机械伤害事故的分析与预防
施工机械伤害事故的预防
施工机械伤害事故的预防在建筑施工、工业生产等领域，施工机械的广泛应用极大地提高了工作效率，但与此同时，施工机械伤害事故也时有发生，给工人的生命安全和企业的正常生产带来了严重威胁。
为了有效预防施工机械伤害事故，保障人员安全和生产顺利进行，我们需要从多个方面入手，采取一系列切实可行的措施。
一、提高施工人员的安全意识施工人员是直接操作施工机械的主体，他们的安全意识直接关系到事故的发生概率。
因此，加强施工人员的安全教育培训至关重要。
首先，要让施工人员充分了解施工机械的性能、操作方法和安全注意事项。
通过详细的讲解和实际操作演示，使他们熟悉机械的各个部件和功能，掌握正确的操作流程，避免因操作不当导致事故。
其次，要培养施工人员的风险意识。
让他们明白在施工过程中可能存在的危险因素，如机械故障、过载运行、违规操作等，以及这些因素可能引发的后果。
只有当施工人员对风险有清晰的认识，才能在工作中时刻保持警惕，及时发现并排除安全隐患。
此外，还应定期组织施工人员观看施工机械伤害事故的案例视频，分析事故原因，总结经验教训，让他们从他人的事故中汲取教训，增强自我保护意识。
二、确保施工机械的质量和维护施工机械本身的质量和性能是预防伤害事故的基础。
在采购施工机械时，要选择质量可靠、符合国家标准和行业规范的产品。
不能只图价格便宜而购买质量低劣、没有安全保障的设备。
同时，要建立完善的施工机械维护保养制度。
定期对机械进行检查、保养和维修，确保其处于良好的运行状态。
对于易损部件要及时更换，对于发现的故障要及时排除，严禁机械带病作业。
在维护保养过程中，要由专业的技术人员进行操作，严格按照操作规程进行。
并且要做好维护保养记录，包括维护时间、维护内容、维护人员等，以便追溯和查询。
三、规范施工机械的操作流程制定详细、明确的施工机械操作流程，并要求施工人员严格遵守。
操作流程应包括机械的启动、运行、停止、紧急情况处理等各个环节。
在启动机械前，操作人员要对机械的周围环境进行检查，确保没有障碍物和人员。
机械伤害事故产生的原因分析、危险源、预防措施+12条机械伤害预防铁律(顺口溜)
机械伤害事故产生的原因分析、危险源、预防措施+12条机械伤害预防铁律（顺口溜）一、常见产生机械伤害的机械设备机械伤害主要指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等形式的伤害。
各类转动机械的外露传动部分（如齿轮、轴、履带等）和往复运动部分都有可能对人体造成机械伤害。
各种起重吊装设备及其配套吊索具；各类旋转切割打磨设备、钻孔设备、手持电动工具；可自行行走的自动焊机，卷板机，剪板机，压缩机；以及手锤、手锯、撬杠、钳子等工具。
这些设备和工具在使用过程中，如果操作不当或不注意就会发生机械伤害，且发生频率较高，有的会对人身造成严重伤害。
二、机械伤害事故产生的原因分析一）、人的不安全行为主要有人员的操作失误和误入危险区域两大原因。
人员操作失误的主要原因有：1.机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误。
2.依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误。
3.机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作。
4.控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误。
5.时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题。
6.缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误。
7.技术不熟练，操作方法不当。
8.准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误。
9.作业程序不当，监督检查不够，违章作业。
