精益生产英文术语
精益生产常用术语
精益生产常用术语Labor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。
按照这种方法，制造每个零件所需仁数，随产量的变化，可以接近于线性.参见:投资线性化.Lean Enterprise （精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求,来拉动生产。
这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果,并启动下一个改善计划.Lean Production （精益生产）一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法.与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间,更少的投资,和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。
精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。
在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。
（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产"这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。
Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统.我们假设A公司(一个零售商）直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商）大批量、低频率的补给货物。
精益物流将会在零售商(A公司）安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商,补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。
精益物流需要拉动信号（EDI,看板，网络设备，等等),来保证价值流各工序之间的平衡生产,举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商,联成一条“送牛奶”的供应链.Kanban (看板）看板是拉动系统中，启动下一个生产工序，或搬运在制品到下游工序的一个信号工具。
精益生产十大词汇
精益生产十大词汇
这里总结了精益生产的十大词汇，从这十个词汇可以了解到精益生产的主要内容。
1、拉式生产（pull production）
后工序仅根据前工序的需求来加工一定数量的产品，一个工序衔接一个工序的需求，这样就形成了拉式生产方式。
为了有效便捷地传递需求，一般通过看板手段，即在看板上标明需求量及现有量等信息，后工序可根据看板信息进行生产。
2、准时化生产（Just In Time）
3、自働化（Jidoka）
4、浪费（Muda）
5、防呆法（Poka-yoke）
6、快速换模（SMED）
7、节拍时间（TAKT time）
8、价值流图（VSM）
9、精益屋
10、改善（Kaizen）。
精益生产术语汇总
Product ion Analysi s Board (生产分 析 通常板是) 一块置 于生产 工序旁 边的白 板，用 来显示 实际操 作与计 划的对 比 图。例是 一个工 序计划 和实际 产量的 对比。 当实际 产量与 计划不 符时， 问题与 发现的 原因都 记录下 来。
生产分 析板是 一个重 要的可 视化管 理工 具，特 别对那 些刚开 始走向 精益转 化的公 司。然 而，更 重要的 是，生 产分析 板是一 个发现 问题和 解决问 题的工 具，而 不是用 来安排 生产的 工具。 生 参产见分： Plan, Do, Check, Act（计 划，实 施，检 查，行 动)
参见： Heijunk a（均衡 化)， Heijunk a Box （生产 均衡 柜)， JustIn-Time （及时 生产)， PullProduct ion（拉 动生 产)， Superma rket （库存
Kaizen Worksho p (改善 研 一系习列会) 的改进 活动， 通常持 续5天， 由一个 小组发 起并实 施 一。个常 见的例 子是在 一周内 创造一 个连续 流工作 单元。 为了实 现这个 目标， 一个持 续改善 小组— —包括 专家、 顾问、 操作 员，以 及生产 线经理 ——进 行分析 、实施 、测 试，以 及在新 的单元
Superma rket Pull System (库存超 市拉动 系 这是统最) 基本、 使用最 广泛的 类型， 有时也 称为“ 填补 ”，或 “a型” 拉动系 统。在 库存超 市拉动 系统 中，每 个工序 都有一 个库存 超市— —来存 放它制 造的产 品。每 个工序 只需要 补足从 它的库
由于每 个工序 都要负 责补充 自己的 库存超 市，因 此每天 工作现 场的管 理就相 对变得 简单起 来，而 且改进 的机会 也就更 明显了 。各个 工序间 库存超 市有一 个缺 点，那 就是每 个工序 必须承 担它所
精益生产常用语英文翻译
精益生产常用语英文翻译精益生产的概念和基本原则The concept and principle of lean production六西格玛品质论坛精益生产的历史:TPS及其演变The history of lean production: TPS and its changing精益生产的原则The principle of lean production:价值和浪费；快速响应客户Value and Muda, quick response精益生产的思想Lean production thinking追求完美和持续改善Seek perfect and continuous improvement七大浪费 7-Muda精益生产的基础The fundamental of lean production5S的含义The meaning of 5S:整理、整顿、清扫、清洁、素养SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, and SEITSUKE5S的推行方法The implement methods for 5S5S的实务技巧 5S implement skills5S实施过程的优化 5S implement process optimizing流线化生产Flow production流线化生产的八个条件 8-condition for flow production单元设计Cellular layout流线化生产的设备选择Equipment selecting for flow production看板管理Kanban managemento什么是看板What is Kanban看板的实施方法The implement methods for Kanban实施看板管理的限制条件The limited condition of Kanban management implement 快速换线SMED快速换线的理念 The idea of SMED内部作业与外部作业的分离Separate the-operation between outside and inside 将内部作业转化为外部作业Turn the inside-operation to outside operation作业的优化Operation optimizing精益生产的设备管理Equipment management in lean production TPMTPM的概念和发展The concept and development of