安全性。
3. 能源利用的优化能源在炼油工业中是一个重要的生产成本，延迟焦化技术的发展也包括对能源利用的优化。
通过余热回收、废气处理等技术手段，可以降低能耗，提高能源利用效率。
4. 环保技术的创新随着环保要求的不断提高，炼油企业在延迟焦化技术中也积极探索更多的环保技术。
采用生物降解剂处理废水、引入低排放燃烧技术等，为炼油工业的可持续发展做出贡献。
1. 高效、低排放未来延迟焦化技术的发展方向将更加注重实现高效生产、低排放。
延迟焦化在炼油工业中的技术优势及进展
延迟焦化在炼油工业中的技术优势及进展延迟焦化（Delayed Coking）是一种重要的炼油工业技术，它在原油加工过程中具有重要的作用。
延迟焦化工艺可以将重质原油中的高分子碳氢化合物转化为高附加值的产品，具有很高的经济效益。
本文将详细介绍延迟焦化在炼油工业中的技术优势及进展。
延迟焦化工艺是一种将重质原油中的高分子碳氢化合物转化为低碳烯烃和焦油的方法。
在延迟焦化装置中，原油经过加热后，进入一个高温高压的反应器中，在高温条件下，原油分子内部的碳-碳键被断裂，形成烯烃和芳烃，同时生成一定量的焦炭。
经过蒸馏，可以得到低碳烯烃和焦油产品。
延迟焦化工艺的技术优势主要体现在以下几个方面：延迟焦化工艺可以有效提取出较高附加值的产品。
在延迟焦化装置中，原油中的高分子碳氢化合物经过催化裂化反应后，可以得到大量的轻质低碳烯烃和芳烃产品。
这些产品在化工行业中有着广泛的用途，可以用于生产乙烯、丙烯、苯乙烯等重要化工产品，具有很高的经济价值。
延迟焦化工艺可以降低原油的硫含量。
在延迟焦化装置中，高温高压的反应条件能够有效地将原油中的硫化合物转化为可分离的硫化氢，从而有效降低产品中的硫含量。
这对于符合环保要求的产品生产具有非常重要的意义。
延迟焦化工艺还可以充分利用原油中的残渣。
在炼油过程中，原油中的残渣通常被视为难以处理的废物，但延迟焦化工艺可以将这部分残渣有效地转化为有价值的产品，从而实现了资源的充分利用。
延迟焦化工艺在炼油工业中的应用已经有了长足的进展。
随着技术的不断发展，延迟焦化装置的设计和操作水平也在不断提高。
一方面，新型的延迟焦化装置不断出现，可以实现更高的产品收率和更低的能耗；延迟焦化工艺的自动化程度也在不断提高，能够更好地保证生产的安全和稳定性。
延迟焦化工艺也在不断拓展其应用范围。
除了在常规炼油工业中的应用外，延迟焦化工艺还可以用于生产生物柴油和生物乙二醇等生物能源产品。
这些产品具有较高的环保性能和可再生性，能够更好地满足当今社会对清洁能源的需求。
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延迟焦化技术进展和新技术应用张国伟（辽宁石油化工大学抚顺113001）摘要：21 世纪加工重质原油是中国炼油工业调整原油结构、提高经济效益和提升竞争力的重要战略步骤;。
世界范围内原油重质化和劣质化速度增加快，而对轻质油产品的需求增大，延迟焦化技术因其设备投资少、工艺简单和技术成熟等特点，日益受到重视，成为近年来一个新的研究热点。
综述了分析了当前延迟焦化工艺发展的格局和所处的环境，提出了当前延迟焦化工艺进展主要集中在大型化、灵活性、操作性、安全性以及工艺设计改进。
并介绍了延迟焦化工艺的经济性以及与装置及操作条件优化。