10.人为地使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。
走捷径、图方便、忽略安全程序，如不盘车、不置换分析等。
误入危险区域的原因主要有：1.操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时误入危险区。
2.图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危险区。
3.条件反射下忘记危险区，或没有表示危险区，操作人员误入。
4.单调、枯燥的操作使操作者疲劳而误入危险区。
5.由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危险区。
6.错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危险区。
常见机械伤害风险与防控对策
常见机械伤害风险与防控对策机械伤害是指人员与机械设备接触时，由于机械设备的力量、运动和诱因等因素而造成人员的身体损害。
机械伤害较为常见，发生率也比较高，严重的可能导致人员伤亡。
下面将介绍机械伤害的常见类型和预防措施。
机械伤害类型1.器械伤害：在使用工具或机械设备时，由于未能掌握正确的操作方法，使冲击力、抓取力等因素过大或姿势不正确造成的伤害。
例如：手感不准确、控制力不够等操作失误造成工具向身体反弹伤害等；2.夹伤伤害：由于人员身体的某一部分被卡在机器的裂缝、传动部分和装配部分等，随着受力部位的增大而发生卡压伤害。
例如：五指被起重机械卡住，造成损伤；3.抓伤伤害：机器的移动部分对人体的肢体、衣服等进行拖拽造成的伤害。
例如：衣服、头发等被绞车绞住造成伤害；4.切割伤害：机器设备的飞转部分通过旋转实体或切割物体造成人身上的撕裂或割伤伤害。
例如：碾压、锯、切削等机器设备发生危险时造成伤害；5.磨擦伤害：机器设备运转时，移动部分与固定部分的摩擦所造成的人体损害。
例如：马达、链条等的摩擦带来的损害；6.爆炸伤害：因燃烧、爆炸、炸药等因素造成的人体损伤。
例如：汽车爆炸、化工厂爆炸等。
预防措施机械伤害的发生可以通过加强安全教育、标准化操作、设备改造等方法来预防和控制。
1.加强安全教育加强员工的安全意识，可以通过日常安全例会、安全教育、安全培训等来增强员工的安全意识和危险意识。
同时，通过事故案例分析，引导员工学习经验教训，提高应对紧急情况的能力。
将员工的安全意识提高到一个新的高度，可以减少机械伤害的发生。
2.标准化操作根据机械设备的使用规程和安全操作程序，有效地预防和控制机械伤害事故。
制定和完善标准化操作流程，建立操作规范、安全规范的制度，加强对员工的操作纪律性管理，可以避免一些操作失误引发的机械伤害。
3.设备改造将设备进行改造，例如安装保护网、设备启停按钮排列合理、加装防护罩等，提升设备的安全性能。
通过对机械的改造，制定更加完善的安全标准，防范和控制机械伤害事故的发生。
各类伤害事故的原因与预防措施
各类伤害事故的原因与预防措施各类伤害事故的原因与预防措施(GB/ 6441-1986)《企业职工伤亡事故分类》中，将伤害事故共分以下20个类别：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害。
为了能尽快熟悉各种事故产生的原因与掌握其防范措施，结合炼铁总厂实际情况，现对其进行了重新归纳与合并，共十三类，供大家学习、借鉴和参考。
一、机械伤害事故的原因与预防措施机械伤害事故的原因：1、机械设备在设计制造上存在缺陷；2、设备设施、工具、附件有缺陷；3、设备日常维护、保养不到位、机械设备带病作业；4、从业人员个人操作错误、人为造成安全装置失效、机械运转时加油、维修、清扫，或者操进入危险区域进行检查、安装、调试；5、生产作业环境缺陷，操作空间不符合安全要求。