TPMTPM的设备基础管理Equipment essential management of TPM六西格玛品质论坛TPM的八大支柱8 columns of TPM六西格玛品质论坛TPM实施的十三步骤13 phases for TPM implementing案例分析Case studyo工厂5S分析(根据现场拍摄照片)Workshop 5S analysis (depends on photos taken from on-site)工厂生产线设置分析Production line layout analysis快速换线案例分析Case study for SMED内部作业与外部作业的分离Separate the operation between outside and inside 六西格玛品质论坛将内部作业转化为外部作业Turn the inside operation tooutside operation六西格玛品质论坛精益生产的设备管理Equipment management in lean production TPMTPM的八大支柱8 columns of TPMTPM实施的十三步骤13 phases for TPM implementing案例分析Case study工厂5S分析(根据现场拍摄照片)Workshop 5S analysis (depends on photos taken from on-site)工厂生产线设置分析Production line layout analysis快速换线案例分析Case study for SMED六西格玛品质论坛TPM案例分析 Case analysis for TPM六西格玛品质论坛批量生产与均衡生产Batch production and level production 快速换线的好处The benefits from QCO换线时间和换线中的浪费Change time and waste in changeover operations内部和外部换线时间Internal and External Change Time换线作业中的浪费Waste in changeover operations消除调整Eliminate adjustment8采用功能化标准Adopt functional standards协同工作Work in parallel换线小窍门Tips for QCO application。
精益生产术语中英文对照_20150227
序号中文英文1山积图stack diagram2线平衡line balancing3标准作业程序standard operation procedure(SOP) 4客户节拍customer takt time(TT)5节拍cycle time(CT)6换型change over (CO)7前置期lead time8有价值的时间value added time9缓冲buffer10设备综合效率overall equipment efficiency (OEE) 11标准作业票standard work sheet(SWS)12价值流程图value stream mapping (VSM)13价值流设计value stream design(VSD)14批量大小lot size15操作工operator (OP)16多技能工multi-skilled operator17技能矩阵skill metrix18班shift19零件计划plan for every part (PFEP)20防呆poka yoke21牛奶线milkrun22均衡生产leveling23看板Kanban24安灯andon25物料上线点point of use provider (POUP)26先进先出first in first out (FIFO)27在制品库存work in process (WIP)28生产效率productivity29一分钟换模single minute exchange die(SMED) 30持续改善continue improvement(CI)31改善KAIZEN32浪费waste根本原因root cause临时措施temperary action长期措施Long-term action截止日期due date序号No.责任人PIC(person in charge)。
精益生产名词解释
精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。
精益生产方式源于丰田生产方式（TPS），是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
而丰田生产方式（TPS)是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。
它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。
这些文字，你肯定从很多地方看过，但是你要搞清楚几件事。
一、精益生产方式是美国人研究日本的丰田生产方式（TPS）而得来的，所以丰田生产方式可以说是精益生产的始祖。
二、丰田生产方式的两大支柱是：准时化（jit）和自働化，注意那个“働”字可不是这个“动”哦！三、精益生产的核心思想是消除一切无效的浪费。
注：精益生产又称之lean，也叫精实生产，精代表：精致的品质，益代表高效率。
LEAN的目的：1、提高效率2、缩短交期3、减少不良率4、降低库存5、节省生产空间6、提高设备可动率LEAN的模式：消除不必要的浪费，将传统的批量加工转变为流线化生产。
LEAN的精神：持续不断的改善？？？？借用一个兄台的一句话：精益只是一个过程，不是结果。
附：丰田生产方式的起源：20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。
大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。
这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。
精益生产术语
精益生产术语精益生产术语[Labor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。
按照这种方法，制造每个零件所需仁数，随产量的变化，可以接近于线性。
参见：投资线性化。
Lean Enterprise (精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。
这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。
Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。
与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。
精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。
在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。
（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。
Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。
我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。
精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。
精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。
精益生产介绍.
