静电粉末喷涂工艺
粉末静电喷涂工艺(3篇)
第1篇摘要：粉末静电喷涂是一种高效、环保、经济的涂装工艺，广泛应用于汽车、家具、建筑、电子等行业。
本文将从粉末静电喷涂的基本原理、设备组成、工艺流程、质量控制等方面进行详细介绍，以期为粉末静电喷涂技术的应用提供参考。
一、引言随着工业技术的不断发展，涂装工艺在提高产品质量、延长使用寿命、美化外观等方面发挥着重要作用。
粉末静电喷涂作为一种先进的涂装技术，具有诸多优点，如环保、节能、高效、质量稳定等。
本文将对粉末静电喷涂工艺进行详细介绍。
二、粉末静电喷涂基本原理粉末静电喷涂是利用静电吸附原理，将粉末涂料喷涂到工件表面的一种涂装方法。
其基本原理如下：1. 喷涂：粉末涂料通过静电喷枪喷出，形成带正电荷的粉末粒子。
2. 静电吸附：带正电荷的粉末粒子在静电场作用下，被工件表面带负电荷的部位吸附。
3. 热固化：吸附在工件表面的粉末涂料在高温下熔化、流平，形成均匀、致密的涂层。
三、设备组成粉末静电喷涂设备主要由以下几部分组成：1. 粉末涂料供应系统：包括粉末料斗、螺旋输送器、定量分配器等。
2. 静电喷枪：用于将粉末涂料喷出，形成带正电荷的粉末粒子。
3. 静电发生器：产生高压静电场，使粉末涂料带电。
4. 烘干固化设备：用于将吸附在工件表面的粉末涂料加热固化。
5. 辅助设备：包括输送装置、工件悬挂装置、冷却装置等。
四、工艺流程粉末静电喷涂工艺流程如下：1. 工件表面处理：对工件进行除油、除锈、磷化等表面处理，提高涂层的附着力。
2. 粉末涂料选择：根据工件材质、要求和使用环境选择合适的粉末涂料。
3. 设备调试：调整粉末涂料供应系统、静电喷枪、烘干固化设备等，确保喷涂质量。
4. 喷涂：将工件悬挂在输送装置上，通过静电喷枪将粉末涂料均匀喷涂在工件表面。
5. 烘干固化：将喷涂后的工件送入烘干固化设备，加热固化粉末涂料。
6. 后处理：检查涂层质量，进行必要的修补和装饰。
五、质量控制粉末静电喷涂质量控制主要包括以下方面：1. 工件表面处理：确保工件表面处理质量，提高涂层附着力。
粉末静电喷涂(金属)工艺流程
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粉末静电喷涂工艺流程
粉末静电喷涂工艺流程粉末静电喷涂工艺流程是一种常用于工业制造行业的表面处理技术。
它的基本原理是将粉末状的涂料喷洒到制品表面上，通过静电的作用将粉末固定在表面，然后进行烘干或者固化处理使其附着在制品表面上。
一、表面准备表面准备是整个喷涂工艺中最关键的步骤之一。
在表面准备的过程中，要确保制品表面的净化、去油、除锈、打磨等工作都得到了充分处理。
只有在表面净化彻底的情况下，才能确保喷涂后的质量和附着力。
二、喷涂处理在喷涂处理之前，需要先将制品放在固定的支架上，并确保就位良好。
然后，将涂料放入喷涂设备中，并根据具体要求调整好喷嘴和压力等参数。
在开始喷涂之前，需要打开静电喷涂装置，并调整好喷涂距离和角度等参数。
然后，从上到下、从左到右均匀地将粉末涂料喷洒在制品表面上。
三、烘干处理完成喷涂之后，需要将制品放入特制的烘干室中进行烘干处理。
整个过程中需要控制好温度和时间，通常使用恒温烘干箱进行控制。
烘干时间的长短将取决于制品大小和涂料种类等因素。
四、固化烘干之后，涂料表面会形成一层薄膜，但其本身并不具有附着力，需要通过固化来提供足够的附着力和耐环境性。
对于不同类型的涂料，固化工艺也有所不同。
通常，会使用高温法或者辐射法来固化涂料。
高温法将制品放置在高温烤箱中进行烘干处理，在高温下使涂料固化。
而辐射法则是通过紫外线或者电子束辐射来达到涂料固化的目的。
五、终审检验完成固化之后，需要进行终审检验来评估涂层的质量和外观。
检验标准通常涵盖了涂层厚度、附着力、外观以及耐久性等因素。
通过严格的终审检验，可以确保涂层质量符合标准并满足客户要求。
以上就是粉末静电喷涂工艺流程的详细步骤。
通过合理的操作和严格的控制，可以确保涂层质量稳定，提高生产效率和客户满意度。