机械伤害事故的预防措施：—1、在选择机械设备时，应选择有资质的正规厂商生产的机械设备，防护罩、保险、限位、信号等装置齐全，设备本身质量达到安全状态；2、专用设备必须配备专用的工具，设备设施上的安全附件有缺陷时，一定应及时处理，处理不了的要及时更换设备；3、加强对设备的使用、维护、保养、检查等工作，建立完善点巡检工作制，及早发现设备隐患并迅速处理，使机械设备不能带病作业；4、以制度为切入点，规范员工操作行为，进一步完善规章制度和安全技术操作规程，杜绝违章指挥和违章操作的行为；狠抓安全生产知识和安全操作技能的培训工作，提高员工的自我保护意识；5、积极改善员工的生产作业环境，设备的改造应充分考虑到操作空间与周围环境，必须能够保证员工安全操作的需要；6、其它有效的防范措施等。
二、高处坠落事故的原因与预防措施高处坠落事故的原因：1、高处作业的安全防护设施的材质强度不够、安装不良、磨损老化等；2、安全防护设施不合格、装置失灵；3、劳动防护用品缺陷；~4、作业环境不良；5、作业人员缺乏高空作业的安全技术知识，人为操作失误或带病作业，以及安全防护措施不落实。
机械伤害事故经验与总结
机械伤害事故经验与总结引言机械伤害事故在工业生产和日常生活中屡见不鲜，给人们的生命财产安全带来了严重威胁。
为了加强对机械伤害事故的预防和控制，本文根据相关经验和总结，提供一些有用的建议。
事故原因与相关经验1. 设备维护不当：机械设备在使用过程中需要定期进行维护保养，防止出现故障和意外。
经验教训表明，严格按照设备操作手册和维护计划执行，定期进行检查和维修是预防事故的重要措施。
2. 操作不当：操作人员对于机械设备的操作要熟悉且专业，严禁无证人员擅自操作或超负荷操作设备。
经验告诉我们，操作人员应接受必要的培训和资质认证，并且需要遵守操作规程，避免不当操作导致事故发生。
3. 安全设施不完善：机械设备使用场所应配备适当的安全设施，如防护罩、安全开关等。
相关案例表明，安全设施不完善往往导致事故后果的扩大，因此，应严格按照规定安装和维护安全设施。
事故应急处理与总结1. 及时报警和救援：在发生机械伤害事故时，第一时间要报警并寻求救援。
经验表明，应及时启动事故应急预案，转移人员并进行紧急处理，以减少事故造成的损失。
2. 调查和分析：事故发生后，要彻底调查并分析事故原因，找出事故责任和隐患。
总结经验教训，采取有效措施防止类似事故再次发生。
预防机械伤害事故的建议1. 增强安全意识：人们需意识到机械伤害事故的严重性，养成遵守安全规程的良好惯。
2. 定期维护检修：机械设备应定期进行维护和检修，确保设备状态良好，减少故障的发生。
3. 加强操作培训：机械设备的操作人员应接受相关培训和资质认证，确保能正确、安全地操作设备。
4. 安全设施完善：使用机械设备的场所应配备适当的安全设施，确保操作人员的安全。
结论机械伤害事故经验与总结给我们提供了宝贵的教训和启示，通过加强安全意识、定期维护检修、加强操作培训和完善安全设施等措施，可以有效地预防和减少机械伤害事故的发生。
机械伤害的预防与急救范文
机械伤害的预防与急救范文机械伤害是常见的意外伤害之一，发生后可能给人体带来严重的损伤甚至致命。
因此，预防和及时的急救是至关重要的。
本文将重点介绍机械伤害的预防和急救。
一、机械伤害的预防1. 加强安全教育机械伤害的预防工作应从教育入手。
要加强对工作人员的机械安全操作知识的培训，使其具备基本的安全意识和操作技能。
同时，在校园、社区等公共场所也应加强对儿童和青少年的安全教育，引导他们远离机械设备、玩具和工具。
2. 维护设备和工具定期检查和维护设备和工具的状态，确保其正常运行和使用。
注意清洁和润滑机械设备，及时更换磨损的零配件，减少设备故障的概率。
此外，使用者也要按照说明书正确使用设备和工具，不随意更改、拆卸设备。
3. 戴好个人防护装备合理使用个人防护装备是预防机械伤害的重要步骤。
工作人员在操作机械设备时，应根据具体情况戴好相关的防护设备，如安全帽、安全眼镜、防护手套等，以避免因机械碎片、射击物等造成的伤害。
4. 明确工作区域和安全警示标识在工作现场，应明确工作区域，并标示相关的安全警示标识。
工作人员需要在规定的工作区域内工作，禁止临时施工或跨越警示线操作。
同时，还要提前消除可能的危险物和障碍物，确保工作区域的有效和安全。