关键字：延迟焦化技术改造技术进展装置条件优化1 前言21世纪中国炼油工业将面临发展和风险共存的局面。
不断增长的油品需求以及为石油化工提供原料的需求将决定中国炼油工业在新世纪内有一定的发展速度, 但是受石油资源等因素的限制也决定了中国炼油工业将同时面临巨大风险【1】。
假如说,20 世纪80、90 年代中国炼油工业在含硫原油加工方面有重大突破的话, 那么21 世纪中国炼油工业的重要发展方向之一就是要大力发展重质(超重质)原油的加工, 这是规避石油资源风险的一个重要措施。
延迟焦化技术因其设备投资少、工艺简单和技术成熟等特点，日益受到重视，延迟焦化工艺是焦炭化过程(简称焦化)主要的工业化形式，是重油加工的重要手段。
由于延迟焦化工艺技术简单，投资及操作费用低和经济效益好等特点，世界上85％以上的焦化处理装置都采用延迟焦化工艺(目前中国只有延迟焦化)。
随着原油性能变差(含硫量增加)[2]，延迟焦化也日益受到重视。
据1998年统计，全世界的焦化总能力已经达184 Mt·a ，相当于原油加工能力的5％，其中延迟焦化占83．5％，灵活焦化和流化焦化分别占10．91％和13．77％。
美国是全世界焦化能力最大的国家，其能力占全世界一半以上，中国2004年焦化能力达到40．60 Mt·/a焦化能力／原油加工能力为16.5％，仅次于美国。
2 延迟焦化原料产品及反应机理和特征2．2 灵活性延迟焦化装置的灵活性表现在延迟焦化的工艺技术有能力去应对原料、产品、产率和质量的变化。
有能力应对下游加工装置(馏分油加氢处理、催化裂化和加氢裂化)的原料、流率、产品和质量的变化。
2.2. 原料延迟焦化装置目前已能处理包括直馏(减粘、加氢裂化)渣油、裂解焦油和循环油、焦油砂、沥青、脱沥青焦油、澄清油、以及煤的衍生物、催化裂化油浆，炼厂污油(泥)等60余种原料。
处理原料油的康氏残炭质量分数为3．8％～45％或以上，重度2～20。
API。
因此，焦化装置是目前炼厂实现渣油零排放的重要装置之一。
随着烃类合成液体燃料和合成原油技术的开发，也多用延迟焦化工艺进行改质。
最近委内瑞拉就利用延迟焦化工艺和加氢处理工艺对Orinoco的原油进行改质，生产重度为16～32。
API，硫质量分数小于0．1％的合成油。
2.2 产品延迟焦化工艺的产品种类和产率都可以通过调节操作参数进行调整。
在产率中，中间馏分油质量产率占总产率的30％～65％左右，在当今多产中间馏分油需求下显得尤为重要，延迟装置典型产率见表1。
2.3 反应机理焦化过程是重质渣油深度裂化和缩合反应的综合过程，渣油的热反应可以用自由基链反应机理来解释。
即：链的引发、链的增长和链的终止。
一般认为，环烷烃环上的C-C键加热条件下会断裂生成小分子烯烃，还可能发生脱氢反应生成环烯烃直至芳香烃，最后缩合反应生成环数更多的芳烃，甚至成为焦炭。
反应特征渣油热反应比单体烃更明显地表现出平行一顺序特征，随着反应深度的增大，反应产物的分布也在发生变化。
2.4 技术进展2.4.1 装置规模和焦炭塔大型化装置规模大型化是提高劳动生产率、降低生产成本和增加经济效益的重要手段。
2003年，印度诚工业公司炼油厂焦化加工能力6．73 Mt/a，我国大型的延迟焦化装置也在兴建和扩建中。