静电粉末喷涂的工艺流程
用静电粉末喷涂设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层。
下面来讲一下静电粉末喷涂的工艺流程。
1、前处理目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”或“铬化层”。
主要工艺步骤：除油、除锈、磷化（铬化）、钝化。
工件经前处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜（铬化膜），既能防锈又能增加喷塑层的附着力。
常见前处理有浸泡式、喷淋式、瀑布式三种，浸泡式需要多个浸泡槽；喷淋则需要在喷涂流水线上设置一段喷淋线；瀑布式为溶液直接从高处顺着工件流下。
2、静电喷涂目的：将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面上，特殊工件（包含容易产生静电屏蔽的位置）应该采用高性能的静电喷塑机来完成喷涂。
工艺步骤：利用静电吸附原理，在工件的表面均匀的喷上一层粉末涂料；落下的粉末通过回收系统回收。
3、固化目的：将喷涂后的粉末固化到工件表面上。
工艺步骤：将喷涂后的工件至于200℃左右的高温炉内20分钟（固化的温度与时间根据所选粉末质量而定，特殊低温粉末固化温度为160℃左右，更加节省能源），使粉末熔融、流平、固化。
杭州富阳迅达喷塑厂位于杭州富阳市鹿山街道，是一家具有多年表面处理,静电喷塑的专业生产厂家。
主要喷塑产品有通信行业、邮电器材行业、空调板、护栏等。
静电喷塑采用进口设备，对施工对环境无污染，对人体无毒害，适用于电柜、电缆桥架、铝合金表面喷涂、高速公路防眩板、围墙护栏、健身器材、铸件喷塑等产品。
静电粉末喷涂工艺(3篇)
第1篇摘要：静电粉末喷涂是一种高效、环保的涂装工艺，广泛应用于汽车、家电、金属制品等行业。
本文将详细介绍静电粉末喷涂工艺的原理、设备、操作步骤以及注意事项，以期为相关从业人员提供参考。
一、引言静电粉末喷涂工艺是一种利用静电原理，将粉末涂料均匀喷涂在工件表面的涂装方法。
与传统涂装工艺相比，静电粉末喷涂具有以下优点：涂层均匀、附着力强、环保、节省涂料、干燥速度快等。
因此，静电粉末喷涂在工业生产中得到了广泛应用。
二、静电粉末喷涂原理静电粉末喷涂工艺主要基于静电原理，其基本原理如下：1. 粉末带电：在粉末输送过程中，粉末与输送管道、输送带等发生摩擦，使粉末带上静电。
2. 粉末吸附：带电粉末在静电场的作用下，被吸附到工件表面。
3. 粉末熔化：工件表面温度升高，粉末涂料熔化，形成均匀的涂层。
4. 固化：涂层在室温下或加热条件下固化，形成具有良好附着力的涂膜。
三、静电粉末喷涂设备静电粉末喷涂设备主要包括以下几部分：1. 粉末输送系统：包括粉末储存罐、输送泵、输送管道等。
2. 喷涂系统：包括喷枪、静电发生器、粉末回收系统等。
3. 烘干设备：包括烘干室、加热器等。
4. 辅助设备：包括工件输送设备、除静电设备等。
四、静电粉末喷涂操作步骤1. 准备工作：检查设备是否正常，调整设备参数，确保设备处于最佳工作状态。
2. 粉末准备：将粉末涂料倒入储存罐，调整粉末输送系统，确保粉末顺畅输送。
3. 喷涂：将工件放置在喷枪下方，开启喷枪和静电发生器，进行喷涂。
4. 烘干：将喷涂好的工件送入烘干室，进行烘干固化。
5. 冷却：烘干后的工件在冷却室中冷却至室温。
6. 检验：对涂层进行外观检查、附着力测试等，确保涂层质量。
五、静电粉末喷涂注意事项1. 粉末选择：根据工件材质、表面处理要求等因素选择合适的粉末涂料。
2. 喷枪调整：调整喷枪与工件之间的距离、角度等参数，确保涂层均匀。
3. 烘干温度：根据粉末涂料特性，调整烘干温度，确保涂层固化。
静电粉末喷涂工艺流程
静电粉末喷涂工艺流程
《静电粉末喷涂工艺流程》
静电粉末喷涂是一种常用的表面涂装工艺，适用于金属和非金属材料的表面涂装。
它具有喷涂均匀、耐腐蚀、耐磨损等优点，被广泛应用于汽车、家具、机械设备等领域。