5. 遵守相关安全规定机械设备的操作人员需要严格遵守相关的安全规定和操作规程。
不得超负荷、超时操作设备，不得在疲劳、酒后等状态下操作机械设备。
此外，还需要注意协作和沟通，确保操作安全顺利进行。
二、机械伤害的急救1. 伤者的自救和求助当发生机械伤害时，伤者应首先保持冷静，尽力自救。
如果能够自行脱离危险现场，应尽快稳定情绪并迅速求助。
同时，伤者应抓紧时间报警或联系急救人员，以便快速获得专业救援。
2. 停止出血机械伤害往往会导致出血，尤其是创伤较为严重时。
在急救过程中，应尽快采取措施停止出血。
可以使用干净的纱布、绷带等进行包扎，以直接压迫或加压止血，并提高伤肢部位的位置，减少出血量。
3. 清创消毒在止血之后，需要对伤口进行清创消毒。
机械伤害事故的特点及预防与案例模板范本
机械伤害事故的特点及预防与案例机械伤害是指机械做出强大的功能作用于人体的伤害。
如工件、刀具飞出伤人;切屑伤人、手或身体被卷入；手或其他部位被刀具碰伤；被转动的机构缠、压住。
机械伤害事故的特点1、生产设备一般都存在着运动零部件，这些可动零部件往往都是发生事故的危险点。
工人操作各类机床，如车床、锯床、剪切机等人和机械设备之间发生接触就会发生伤害。
如操在使用机械操作时遭受加工刀具的危害，加工过程中生产的碎屑、火花或灼热金属引起的伤害。
2、设备的设计结构和制造上缺陷。
此类设备甚多，设计制造时只考虑设备能用而对保证操安全不发生危险缺乏考虑，这样设备一出厂就先天不足如危险点外露不加防护等。
3、自动化程度低，劳动强度大，劳动条件艰苦、容易出现疲劳，降低了人的安全因素，如加工件重、表面粗糙，靠人工搬上搬下，机床一般是站立操作，腰酸腿痛，注意力下降疏忽失措等易出事故。
4、人为失误：如操作指挥配合失误，不按规定穿戴防护用品等。
机械伤害事故的预防措施1、首先在设备的设计制造中把安全作为前提条件，为操提供技术先进，安全可靠的生产设备，从设备本身消除隐患，努力达到设备本质的安全化。
2、对设备的危险源如转动的零部件、滚筒等应设有安全可靠不影响操作的防护装置，如防护罩、防护挡板、防护栏杆等将操与危险源隔开。
3、禁止在设备运转中进行维修、调整零部件和清理。
工件刀具装牢靠防止脱落伤人，设备运转时操不能离开岗位。
4、生产现场应有一个良好的环境，适度的照明，符合规定的通道，设备材料堆放整齐可靠。
5、操应佩带好个人防护用品，如工作服、工作帽、工作鞋、护目锐等。
6、需多人协调配合操作的设备应落实指挥人员，协调操作。
机械伤害事故的主要原因和预防措施有哪些
机械伤害事故的主要原因和预防措施是什么1机械伤害事故的主要原因是：1.1）检修、检查机械忽视安全措施。
如人进入设备(球磨机等)检修、检查作业，不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。
一些事故是由于当时定时电源切换或临时停电等因素造成的误判造成的。
也有的虽然对设备断电，但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作，同样造成严重后果；1.2）缺乏安全装置。
如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤人部位未配备完整的防护装置；还有的人孔、投料口绞笼井等部位缺护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位，就会造成事故；1.3）电源开关布局不合理，一种是有了紧急情况不立即停车；另一个是几个机械开关被设置在一起，极易造成误开机械引发严重后果；1.4）自制或任意改装的机械设备，不符合安全要求；1.5）机械操作期间的清洁、卡料、上皮带蜡等作业；1.6）擅自进入机械作业危险作业区(采样、干活、借道、拣物等)；1.7）没有操作机器质量的人员去工作或其他人员篡改机器。
2预防机械伤害事故的预防措施包括：2.1机械维修必须严格执行挂警示牌，严禁停电合闸，并设专人监护的制度。