精益生产介绍精益生产,英文：Lean Production（LP），其中”Lean”表示瘦的，少肉的；增加一点就多，取掉一点就少；最经济的点；“精”体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上。
精益生产就是准时化生产（JIT），精益生产是一门新的管理科学，它是微利时代的产物，着眼点是找出浪费源，消灭浪费，同时在人员、设备、材料、工作方法、现场组织诸多方面加以界定，运用现代管理科学手段进行维护，最终能满足顾客的需求，达到节拍生产。
精益生产是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造业的一种生产组织管理方式，称之为丰田管理模式，又称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了批量生产与单件流生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想，在天海集团所有员工实际与实践努力中取得成功，是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系。
精益生产的特点:（1）拉动式准时化生产（Just in time ）精益生产是一种流畅制造，是按照顾客的需求节拍来平衡我们的生产节拍，所以如何来平衡我们的生产节拍是我们追求的目标，在一个以顾客为本的制造价值流中，如何快捷高效的满足顾客，我们首推Push 体系，Push 体系实际是一种推动式生产，那是根据顾客的需求，直接安排生产，每道工序完成直接进入下一道工序，中间没有库存，没有等待，最后入库发货的一种没有停顿的生产方式，但这是在生产品种较少，生产批量较大的情况下进行的，也就是说是一种卖方市场的一种产物，但随着市场竞争的加剧，微利时代的来临，没有任何一家公司敢宣称自己的市场是卖方市场，这就要求每生产一种产品要考虑是否顾客需要，生产多少由顾客决定，什么时间生产由顾客决定，JIT （准时化生产）就应运而生，所谓JIT 就是说：在顾客需要的时间，根据顾客需要的量，生产顾客需要的品种。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
精益生产英文术语
2010-04-21 21:09:16 星期三精益生产的概念和基本原则The concept and principle of lean production
精益生产的历史:TPS及其演变The history of lean production: TPS and its changing 精益生产的原则The principle of lean production: 价值和浪费；快速响应客户Value and Muda, quick response
精益生产的思想Lean production thinking: 追求完美和持续改善Seek perfect
and continuous improvement
七大浪费 7-Muda
精益生产的组织The organization of lean production:小组工作法 Group job methods 精益生产的基础The fundamental of leano production 5S
5S的含义The meaning of 5S:整理、整顿、清扫、清洁、素养SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, and SEITSUKE
5S的推行方法The implement methods for 5S
5S的实务技巧 5S implement skills
5S实施过程的优化 5S implement process optimizing
准时化生产的基础The fundamental of JIT production
流线化生产Flowo production
流线化生产与批量生产的区别The differences between flow production
and batch manufacturing
流线化生产的八个条件 8-condition for flow production
TAKT TIME与CYCLE TIME
单元设计Cellular layout
流线化生产的设备选择Equipment selecting for flow production
看板管理Kanban managemento
什么是看板What is Kanban
看板的实施方法The implement methods for Kanban
实施看板管理的限制条件The limited condition of Kanban management implement
快速换线SMED
快速换线的理念 The idea of SMED
内部作业与外部作业的分离Separate the-operation between outside and inside
将内部作业转化为外部作业Turn the inside-operation to outside operation
作业的优化Operation optimizing
精益生产的设备管理Equipment management in lean production TPM
TPM的概念和发展The concept and development of TPM
故障的种类与预防Breakdown types and its prevention
TPM的设备基础管理Equipment essential management of TPM
TPM的八大支柱8 columns of TPM
TPM实施的十三步骤13 phases for TPM implementing
案例分析Case studyo
工厂5S分析(根据现场拍摄照片)Workshop 5S analysis (depends on photos taken from on-site)
