数控模块三任务二
认识数控机床的电气图
【例1—4】
故障现象：一台数控机床，某天开机，主轴报警，显示器显示
“S axis not ready”(主轴没准备好)。 分析及处理：打开主轴伺服单元电箱，发现伺服单元无任何显示
。用万用表测主轴伺服驱动BKH电源进线供电正常，而伺服单元数
码管无显示，说明该单元损坏。检查该单元供电线路，发现供电线 路实际接线与电气图不符，该单元通电起动时，KM5先闭合，2～3s 后，KM6闭合，将电阻R短接。电阻与扼流圈L的作用是在起动时防 止浪涌电流对主轴单元的冲击。 故障排除：按电气图重新接线，更换新主轴单元后，机床恢复正常 。
上电源后，系统开始自检，当自检完毕进入基本画面时，
系统断电。 分析及处理：经检查，故障原因是X轴抱闸线圈对地短路
。系统自检后，伺服条件准备好，抱闸通电释放。抱闸线
圈采用24V电源供电，由于线圈对地：一台FANUC-0T数控车床，开机后CRT无画面
1.电气原理图一般分为主电路、控制电路和辅助电路三个部分。 2.电气原理图中所有电气元件的图形和文字符号符合国家标准。 3.在电气原理图中，所有电气元件的可动部分均按原始状态画出。 4.动力电路的电源线应水平画出；主电路应垂直于电源线画出；控 制电路和辅助电路应垂直于两条或几条水平电源线之间；耗能元件应接 在下面一条电源线一侧，而各种控制触点应接在另一条电源线上。 5.电气原理图中采用自左向右或自上而下表示操作顺序，同时应尽 量减少线条数量，避免线条交叉。
1．分析主回路
2．分析控制电路
3．分析辅助电路 4．分析连锁与保护环节
5．总体检查
一、数控机床电气线路的分析
1.主回路分析
TK40A强电回路
2.电源电路分析
TK40A电源回路图
TK40A交流控制回路图
加工中心编程及操作
模块三 数控铣削、加工中心编程及操作
刀库移动—主轴升降式换刀过程
模块三 数控铣削、加工中心编程及操作
5 .加工中心的刀具系统
加工中心上使用的刀具由刃具部分和连接刀柄两部分组成。 刃具部分包括钻头、铣刀、镗刀、铰刀等等。连接刀柄部分基本 已规范化，制订了一系列标准。
刀具系统的种类
整体式数控刀具系统 应用广 模块式数控刀具系统
图1-1
模块三 数控铣削、加工中心编程及操作
2. 加工中心的分类及其加工范围
根据机床的主轴布置形式将其分为以下三种：
(1) 立式加工中心： 指主轴垂直布置的加工中心。 它具有操作方便、工件装夹和找正容易、占地面积小等
优点，故应用较广。但由于受立柱的高度和自动换刀装置 的限制，不能加工太高的零件。因此，主要适用于加工高 度尺寸小、加工面与主轴轴线垂直的板材类、壳体类零件， 也可用于模具加工 。
模块二 加工中心编程与加工操作
5.对刀
对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与 机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输入到相 应的存储位置，是数控加工中最重要的操作内容，其准确 性将直接影响零件的加工精度。对刀可以采用铣刀接触工 件或通过塞尺接触工件对刀，但精度较低。加工中常用寻 边器和Z向设定器对刀，效率高，能保证对刀精度。
模块二 加工中心编程与加工操作
3.实训过程参照企业5S标准进行管理和实施。
1S整理：即——1）对自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得 到和看不到的；2）将不要物品清除出工作场所；3）每日自我检查。
2S整顿：即1）需要的物品明确放置场所；2）摆放整齐、有条不 紊；3）地板划线定位 ；4）场所、物品标示
它是加工中心中种类最多、规格最全、应用范围最广的一 种。