机械断电后，必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作。
机械检修完毕，试运转前，必须对现场进行细致检查，确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸。
检修试车时，严禁有人留在设备内进行点车；2.2炼胶机等人手直接频繁接触的机械，必须有完好紧急制动装置，在机械操作活动范围内，操作员必须随时可以接近制动按钮的位置；机械设备各传动部位必须有可靠防护装置；各人孔、投料口、螺旋输送机等部位必须有盖板、护栏和警示牌；作业环境保持整洁卫生；2.3每个机械开关的布局必须合理，必须符合两条标准：一是便于操作者紧急停车；二是避免误开动其他设备；2.4对机械进行清理积料、捅卡料、上皮带腊等作业，遵守停机和电源故障警告标志系统；2.5严禁无关人员进入高危因素的机械作业现场，非本机械作业人员因事必须进入的，要先与当班机械作者取得联系，有安全措施才可同意进入；2.6所有机械操作员必须接受专业培训，能掌握该设备性能的基础知识，经考试合格，持证上岗。
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机械伤害事故的分析与预防
企业在日常生产过程中使用着各种机械设备，可以缩短产品生产周期，降低生产成本，有力地促进生产效率和经济效益的增长。
但在使用机械设备过程中，由于操作者的不安全行为、机械设备的不安全状态等原因，往往容易引发各种机械伤害事故，造成人员伤亡，影响生产正常进行。
在生产安全事故中，机械设备对人体伤害的事故占据很大的比例。
我所在的衡水橡胶股份有限公司，近几年来所发生的大大小小的安全事故以及未遂事故中，机械伤害占了80％，其中造成了一人重伤，一人轻伤事故，有几个人发生过轻微伤。
如何控制机械伤害事故，结合我公司的一些实际事例，就有关预防措施进行探讨。
1 事故原因
造成机械伤害事故的原因有人、机械、管理三方面的因素，按事故原因分类的原则可分为直接原因和间接原因两类。
1.1 直接原因
人的不安全行为和机械的不安全状态是造成机械伤害事故的直接原因。
在日常生产中存在人和机械这两方面的不安全因素，就可能直接诱发事故。
这些安全事故，在造成事故直接原因中,违反操作规程的有九成，机械设备存在缺陷有一成。
例如2000年三分厂剪板机伤手事故，是因在设备维修时，旧剪板机缺乏安全连锁保护装置，加之维修人员与操作人员缺乏安全信息交流与沟通引起。
即一名维修工对该设备进行维修，在设备通电的情况下进行，呼唤了操作工开机进行调整时，在没有得到及时回应的情况下，维修人员以为设备已经稳定下来，便靠近该剪板机，右手扶在剪板器上，当设备忽然动作时，该维修工来不及躲闪，右手食指、中指、无名指被设备挤压压断。
1.2 间接原因
事故的间接原因是在日常安全管理中没有落实好规章制度、教育培训、技术措施、隐患整改等方面工作。
这种管理方面的缺陷，安全生产管理不到位，使人的安全意识淡薄，产生麻痹思想和侥幸心理，引起违章作业，使机械设备存在隐患，形成不安全状态。
在两种原因中，因人的不安全行为引起事故的情况较多，是造成机械伤害事故的主要原因。
在统计我公司上述的机械伤害事故中就可证实了这样的原因情况。
2 事故预防措施
2.1 规章制度措施
安全生产规章制度是企业安全管理的基础，其作为有效约束、控制违章指挥、违章作业这种人为不安全行为的主要措施，是各级领导、管理人员和每一个员工在安全工作上的规范标准和行为准则，而建全和落实规章制度，则是预防事故的必需条件。
一直以来，在整个珠江啤酒集团公司，根据企业内部安全工作实际和生产发展情况，以及市场经济发展带来新的要求，对整个公司安全生产规章制度进行了重新修订、汇编，形成了一套完整的安全制度体系，从而使整个集团公司的安全生产有章可循，安全管理得到了制度化、标准化。
2.2 安全教育措施
违章作业究其根源，在于操作者安全意识的淡薄。
要控制和防止违章作业，就必须认真抓好安全教育，本公司乃至下属各分（子）公司坚持实施入厂职工三级安全教育，坚持对调岗和换岗职工的三级安全教育，提高职工的安全意识。