下面是静电粉末喷涂的工艺流程：
1. 表面处理：在进行粉末喷涂之前，需要对被涂物进行表面处理，包括除油、除锈、磷化等。
这些步骤可以提高被涂物表面的附着力，确保粉末喷涂的质量。
2. 粉末喷涂：选择适当的粉末喷涂设备，将粉末通过喷枪均匀地喷涂在被涂物表面。
在喷涂时，需要注意控制喷涂厚度和喷涂均匀度，避免出现厚薄不均或者漏喷的情况。
3. 固化：经过粉末喷涂后的工件需要进行固化处理，通常是通过高温烘烤或者紫外线固化。
固化能够使粉末形成坚固的涂层，提高其耐腐蚀和耐磨损性能。
4. 表面处理：固化后的涂层可能存在一些不平整或者缺陷，因此需要进行表面处理，包括打磨、抛光等，以保证涂层的光洁度和外观质量。
5. 检验包装：最后，对粉末喷涂后的工件进行质量检验，检查涂层的厚度、附着力以及外观质量。
合格后进行包装，准备发货或者入库。
通过以上工艺流程，静电粉末喷涂可以获得高质量的涂层，具有良好的外观和性能。
随着技术的不断创新，粉末喷涂工艺将会更加完善和智能化，为各行各业提供更好的表面涂装解决方案。
静电粉末喷涂工艺
静电粉末喷涂工艺
静电粉末喷涂是一种常用的表面涂装工艺，它利用静电原理将粉末材料喷涂到工件表面形成涂层。
以下为静电粉末喷涂工艺的步骤：
1. 准备工作：检查喷涂设备和工件表面，确保其符合要求。
清洁工件表面以去除油脂、灰尘等杂质。
2. 准备粉末：选择适当的粉末材料，根据工件的要求进行调配和混合。
确保粉末无结块和杂质。
3. 准备喷涂设备：调整喷涂枪的参数，如高压、低压、气压、波动等。
确保喷枪正常工作，并连接好静电设备。
4. 喷涂操作：将工件放置在喷涂架上，并用防护薄膜或胶带覆盖不需要喷涂的部分。
用喷涂枪均匀地喷涂粉末，注意保持适当的距离和角度。
5. 固化处理：喷涂完成后，将工件移至烘箱或加热室进行固化处理。
根据粉末的要求，设置适当的温度和时间进行固化。
6. 质量检验：待涂层完全固化后，对其进行质量检验。
常用的方法包括外观检查、厚度测量、附着力测试等。
静电粉末喷涂工艺具有喷涂效率高、涂层质量好、环境友好等优点，广泛应用于汽车、家电、建筑等行业。
粉末静电喷涂技术的典型工艺流程
粉末静电喷涂技术的典型工艺流程粉末静电喷涂技术的典型工艺流程为：工件前处理→喷粉→固化→检查→成品1.1 前处理工件经过前处理除掉冷轧钢板表面的油污和灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件表面形成一层锌系磷化膜以增强喷粉后的附着力。
前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。
1.2 喷粉1.2.1 粉末静电喷涂的基本原理工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。
静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。
工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。
1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料用室内型环氧聚酯粉末涂料。
它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。
辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)]1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺●静电高压60-90kV。
电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。
●静电电流10～20μA。
电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。