《数控加工编程及操作》课程理实一体项目化、任务化实施总结报告
《数控加工编程及操作》课程理实一体化、项目化任务化教学改革实施总结报告姬旭211106 正德职业技术学院尤其是掌握了数控而制造业中应用型技术人才，目前我国制造业已广泛使用数控技术，《数控加工编程与操作》课程是数控技术专业、机电一应用技术高级技能型人才极为缺乏。
因此，构是一门实践性很强、面向生产现场的实用型课程。
体化等专业的一门核心技能课，实施理实一体教学任务化的教学内容，建以项目引领的面向企业一线生产流程的的项目化、模式对促进高级技能型人才培养水平的提高有着十分重要的意义。
一、课程教学改革内容．教学内容的优化重构1学习与生产相结合，课内与课外相结合、理实一体化的教学内容要求理论和实践相结合、的课程性《数控加工编程及操作》根据所以构建科学的教学内容是实施理实一体的第一步。
，确定核心职业能力（数质，在内容选取上参照《数控机床操作工（四级）国家职业标准》个典型模块，5，对应核心职业能力的培养安排了控加工工艺、数控编程、数控机床操作）个学习项目。
课程内容通过任若干工作任务的实施、完成，让学生掌握数23并细化开发出以真实的数控加工工加工中心操作工的编程知识和数控机床操作技能。
数控铣工、控车工、“职业化”“综合化”作任务为载体设计实例教学和工作过程教学，构建了完善的“模块化”学、进行教、组织课程训练内容，围绕职业能力目标来形成典型工作任务，的课程内容体系。
做相结合，并按照工作过程进行教学内容地排序和设计，清晰体现职业工作过程。
”以学生为主体，以就业为导向、以岗位为依据、突出职业能力培养“ 知识模块的构建。
按照以职业活动为导向、素质为基础、能力为中心、学生为主体的一体化思路形为原则成了课程知识模块：模块一：数控加工基础知识职业岗位基本知识模块二：数控车削编程及加工数控车床操作岗位模块三：数控铣削编程与加工数控铣床操作岗位加工中心操作岗位模块四：加工中心的编程与加工模块五：职业技能考核综合训练职业素质形成．教学内容的组织与安排2的原则，妥善处理好能力、知识、素”实际、实用、实践“ 结合高职教育的特点，按照以编程基础知识理论教学以具备数控加工技术应用能力为目的，质等方面协调发展的关系。
项目工作页-任务2 数控机床参数设置与调试
能够识记数控机床参数的种类、数据类型、结构形式，理解其在数控机床控制中的作用。
能进行修改数控机床参数，掌握常见数控机床基本参数的设置，能对伺服初始化参数进行设置和操作。
二、任务描述通过本项工作任务实施，学习数控机床参数及作用，识记数控系统参数、机床参数、伺服参数、PLC参数、设备接口参数、螺补参数的存储形式，了解参数对数控系统与机床运行的作用及影响。
能够操作伺服初始化参数的设置。
三、工作目标1、掌握数控机床常用基本参数的设置。
2、掌握伺服始化参数的设置，分析在数控机床运行时的作用。
3、发挥团队合作精神，会修改数控机床、数控系统等参数。
四、任务准备（一）团队组成方案每4人分为一组，每组指定1人为小组长，1人为材料管理员，2人为技术员，小组长负责组织本组任务实施及结果汇报，并负责安全生产。
材料员负责材料领取分发，填写所需材料、工具的相关记录表，并负责工具的保养。
组长、材料员与技术员共同合作进行项目的实施。
（二）仪器、仪表、工具、材料准备万用表一只，螺丝刀一套。
（三）相关理论知识1、参数设定画面用于参数的设置、修改等操作，在操作时需要打开参数开关，按OFSSET键显示图示画面就可以进行修改参数开关，参数开关为1时，可以进入参数进行修改。
图参数开关画面图参数画面1）诊断画面当出现报警时，可以通过诊断画面进行故障的诊断，按上图中的诊断键，如下图所示。