随着生产规模的扩大发展，新职工的不断增加，安全意识和生产技能参差不齐，岗前培训和安全教育更显得尤为重要。
而抓好安全教育，首先要抓好领导和管理人员教育培训。
公司的安全生产责任人都经过了厂长经理安全管理培训教育，取得相关的资格证。
公司安全主管参加了河北省注册安全主任培训，车间、部门一级安全员，班组一级安全员得到了公司有关部门组织进行安全培训。
通过学习培训，有效地增强了公司领导、安全员、管理人员的安全管理知识和安全意识。
其次，公司还积极组织职工进行日常性安全教育，要求各生产班组每周进行安全学习活动，员工之间交流安全生产经验、心得。
公司也积极组织职工进行生产技能和安全知识学习，通过派出去培训学习和公司内部组织培训学习，如安全月活动和百日安全竞赛活动等，积极促进职工，特别是生产技术骨干的生产技术技能水平，从而使职工对安全生产形成深刻的思想认识。
除此之外，公司还对每次事故进行认真调查处理，通过事故现场分析会，对职工进行事故教训教育，使职工从血的事实中吸取教训，对事故提高警觉，明确违章作业与事故之间的因果关系，克服侥幸心理和麻痹思想。
2.3 安全防护措施
我们在控制人的不安全行为的同时，应认真积极消除机械设备的不安全状态，因为它是造成机械伤害事故的一个直接原因之一。
例如2002年发生的一起抛光机操作工被夹断手指的机械伤害轻伤事故，除了其本人违反了安全操作规程的原因外，该设备因手动盘转十分不方便，以致操作工清理粘在设备胶辊、转辊上的污垢、残留物时，存在一定的困难，由于在操作运作中的不便利，因此个别员工有时则违反该设备安全操作规程，开动着设备进行刮除异物，久而久之而最终导致发生了一起夹断手指的机械伤害事故。
吸取了这次事故教训，公司组织有关部门人员研究，改进该种设备的清洗方法，在容易触及手的转辊增加防护罩，增加了设备转辊清理专用的手动活动摇杆，使操作工停机后方能对设备进行盘转清理。
有效地控制了操作者冒险作业的不安全行为，以防止这类事故的再次发生。
可见，在使用机械设备过程中，必须根据其运行和操作情况，按照有关安全技术要求认真落实安全防护措施。
例如，对人体可能触及的机械转动部分，
传动系统，必须设置安全防护罩，从而有效地把人体与机械运动部分隔离，避免发生接触形成伤害。
另外，对机械设备要做好日常性检查和维护保养工作，检查其操作机构以及相关的配置是否达到配置要求，检查保险装置和制动装置，是否正常，是否处于受控状态，消除隐患和带病运行情况，从而使机械设备处于安全状态下运行，防止设备出现失控、误操作等情况，对操作者造成伤害。
做好生产环境的安全检查，检查区域布置是否合理，特别是设备的区域布置，使得其工艺流程直线化，减少和消除因机械设备布置不合理而影响操作人员的操作和通行。
此外在生产过程采用先进的，自动化程度较高的机械设备，实现自动化生产作业，也是预防机械伤害事故的一种有效措施。
2.4 激励措施
在落实安全生产，预防事故发生的工作中，从公司到下属分厂，近年来推行着“安全承包责任制”。
公司与下属分厂和各基层单位签订《安全责任承包合同》，将安全指标分解到基层单位，实行安全目标管理。
下属分厂和基层单位亦根据各自的实际情况，同车间、部门、班组签订《安全责任承包合同》。
每年两次对基层单位进行安全目标管理考核，每年年终按照责任承包合同的各项指标进行考核，对完成安全指标的单位领导和职工兑现经济奖励；对发生事故的单位、班组则按规定实行相应的处罚。
实行安全承包制，将安全工作与经济奖罚直接挂钩，能有效激发职工对安全生产的自觉性和积极性，在企业内部形成一个安全工作层层落实、人人有责的良好安全局面，对预防事故也能起到积极的促进作用。
机械伤害事故具有一定的危害性和随机性。
引起事故的直接原因是人的不安全行为和机械的不安全状态。
但是只要设备的管理者与操作者遵守规章制度，遵守安全操作规程，事故是可以预防和避免的。
在机械设备伤害事故中，人是第一因素。
只要我们在日常生产过程中，防微杜渐，警钟长鸣，常抓不懈，认真加强安全管理工作，落实各项安全预防措施，控制违章作业等各项不安全行为，消除机械设备不安全状态，我们就能有效地预防机械伤害事故的发生。