●雾化压力0.30～0.45MPa。
适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。
适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。
●清枪压力0.5MPa。
清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。
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静电粉末喷涂工艺这是粉末涂装中目前发展最快的一种重要施工工艺。
1）基本原理在喷枪与工件之间形成一个高压电晕放电电场，当粉末粒子由喷枪口喷出经过放电区时，便补集了大量的电子，成为带负电的微粒，在静电吸引的作用下，被吸附到带正电荷的工件上去。
当粉末附着到一定厚度时，则会发生“同性相斥”的作用，不能再吸附粉末，从而使各部分的粉层厚度均匀，然后经加温烘烤固化后粉层流平成为均匀的膜层。
2）粉末静电喷涂工艺流程典型的粉末静电喷涂工艺流程如下：上件→脱脂→清洗→去锈→清洗→磷化→清洗→钝化→粉末静电喷涂→固化→冷却→下件3）影响粉末静电喷涂质量的主要因素粉末静电喷涂中，影响喷涂质量因素除了工件表面前处理质量的好坏以外，还有喷涂时间、喷枪的形式、喷涂电压、喷粉量、粉末导电率、粉末粒度、粉末粒度、粉末和空气混合物的速度梯度等。
1、粉末的电阻率粉末的电阻率在1010～1016欧姆/厘米较为理想，电阻率过低易产生粉末在分散，电阻率过高会影响涂层厚度。
2、喷粉量在喷涂开始阶段，喷粉量的大小对膜厚有一定的影响，一般喷粉量小，沉积率高。
喷粉量一般控制在50克／分到1000克／分范围内。
3、粉末和空气混合物的速度和梯度速度梯度是喷枪出口处的粉末空气混合物的速度与喷涂距离之比，在一定喷涂时间内，随着喷涂梯度的增大膜厚将减小。
4、喷涂距离喷涂距离是拒制膜层厚的一个主要参数.一般控制在距工件10~25厘米,多由喷枪形式来决定.5、喷涂时间喷涂时间与喷涂电压、喷涂距离、喷涂量等几项参数是相互影响当喷涂时间增加及喷涂距离很大时，喷涂电压对膜厚极限值的影响减小。
随着喷粉时间的增加，喷粉量对膜厚的增长率的影响显著减小。
4）水分散粉末涂装水分散粉末涂料是将粉末涂料稳定的分散与水介质中，它兼具水性涂料与粉末涂料的优点，在工艺上可以使用包括浸、刷、喷、静电涂装在内的一切常规手段。
5）粉末电泳涂装它是综和粉末涂装与电流涂装的产物，兼具二者特点。
其基本原理是将粉末粒子（一般要求40μm以下），分散与含电泳树脂的水溶液之中，以水性电泳树脂为载体，以粉末粒子为成膜物质，使粉末粒子带上电荷，在直流电场中电泳沉积成膜。
它适用于形状复杂的工件施工。
（二）粉末静电喷涂设备的组成和结构粉末静电喷涂设备主要包括：喷粉室、高压静电发生器、静电喷涂枪、供粉器、粉末回收装置、工件旋转机构等。
1、喷粉室喷粉室是粉末静电涂装的主要设备之一。
保持平稳的空气流动是粉房内的清洁，为操作人员提供一个洁净的工作环境。
控制喷房内的粉尘含量，使其低于爆炸极限（一般定为10g/m3）。
此外，喷粉室要利于清洗，使粉末不易在屋中沉积，以便于改变粉末的颜色，室内要有足够的光线，以利于涂覆工作进行。
2、静电喷枪喷枪按其用途可分为手提式喷粉枪，固定式自动喷粉枪，圆盘式喷枪等；按带电形式分为内带电枪和外带电枪；按其扩散机构形式可分为冲突式枪、反弹式枪、二次进风式枪、离心旋杯式枪等。
喷粉枪的带电机构形式是提高喷涂效率来将是很关键的因素。
从总体上来讲喷粉设备的核心就是喷枪和充电系统。
就目前市场而言，电晕式喷枪所占的比例极大，这是应为采用高压电晕放电的方式对粉末进行充电所具有的最大的好处就是，能够喷涂现今所有种类的热固性粉末涂料，并且能获得非常好的效果。
其优点主要表现在优良的稳定性，上粉率和上粉速度等。
这类喷枪的发展历程是这样的：电压控制、电流控制、总能量控制。
总能量控制是随着喷枪距离工件的元件，其电压、电流都在不断调整至理想状态，以达到最好的涂装效果。