图 诊断画面2、机床常用的参数名称含义1） 数控机床与轴有关的参数：参数号1020： 表示数控机床各轴的程序名称，如在系统显示画面显示的X 、Y 、Z 等，一般设置是，车床为88,90;铣床与加工中心为88，89，90参数号1022: 表示数控机床设定各轴为基本坐标系中的哪个轴，一般设置为1，2，3参数号1023: 表示数控机床各轴的伺服轴号，也可以称为轴的连接顺序，一般设置为1，2，3，设定各控制轴为对应的第几号伺服轴参数号8130：表示数控机床控制的最大轴数轴数CNC 控制的最大轴数2）数控机床与存储行程检测相关的参数：1320：各轴的存储行程限位1的正方向坐标值。
模块化任务驱动式教学法在数控教学中的应用
模块化任务驱动式教学法在数控教学中的应用摘要：以数控铣工实习为例，将模块化任务驱动式教学法应用于数控铣工实习，阐述教学设计中的实习模块和工作任务、改革教学方法、优化实习内容、制定实施方案。
实践证明，该教学方法提高了学生的数控加工技术，以及数控铣工实习教学质量。
关键词：数控实习，模块化，任务驱动，教学法1模块化任务驱动式教学法模块化任务驱动式教学法是模块化教学和任务驱动式教学深度融合的一种教学方法，是以教学内容为中心，划分模块和工作任务，将相关理论知识、基本原理、专业技能融入具有关联性的教学模块中。
通过工作任务驱动，引导学生循序渐进地学习，合作完成既定的模块和工作任务，并学到相关技能。
2模块任务教学法课程具体过程①课程设计：老师根据教学目的和教学要求，选取并修改比较典型的生产任务的零件，同时依据教学重点、教学难点，进行教学任务的组织和教学设计。
在进行教学前，可以把加工任务通过学习平台发布给学生，让学生分析加工任务要求，思考加工工艺。
②课堂组织：通过加工任务的图纸及加工要求，可以引导学生复习以前学过的旧知识，引出要学习的新知识。
同时，利用多媒体、仿真软件、实物展示等教学手段，引起学生的学习兴趣，要求他们讨论如何能更合理地完成加工任务。
这样，能有效地提升学生的学习主动性。
③实训操作：要求学生根据任务要求，编写加工程序，在数控铣床完成工件的加工，以提高学生的实操水平；在此过程中，同时进行职业素质的灌输与培养，达到“一体化”的教学目标。
具体实训目的及要求：①数控铣床实训的目的。
了解数控铣床的基本结构和加工特点；通过零件的加工实践，熟练掌握数控铣床的操作方法。
②数控铣床实训工艺及步骤。
在进行数控铣床实训时，要注意加工工艺技术和材料要求。
其中材料使用铝块，坯料规格准100×100×30。
加工过程需调用程序实现循环加工效果，且每次背吃刀深度为2mm。
使用虎钳进行装夹，选择合适的垫块保证突出虎钳部分的高度大于加工深度。
2024最新国开电大《数控原理与应用》形考任务2答案(陕西)
形成性考核二1.圆光电编码器主要用于直线运动导轨位移量的检测。
判断题 (2 分)A.错误B.正确2.数控机床进给系统的机械传动结构中，（）具有滚动摩擦的导轨。
单选题 (4 分)A.气动导轨B.静压导轨C.滚动导轨D.塑料导轨3.半闭环控制系统的传感器装在单选题 (4 分)A.工件主轴上B.刀具主轴上C.机床工作台上D.电机轴或丝杠轴端4.对于配有设计完善的位置伺服系统的数控机床，其定位精度和加工精度主要取决于单选题 (4 分)A.位置检测元器件的精度B.驱动装置的精度C.机床机械结构的精度D.计算机的运算速度5.按机床的运动轨迹来分，数控机床可分为单选题 (4 分)A.点和直线控制、轮廓控制B.车床、铣床C.开环、闭环和半闭环D.硬线、软线6.某控制系统，控制刀具或工作台以给定的速度沿平行于某一坐标轴方向，由一个位置到另一个位置精确定位，此种控制方式属于单选题 (4 分)A.点位控制B.无正确答案C.轨迹控制D.点位直线控制7.根据控制运动方式不同，机床数控系统可分为单选题 (4 分)A.点位控制系统和连续控制系统B.NC系统和CNC系统C.多功能数控系统和经济型数控系统D.开环控制系统、闭环控制系统和半闭环控制系统8.在闭环系统中，光栅传感器可用于检测运动件的直线位移量。