目前我国最大的延迟焦化装置分别于2002年9月和2003年l0月在中国石化上海高分公司炼油厂和中国石化胜利炼油厂投产，处理量达到1．40 Mt/a，虽然装置大型化具有优势，但装置规模由炼油厂类型、渣油资源、产品去向和市场(尤其是焦炭市场)等因素决定。
美国Lummus[3]认为，延迟焦化装置典型的规模为7．5～2．75 Mt/a，现在标准的焦炭塔直径为8．2～8．5 1TI，直径为9．4 ITI的焦炭塔也投入应用。
采用较大的焦炭塔可减少炼油厂焦炭塔数目，但其寿命受到限制。
Lummus公司认为，合适的焦炭塔直径为8．2～8．5 m。
２.4.２发展大型延迟焦化的配套设备[4]（一）加热炉加热炉是延迟焦化装置核心设备之一，其运行状况的好坏直接影响产品分布和装置的长周期运行。
最新延迟焦化装置采用双辐射室四管程双面辐射立式炉型，多点注汽、在线清焦技术，并采用热管空气预热器预热空气。
不但防止了高温重油在加热炉管内结焦，而且提高了加热炉热效率。
兰州石化公司炼油厂120万t/a延迟焦化装置如表2所示，装置从2005年6月开工至2006年4月，加热炉运行正常，原料油在加热炉进出口的压降无较大变化。
对加热炉改造主要注意一下一些方面：1 降低加热炉自身散热损失为减少加热炉自身散热损失，在加热炉炉墙外表面抹保温灰；弯头箱与对流室门内隔热塞硅酸铝，既防止“漏风”，又使外壁温度不会因为温度过高而造成大量热损失，进而提高加热炉的热效率。
通过检测对比，炉子外壁温度由原来的平均85℃降到55℃左右，有效地降低了炉子外壁的散热损失。
2 对空气预热器进行改造焦化炉余热回收系统一般由空气预热器、风机、吸风口及烟风道组成，根据空气预热器布置位置可分为上置式和下置式两种方案,示意见图3。
装置以前的空气预热器采用的是上置式的方案，缺点是加热炉炉顶结构复杂，空气预热器及附属设备维护难度大，当回收系统内设备出现故障需进行维修时加热炉必须停工，不太适用于大型焦化炉的热量回收。
所以这次技术改造就采用了下置式方案。
下置式方案将空气预热器设置在地面，出对流室热烟气经下行热烟道进入空气预热器与空气换热，出预热器的冷烟气由引风机经冷烟道排入炉顶烟囱或位于地面的独立烟囱，空气则由鼓风机送入空气预热器与烟气换热，而后经热风道至燃烧器供燃烧使用。
由于空气预热器内空气及烟气侧阻力均可以由风机来克服（一般可选择1～2 kPa），因此烟气侧阻力不受到烟囱抽力的限制，烟气及空气侧均可以选择较大的设计流速，从而强化了传热，减少了空气预热器的传热面积及设备投资，而且空气预热器的吸热量也不会受到限制。
该种方案的优点是操作灵活，设备维修方便，焦化炉可独立操作而不受回收系统限制。
3 在炉膛陶纤衬里外表面喷涂HT-1 耐高温辐射涂料。
它能改变辐射能谱分布，强化辐射传热，从而起到节能及降低炉膛温度的目的。
同时它具有耐气流冲刷、抗热震性能和保护炉衬的粉化冲刷，从而延长炉衬的使用寿命。
在辐射管外壁喷吸热涂料，有利于提高炉管的传热系数，增大炉管的表面热强度。
在同等负荷下能最大限度地降低管壁温度，对加热炉的热效率提高大有裨益。
为进一步提高加热炉热效率，在空气预热器上增加一台ESW 激波吹灰器，对预热器的翅片管束进行清除积灰。
（二）焦炭塔焦炭塔为延迟焦化装置的主要反应设备，焦炭塔设计在不增加焦炭塔法兰面高度的条件下尽量增加切线高度，该高度增加后，不但提高了焦炭塔容积，正常生产中空高增高，而且更重要的是减少了进分馏塔油气中焦粉的携带量。