3、供粉系统1）供粉系统是把涂覆的粉末料，从盛粉容器连续均匀的输送到喷粉枪进行喷涂。
供粉系统由空气压缩机、油水分离器、空气干燥机、调节阀、压缩空气管道、电磁控制阀门、供粉器、输粉管道等组成。
2）供粉器的形式在粉末静电喷涂供粉系统中，使用的供粉器种类较多，通常可分为：压力容器式、螺杆或转盘的机械输送式、文氏里空气抽吸式。
3）粉末回收装置粉末的回收可分为湿式法和干式法。
湿式法就是让带有粉末的气流通过液体的容器进行过滤，达到净化，带有液体的粉末经过干燥处理再重复利用。
干式法粉末回收是在喷粉室排出的粉末气流中将粉末颗粒收集下。
干式法粉末回收的种类有重力沉降式、惯性分离式、旋风分离式、烧结板分离式等，在实际生产中，往往采用多级回收装置，以达到更好得分离效果。
关于粉末的喷涂工艺及设备就简单介绍到这里，下面对油漆工艺及设备作一简介。
三、油漆工艺及设备简介1、喷漆的目的首先是防护性，以延长工件寿命，其次是装式性，达到美观宜人。
再次是特殊用途，以达到特殊性能。
如：隔音、决热、防火等。
根据涂装的目的和要求的不同，涂装的涂层有好几层组成，其中包括底漆、腻子、面漆罩光等。
底层漆：是与被涂工件机体直接接触的最下层涂层，底漆层的作用是强化涂层与机体之间的附着力，强化涂层的防护性能。
黑色金属在除装之前应磷化，有色金属涂装之前应氧化处理。
腻子层：对于粗糙不平的机体，使用腻子层有很多缺点，诸如施工麻烦、降低涂层与机体的结合力等。
面漆层的主要目的是增加产品的光泽，用于涂层的最外层。
2、涂装方法涂装的方法很多，主要有刷漆法、浸漆法、空气喷涂法、高压无气喷涂法、静电喷漆法和电泳涂装法等。
3、涂层的配装和对产品材料的要求在涂料施工中，很少采用单层涂层，因为这样的不到均匀无孔的涂层。
常采用底漆层加面漆层，根据需要还可以添加中间层、封闭面漆层外的罩光层。
底漆层对被涂工件要有良好的附着力，对面漆层要很好的结合力，并要具备防锈能力。
底漆层和面漆层的配套原则如下：1）最好是烘干型底漆层与烘干性面漆配套；自干型底漆与自干型面漆配套；同基漆的底漆与面漆配套。
2）当选用强溶剂的面漆时，如：硝基漆，过氯乙烯漆等，底漆层必须能耐强溶剂不被咬起，如醇酸漆、环氧漆等。
3）底漆和面漆要有大致相近的硬度、伸张程度。
4）发挥型漆料在固化型底漆上配套时，耐温热性差。
5）底漆的油度比面漆的油度要短一些，否则面漆的耐侯性差，并且底漆面漆干燥收缩的不同，易造成各层龟裂。
6）采用多层异类涂层时，往往采用中间层，使漆基过渡，达到底层和面层良好的结合。
有机涂膜的附着力与产品材质本性有关，按照附着力的大小，可将金属排列如下：镍→钢→铜→黄铜→铝→锡→铅黑色金属几乎对所有类型的底漆都适用，而镁铝件及它们的合金，通常采用以铬酸锌为机体的钝化底漆。
工件表面最好进行有效的前处理，使之生成一层磷化膜或氧化膜以提高机体与底漆的结合力。
再选用附着力强的底漆。
对于铝件及镀锌件绝不能使用红丹颜料的底漆，否则会引起电化学作用，使附着力下降。
静电粉末喷涂工艺流程静电喷涂工艺原理：用静电喷粉设备把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异的最终涂层；喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺。
一．表面预处理。
前处理工艺质量好坏直接影响粉末涂膜质量，前处理不好，造成涂膜易脱落，鼓泡等现象。
因此，前处理工作必须予以重视。
为了清洗掉铝制品表面存在着的污垢和缺陷，如灰尘、金属氧化物、残留油污、手印、轻微的划（擦）伤等，在表面处理之前，必须进行必要的表面预处理。
其一般工艺是：脱脂→水洗→碱蚀洗→一次水洗→二次水洗→中和→水洗。
（1）脱脂脱脂处理通常也称为除油，其目的是除去铝材表面的工艺润滑油、防锈油和其他污物，以保证在碱腐蚀工序中铝材表面均匀腐蚀和槽液清洁。
（2）碱洗碱洗腐蚀一般采用35-100g/L的NaOH为处理液，其目的是除掉铝材表面的污物，并将铝材表面自然氧化膜下的基体金属裸露，以利于氧化的顺利进行。