判断题 (2 分)B.错误9.光栅中，标尺光栅与指示光栅的栅线应单选题 (4 分)A.互相倾斜一个很大的角度B. 互相倾斜一个很小的角度C.相互平行D.外于任意位置均可10.脉冲编码器是一种光学式的位置检测元件，编码盘直接装在旋转轴上，以测出轴的旋转角度位置和速度变化，其输出信号为电脉冲。
判断题 (2 分)A.错误B.正确11.数控系统所规定的最小设定单位就是单选题 (4 分)A.数控机床的运动精度B.脉冲当量C.数控机床的传动精度D.机床的加工精度12.测量反馈装置的作用是为了提高机床的定位精度、加工精度。
判断题 (2 分)A.财务B.正确13.脉冲编码器能把机械转角变成脉冲，可作为角速度检测装置。
任务二数控车床切槽循环指令编程及工件切断编程课件
精选ppt
1
一、直线插补指令（G01）
精选ppt
2
编程举例
O2024； T0101; M03 S600; G00 X32.0 Z-22.0; G01 X22.0 F0.15; X32.0 F0.3;
G00 X100.0 Z100.0; M05; M30;
精选ppt
3
二、暂停指令（G04）
O0100;
G00 W-12.0;
G01 X20.0 F0.1;
X32.0;
G00 W-8.0;
G01 X20.0 F0.1;
X32.0;
M99; 精选ppt
19
五、端面粗车循环指令编程 （G72）
精选ppt
20
该指令应用于圆柱棒料端面粗车，且Z向 余量小、X向余量大、需要多次粗加工的 情形。
精选ppt
精选ppt
35
2．走刀路线分析
●刀具端面切槽时，以Δk的切深量进行轴向 切削，然后回退e的距离，方便断屑，再以 Δk的切深量进行轴向切削，再回退e距离， 如此往复，直至到达指定的槽深度； ●刀具逆槽宽加工方向移动一个退刀距离Δd，
并沿轴向回到初始加工的Z向坐标位置，然后 沿槽宽加工方向刀具移动一个距离Δi，进行
21
1 . 指令格式（1）
精选ppt
22
1 . 指令格式（2）
G72 W（Δd）R（e）； G72 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F S T ；
其中： Δ d — 每次切削深度，无正负号，切削方向决定于AA，
方向，该值是模态值； e—退刀量，无正负号，该值为模态值； ns—指定精加工路线的第一个程序段段号； nf—指定精加工路线的最后一个程序段段号； Δ u — X方向上的精加工余量，直径值指定； Δw—Z方向上的精加工余量； F、S、T—粗加工过程中的切削用量及使用刀具。
17815-数控设备故障与维修-电子教案-第5篇-模块3
➢ （8）重复步骤（5）和（6），结合输入口的定义观察其他 轴正反方向的运行情况；
任务2 操作内容与步骤
➢ （9）按【主轴正转】或【主轴反转】键，相应指示灯点亮， 继电器线圈得电，可以听到其常开触点吸合的声音，观察主 轴的运行情况，按【主轴停止】键，停止主轴运动；
任务1 预备知识
4．数字输入/输出信号接线原理原理
任务2 操作内容与步骤
➢ （1）检查连接导线； ➢ （2）接上电源，按正确方式启动数控设备； ➢ （3）开机系统自检完毕后，按点动键使X、Y和Z轴回参考
点；
➢ （4）把【输入/输出】面板上的切换开关打到面板侧； ➢ （5）按“JOG”键切换到手动方式； ➢ （6）按住“-X”点动键，使X轴向负方向运动； ➢ （7）在X轴向负方向运动的过程中，把【输入/输出】模块
模块三 输入输出信号的应用
教学内容
➢任务1 预备知识
➢任务2 操作内容与步骤
任务1 预备知识
任务1 预备知识
任务1 预备知识