工厂生产线设置分析Production line layout analysis
快速换线案例分析Case study for SMED
TPM案例分析 Case analysis for TPM
精益生产的概念和基本原则The concept and principle of lean production
精益生产的历史:TPS及其演变The history of lean production: TPS and its changing 精益生产的原则The principle of lean production: 价值和浪费；快速响应客户Value and Muda, quick response
精益生产的思想Lean production thinking: 追求完美和持续改善Seek perfect and continuous improvement
七大浪费 7-Muda
精益生产的组织The organization of lean production:小组工作法 Group job methods 精益生产的基础The fundamental of lean production 5S
5S的含义The meaning of 5S:整理、整顿、清扫、清洁、素养SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, and SEITSUKE
5S的推行方法The implement methods for 5S
5S的实务技巧 5S implement skills
5S实施过程的优化 5S implement process optimizing
准时化生产的基础The fundamental of JIT production
流线化生产Flow production
流线化生产与批量生产的区别The differences between flow production and batch manufacturing
流线化生产的八个条件 8-condition for flow production
TAKT TIME与CYCLE TIME
单元设计Cellular layout
流线化生产的设备选择Equipment selecting for flow production
看板管理Kanban management
什么是看板What is Kanban
看板的实施方法The implement methods for Kanban
实施看板管理的限制条件The limited condition of Kanban management implement
快速换线SMED
快速换线的理念 The idea of SMED
内部作业与外部作业的分离Separate the operation between outside and inside
将内部作业转化为外部作业Turn the inside operation to outside operation
作业的优化Operation optimizing
精益生产的设备管理Equipment management in lean production TPM
TPM的概念和发展The concept and development of TPM
故障的种类与预防Breakdown types and its prevention
TPM的设备基础管理Equipment essential management of TPM
TPM的八大支柱8 columns of TPM
TPM实施的十三步骤13 phases for TPM implementing
案例分析Case study
工厂5S分析(根据现场拍摄照片)Workshop 5S analysis (depends on photos taken from on-site)
工厂生产线设置分析Production line layout analysis
快速换线案例分析Case study for SMED
TPM案例分析 Case analysis for TPM
快速换模
快速换线介绍Introduction to Quick Changeover
定义Definition
均衡生产Level production
快速换线的目的Goals of Quick Changeover
快速换线和JIT的关系QCO and JIT
批量生产与均衡生产Batch production and level production
快速换线的好处The benefits from QCO
换线时间和换线中的浪费Change time and waste in changeover operations
内部和外部换线时间Internal and External Change Time
内部换线时间转化Internal Change Time Conversion
换线时间公式Changeover time formula
七种浪费Seven kinds of waste
换线作业中的浪费Waste in changeover operations
换线改进流程步骤Changeover improvement process steps
快速换线改善小组QCO team
快速换线六大步骤The six steps QCO
区分外部和内部Separate external from internal
内部换线外部化Convert internal to external
使用功能化工装夹具Use functional fixtures & jigs
消除调整Eliminate adjustment
采用功能化标准Adopt functional standards
协同工作Work in parallel
换线小窍门Tips for QCO application。