此工序为整个表面处理过程中铝溶解量最多的工序，其腐蚀量约为20μm，处理每平方米铝材可溶铝50g。
当碱洗液中溶铝量达30g/L 时则产生氢氧化铝沉淀，堆积于槽底形成坚硬固体物。
为防止沉淀，一般在生产中添加柠檬酸钠或葡萄糖酸钠（1.5g/L）。
（3）中和中和的目的主要是除掉碱腐蚀后残留在铝材表面的黑色腐蚀斑，以获得光亮的金属表面，同时也兼有中和碱液的作用。
常用的中和液为HNO3（相对密度1.42）100-400g/L或H2SO4（相对密度1.84）100-200g/L。
（4）水清洗在各道工序间采用流动水清洗，目的在于彻底除去制品表面的残留液和可溶于水的反应产物，防止下道工序槽液遭受污染，确保处理的效率和品质。
二．喷涂：工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。
静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。
工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。
三．烘烤固化：喷涂后的工件通过输送链送入180～200℃的烘房内加热，并保温相应的时间，（15-20分钟）使之熔化、流平、固化，从而得到我们想要的工件表面效果。
(不同的粉末在烘烤温度和时间上是各不相同的) 。
这是在固化工序上应注意的。
四.检查：五．包装：检查后的成品分类摆放在运输车、周转箱内，相互之间用发泡纸,气泡膜等软包装缓冲材料隔离，以防止划伤磨损（可根据客户要求包装）见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒，以及其他各种因素引起的杂质，现概括如下。
中国涂装设备网()。
1.1 固化炉内杂质。
解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处。
如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。
1.2 喷粉室内杂质。
主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。
解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。
1.3 悬挂链杂质。
主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘(材质为热镀锌板)被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。
解决方法是定期清理这些设施1.4 粉末杂质。
主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的粉点等。
解决方法是提高粉末质量，改进粉末储运方式。
1.5 前处理杂质。
主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜黄锈引起的成片小杂质。
解决方法是及时清理磷化槽和喷淋管路内积渣，控制好磷化槽液浓度和比例。
1.6 水质杂质。
主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质。
解决方法是增加水过滤器，使用纯水做为最后两级清洗水。
Ø 涂层缩孔2.1 前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔。
解决方法是控制好预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例，减少工件带油量以及强化水洗效果。
2.2 水质含油量过大而引起的缩孔。
解决方法是增加进水过滤器，防止供水泵漏油。
2.3 压缩空气含水量过大而引起的缩孔。