3．已经定义的用户键如下，其他用户健根据需要自定义 ➢ K1——驱动器使能，或禁止。LED1灯亮表示驱动器已使能。 ➢ K2——卡盘卡紧，或放松。在本系统中始终认为卡紧。 ➢ K4——手动换刀。LED4灯亮表示正在换刀。 ➢ K5——手动润滑启动，或停止。LED5灯亮表示正在润滑。 ➢ K6——手动冷却启动，或停止。LED6灯亮表示正在冷却。
➢ （10）按用户定义键“K5”启动手动润滑，此时Q0.3指示灯 亮，说明润滑信号有输出，只要外部连接润滑设备，机床就 可以完成润滑功能；
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教学内容任务目标一、任务描述图所示零件为自动封边机的导向轮架，使用VDF850加工中心加工，选择相应量具检验产品质量。
二、知识目标1．综合运用加工中心编程指令编写零件的加工程序2. 学习装刀、工件装卡找正、对刀、程序模拟等实际操作3．学习使用量具检测产品质量三、技能目标1. 具有合理确定加工工艺路线的能力2．具有合理选用切削用量和加工指令编写加工程序的能力3．具有使用加工中心加工零件的初步能力4. 具有选择量具进行产品质量检测的能力四、素质目标1. 树立安全意识、质量意识和效率意识2. 按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，工件、工具摆放整齐等3. 做好机床日常使用、维护记录相关知识一、加工中心操作面板（以VDF850立式加工中心为例）加工中心面板由数控系统面板和机床控制面板两部分组成。
二、立式加工中心操作1．机床开机（1）打开空气压缩机电源开关；（2）气压达到规定值后，将机床主电源开关旋转至ON位；（3）紧急停止按钮右旋弹出；（4）按键，CRT显示器上出现机床的初始位置坐标画面。
注意事项：在开机之前要先检查机床状况有无异常，润滑油是否足够，空气压缩机是否达到规定值等，如一切正常，方可开机。
2．返回机床参考点（1）工作模式旋钮旋至模式，再选择快速移动倍率开关到合适倍率，依次按下、；、；、键，刀具快速返回参考点；X、Y、Z三轴回参考点指示亮，查看CRT显示器上机械坐标值是否为零。
（2）注意事项1）机床返回参考点前要确保各坐标轴在运动时不与工作台上的夹具或工件发生干涉；2）机床返回参考点时，一定要注意各坐标轴运动的先后顺序。
3．手动操作机床（1）主轴转动1）开机后，主轴不能进行正、反转操作，必须先进行主轴的启动操作，具体见仿真操作。
2）主轴启动后，按启动时设定的转速，手动操作主轴正转、反转或停止，步骤如下：将工作模式旋至或模式→根据需要按、键设定主轴旋转方向→按下键（或复位键）→主轴停止。
3）在工作模式下，可以改变主轴的转速。
（2）工作台及刀具的移动操作方式有两种：1）JOG方式将工作模式旋至模式→按下、、、键可实现工作台左右、前后连续移动→释放该键运动停止→按下、→可实现刀具上下连续移动。
运动速度由进给速度倍率旋钮调整。
同时按下键和、、、、、键中的一个，可实现该轴的快速移动，运动速度由快速进给速率调整。
注意事项：工作台或主轴接近行程极限位置时，尽量不要用快速移动键进行操作，以免发生过超程而损坏机床。
2）手轮方式将工作模式旋钮旋至模式→按住手持盒侧面按钮→用旋钮选择坐标轴→用旋钮控制移动的速度→转动→查看CRT显示器上坐标值是否达到目标位置。
（3）手动装卸刀具1）确认刀具和刀柄的重量不超过机床规定的许用最大重量；2）清洁刀柄锥面和主轴锥孔；3）将机床工作模式旋钮旋至或模式；4）装刀：左手握住刀柄→将刀柄的键槽对准主轴端面键，垂直伸入到主轴内，不可倾斜；5）右手按住机床主轴立柱上的按钮→压缩空气从主轴内吹出→直到刀柄锥面与主轴锥孔完全贴合后→松开按钮，刀柄即被自动夹紧→确认夹紧后方可松手；6）刀柄装上后，用手转动主轴检查刀柄是否正确装夹；7）卸刀：左手握住刀柄，向上加力→右手按住按钮→取下刀柄。