分馏塔底过滤器设计两组，开工近1年来，仅投用一组，另一组仍为备用状态，说明该设计的合理性。
（三）注急冷油技术焦炭塔顶到分馏塔的大油气管线采用注急冷油（中段油）技术。
该技术实施后，焦炭塔顶温度一般控制在420 ℃以下，从装置运行近一年的结果看焦炭塔压差不到0.01 Mpa，说明大油气线结焦情况不严重。
3 优化操作条件3．1 反应温度延迟焦化的反应温度由加热炉出口温度控制。
当压力和循环比一定时，相对于新鲜原料，温度每增加5．6℃，柴油收率增加1．1％。
但反应温度过高，焦炭变硬，给除焦带来困难，炉管结焦趋势变大，开工周期缩短。
因此，要根据装置的特点进行优化。
3.2 反应压力一般认为，焦炭塔压力每降低0．05 MPa，液体体积收率增加1．3％，焦炭产率下降l％，延迟焦化通常采用低压操作。
Lummus公司的设计是通过控制炭塔顶压力，从而达到低压操作。
一般将压缩机入口处压力设定为7～14 kPa(表压)，焦炭塔典型低压操作的压力为105 kPa(表压)。
3.3 循环比延迟焦化工艺的发展方向是追求最大液收和最小焦炭产率，通过降低循环比可以达到。
目前，国内延迟焦化装置循环比较高(约0．4)。
国外循环比为0．05-0．25，单程焦化工艺循环比甚至为零。
可灵活调节循环比工艺流程是由中国石化洛阳石化工程公司开发的专利技术[5]。
循环比调节灵活，可实现低循环比。
当降低循环比操作后，部分或全部焦化重蜡油出装置再加工，从而扩大了延迟焦化装置的处理能力，装置的操作弹性较大。
孙在春等[6]考察了循环比对胜利渣油焦化行为的影响，发现生焦率随循环比的提高而增加。
为降低焦炭产率，提高液体油品收率和增加装置的处理能力，应采用低循环比操作。
施昌智等[7]认为，较小的循环比，主要增加了焦化蜡油的收率，而焦化蜡油的质量较差，给后续加工带来很大困难。
提出了在普通延迟焦化装置的基础上，增加焦化蜡油补入原料系统的设施，在焦炭塔操作周期后期的一段时间内，通过切换焦化蜡油为装置原料来提高加热炉出口温度，实现焦化蜡油深度热裂化，达到大幅度降低焦化蜡油收率的目的。
该技术与循环比为0．8的普通延迟焦化相比，更有效地降低了焦化蜡油收率。
2.4 焦炭塔消泡剂的应用Ｎａｌｃｏ化学公司[加]在1971年提出了用粘度≥l 500 cm2·s－１的聚二甲基硅氧烷作为焦化塔消泡剂。
硅氧烷聚合物可以减少焦化塔内泡沫的表面张力从而导致破泡，因而20世纪7O年代以来，以聚二甲基硅氧烷为代表的含硅聚合物在延迟焦化的焦化塔消泡中得到广泛应用。
中国石化石油化工科学研究院也研制开发CDF-10系列焦化消泡剂以及相关的注入技术。
中型试验及工业试验应用结果表明，该产品的消泡性能己达到国外同类产品水平。
该产品及其配套技术已在中国石化镇海炼化公司和中国石化高桥石化公司焦化装置上相继使用，效果良好。
3．5 加热炉阻焦剂的应用中国石油辽宁石化分公司与中国石化洛阳石化工程公司炼制研究所共同合作，进行CAF-1型阻焦剂工业应用试验。
工业应用结果表明，加热炉运行周期由原来的101天延长至171天，每年获经济效益约200万美元。
3.6 延迟焦化组合工艺李家栋等[8]比较了延迟焦化与催化裂化的经济性，发现延迟焦化无论在经济效益还是工艺的可行性方面，仍起着催化裂化不可替代的作用。