注意事项：①应选择有足够刚度的刀具及刀柄，同时在装配刀具时保正合理的悬伸长度，以避免刀具在加工过程中产生变形；②卸刀柄时，必须要有足够的动作空间，刀柄不能与工作台上的工件、夹具发生干涉；③换刀过程中严禁主轴运转；④卸刀时，左手需向上用力，防止刀具从主轴内掉下时撞击工件和夹具等。
（4）切削液的开关操作将工作模式旋至或模式→按键，打开切削液→按键，关闭切削液。
4．工件及夹具的安装（1）根据工件形状选用定位可靠、夹紧力足够的夹具。
常用夹具如下：螺钉压板：利用T形槽螺栓和压板将工件固定在机床工作台上。
平口钳：形状比较规则的零件铣削时，常用平口钳装夹，方便灵活，适应性广。
当加工精度要求较高，需要较大的夹紧力时，可采用较高精度的机械式或液压式平口钳。
平口钳在数控铣床工作台上的安装要根据加工精度要求控制钳口与X或Y轴的平行度，零件夹紧时要注意控制工件变形和钳口上翘。
铣床用卡盘：当需要在数控铣床上加工回转体零件时，可以采用三爪卡盘装夹，对于非回转零件可采用四爪卡盘装夹。
铣床用卡盘的使用方法与车床卡盘相似，使用时用T形槽螺栓将卡盘固定在机床工作台上即可。
（2）安装夹具前，一定要先将工作台和夹具清理干净。
（3）夹具装在工作台上，先用百分表对夹具找正、找平，再用螺钉或压板将夹具压紧在工作台上。
（4）安装工件，用百分表找正、找平工件，夹紧工件。
（5）注意事项1）安装工件时，应保证工件在本次定位装夹中所有需要完成的待加工面充分暴露在外，方便加工，同时考虑机床主轴与工作台面之间的最小距离和刀具的装夹长度，确保在主轴的行程范围内能使工件的加工内容全部完成。
2）夹具在机床工作台上的安装位置必须给刀具运动路线留有空间，不能和刀具路线发生干涉。
3）夹点数量及位置不能影响工件的刚性。
4）加工通透工件时要抽出工件下部的垫铁，留出加工空间。
5 . 刀具装入刀库当加工需要的刀具比较多时，要将全部刀具在加工之前根据工艺设计放置到刀库中，并给每一把刀具设定刀具号码，然后由程序调用。
具体步骤如下：（1）将刀具在刀柄上装夹好，并调整到合理尺寸；（2）根据工艺和程序的设计将刀具和刀具号一一对应；（3）工作模式旋钮至模式→按键→输入“G28 G91 Z0; ”→按→主轴回 Z 轴零点；（4）工作模式旋钮至模式→按键→输入“ T01 M06; ”→按→手动将 1号刀具装入主轴，此时主轴上刀具为1号刀具；（5）将工作模式旋钮置方式→按键→输入“ T02 M06; ” →按，此时已将1号刀具装入刀库。
（6）手动将2号刀具装入主轴，此时主轴上刀具即为2号刀具；（7）其它刀具按照以上步骤依次放入刀库。
（8）注意事项1）装入刀库的刀具必须与程序中的刀具号一一对应，否则会损伤机床和工件；2）主轴只有回到机床零点，才能将主轴上的刀具装入刀库，或者将刀库中的刀具调到主轴上；3）交换刀具时，主轴上的刀具不能与刀库中的刀具号重号。
比如主轴上已是“ 1 ”号刀具，则不能再从刀库中调“ 1 ”号刀具。
6 . 对刀（设置工件坐标系）（1）用偏心寻边器进行X、Y方向的对刀1）偏心式寻边器工作原理偏心式寻边器上下两部分由弹簧连接，如图所示，上部分通过弹簧夹头装在刀柄上与主轴同步旋转，主轴旋转时寻边器的下半部分在弹簧的带动下一起旋转，在没有与工件接触时，上下错位偏心转动出现虚像；如图（a）所示，当寻边器下部与工件刚好接触时，上下两部分重合同心转动如图（b）所示，当寻边器下部与工件过分接触时，上下反向再次错位，如图（c）所示。
（a）（b）（c）2）偏心式寻边器对刀过程参考仿真加工3）注意事项①主轴转速在400～500 rpm；②寻边器接触工件时机床的手动进给倍率应由快到慢；③在观察偏心式寻边器的影像时，不能只在一个方向观察，应在互相垂直的两个方向观察；④寻边器不能进行Z坐标的对刀。
（2）用Z轴设定器进行Z方向对刀。
(a) (b) (c)1）刀具装上主轴。
2）调整Z轴设定器：如图 (a)所示，将设定器左侧对零旋钮左转至调零状态，如图（b）所示。
按下对刀平面至指针静止状态，转动表圈使大指针对准零位刻度线，如图（c）所示。
对零旋钮磁性座开关100mm3) 将设定器对零旋钮右转至工作状态后放置在工件上表面→磁性座开关旋到“ON”。
4)工作模式旋钮至模式→向下移动主轴，让刀具靠近Z轴设定器对刀平面。
5) 减小倍率，让刀具慢慢接触Z轴设定器对刀平面，直到其指针指示到零位。
记录此时刀具Z轴机床（机械）坐标。
6) 按键→按【补正】键→进入刀具补偿存储器界面→移动光标至相应刀具“番号”与“形状（H）”相交处→若Z轴设定器高度为100mm，将上述记录的刀具Z轴机床坐标值减100后所得值输入。
7) 加工时：按键→按【坐标系】键→移动光标至G54的Z坐标→输入Z0。
8) 注意事项：①在刀补参数中输入Z轴机床坐标值时要带“+”、“-”符号输入（一般为“-”值）。
②加工程序中一定要设置刀具长度补偿G43指令，调用刀补参数。
7．刀具半径补偿设置参考仿真加工8．程序输入参考数控车床加工9．模拟加工模拟加工方式以抬刀运行程序方式进行，具体操作步骤如下：（1）按键→按【坐标系】键→移动光标至G54的Z坐标→输入Z100.0；（2）按键→调出所用程序→按→光标回到程序起点；（3）按键→按【加工图】键→进入图形显示页面；（4）将工作模式旋钮至模式→按键→刀具在工件表面上方100mm的高度运行程序，同时显示器显示出加工轨迹。
（5）注意事项1）模拟加工结束后按键→按【坐标系】键→移动光标至G54的Z坐标，把G54的Z坐标改为0，准备加工。
2）模拟加工结束后必须进行【全轴】操作。
10. 自动加工（1）按键→调出(或输入)加工程序→按键→光标回到程序起点。
（2）检查加工前的准备工作是否完全就绪。
（3）将进给倍率开关调至最小，主轴倍率选择开关调至100%。
（4）将工作模式旋钮至模式→按键→工件进行自动加工。
（5）自动加工开始后，可视工件切屑情况及机床振动情况适当调整进给倍率，完成切削加工。
注意事项：在自动运行程序加工过程中，如果出现危险情况，应迅速按下紧急停止开关或复位键，终止运行程序。
11. 零件检测将加工好的零件从机床上卸下，根据零件不同尺寸精度、粗糙度、位置度的要求选用不同的检测工具进行检测。
12.关机（1）零件加工完成后，取下工件、刀具，清理现场。
（2）在工作模式下，使工作台处在中间位置，主轴处于较高的位置。
（3）再按照与开机相反的顺序依次关闭电源。
三、量具本任务除了任务一使用的量具外，还需要深度游标卡尺。
1.应用：深度游标卡尺通常被简称为“深度尺”，用于测量零件凹槽及孔的深度或梯形工件的梯层高度等尺寸。
2.结构如图所示。
3.使用方法尺框端部的基座和下部的游标尺连为一体，松开紧固螺钉，尺身可在尺框内移动，测量时，先将测量基座的两个量爪轻轻贴合在工件的基准面（工件被测深部的顶面）上，再将尺身推入零件待侧深度底部的测量表面，然后用紧固螺钉固定尺框，提起卡尺，则尺身端面至测量基座端面之间的距离，即为被测零件的深度尺寸。
各种表面深度尺寸的测量，如图所示。
(a) (b)(c) (d) (e)4.注意事项（1）测量时尺身不得倾斜。
（2）由于尺身测量面小，容易磨损，在测量前需检查深度尺的零位是否正确。
（3）深度尺一般都不带有微动装置，如使用带有微动装置的深度尺时，需注意切不可接触过度，以致带来测量误差。
（4）由于尺框测量面比较大，在使用时，应使测量面清洁，无油污灰尘，并去除毛刺、锈蚀等缺陷的影响。