数控刀具和量仪技术在风核电设备制造业中的应用现状分析
我国核仪器仪表的现状及发展机遇分析报告
我国核仪器仪表的现状及发展机遇分析报告作为工业生产的“倍增器”、科学研究的“先行官”、国防建设的“战斗力”，核仪器仪表行业是体现国家科技、经济发展水平的高精尖行业。
要想在信息化时代实现产业结构快速、有序、高效地合理化发展，仪器仪表行业担负着艰巨的历史使命。
作为高精尖行业，核仪器仪表行业的发展情况和在国民经济中所处的地位直接体现着国家综合实力的强弱，决定着国家发展建设的速度。
在《国家中长期科学与技术发展规划纲要(2006-2020年)》和《“十一五”国家经济发展规划纲要》制定过程中，核仪器仪表行业都被列入重点领域的优先主题。
目前，我国核仪器仪表的市场需求教导，未来几年的市场空间将进一步扩大。
但是在核仪器仪表领域，国内的厂商的水平与国际水平还有一定的差距，纵观市场上一些高档、大型核仪器仪表多少依赖美国、日本等进口，这对我国市场的经销商来说，目前的现状还是一大遗憾。
正文目录第二章核仪器仪表第一节核仪器仪表产业分析一、我国核仪器仪表产业发展二、国外核仪器仪表发展三、核仪器仪表技术现状四、我国核仪器仪表应用领域与市场需求五、产业政策六、核仪器仪表未来发展趋势与发展机会第二节核仪器仪表产业竞争格局一、产品应用格局二、企业集中度三、企业竞争特点第二章核仪器仪表第一节核仪器仪表产业分析一、我国核仪器仪表产业发展作为工业生产的“倍增器”、科学研究的“先行官”、国防建设的“战斗力”，核仪器仪表行业是体现国家科技、经济发展水平的高精尖行业。
要想在信息化时代实现产业结构快速、有序、高效地合理化发展，仪器仪表行业担负着艰巨的历史使命。
作为高精尖行业，核仪器仪表行业的发展情况和在国民经济中所处的地位直接体现着国家综合实力的强弱，决定着国家发展建设的速度。
在《国家中长期科学与技术发展规划纲要(2006-2020年)》和《“十一五”国家经济发展规划纲要》制定过程中，核仪器仪表行业都被列入重点领域的优先主题。
目前，我国核仪器仪表的市场需求教导，未来几年的市场空间将进一步扩大。
数控机床在风电装备制造中的应用案例
数控机床在风电装备制造中的应用案例随着清洁能源的发展，风电装备制造业正迅速发展。
在风电装备制造过程中，数控机床起着至关重要的作用。
它们能够高效地加工复杂的构件和零部件，提高生产效率和产品质量。
下面将介绍几个数控机床在风电装备制造中的应用案例，以展示数控机床的重要性和优势。
首先是风力发电机组主轴的制造。
风力发电机组主轴是连接风轮和发电机的关键部件，负责将风轮传递的动力转化为发电机的旋转动力。
传统的制造方式通常采用手工操作，但这种方式存在很大的局限性，如生产周期长、精度低、重复性差等。
而数控机床能够通过程序控制，实现高精度加工，大大提高了制造效率和产品质量。
通过数控机床加工，风力发电机组主轴可以精确地达到设计要求，减少了装配和调试的工作量。
其次是风力发电机组的转子叶片制造。
转子叶片是风力发电机组的核心部件，其叶片的形状和质量直接影响到风力发电机组的发电效率。
传统的制造方法需要依靠工人的手工操作，效率低下且容易出现误差。
而采用数控机床可以实现高速、高效的加工，保证叶片的尺寸和形状的一致性。
数控机床能够根据预先设计的加工程序，通过精确控制刀具的运动轨迹和速度，实现对复杂曲面的加工，确保叶片的精度和质量。
此外，数控机床在风力发电塔筒的制造中也起到了重要的作用。
风力发电塔筒是支撑整个风力发电机组的关键结构，通常由多个高度相同的圆筒形部件组成。
传统的制造方式需要借助模板和大型设备进行组装，工艺繁琐且周期长。
采用数控机床可以实现高效、精确的制造过程。
通过数控机床的自动化控制，可以同时加工多个塔筒部件，并且保证其尺寸和质量的一致性，提高了制造速度和效率。
总的来说，数控机床在风电装备制造中的应用极为广泛。
以风力发电机组为例，数控机床可以用于主轴的制造、转子叶片的加工和风力发电塔筒的制造。
数控机床通过精确的工艺控制和高效的加工方式，提高了制造效率、产品质量和降低了制造成本。
随着技术的不断发展和创新，相信数控机床在风电装备制造中的应用将会更加广泛和深入。
数控加工在电力设备制造中的应用
数控加工在电力设备制造中的应用近年来，随着科技的不断发展，数控加工技术在电力设备制造领域中的应用日益广泛。
数控加工技术以其高精度、高效率的特点，为电力设备制造带来了革命性的变化。
本文将从数控加工技术的基本原理、在电力设备制造中的应用以及未来发展趋势等方面进行探讨。
首先，我们来了解一下数控加工技术的基本原理。
数控加工技术是一种通过计算机控制机床进行零件加工的先进制造技术。
它通过将工件的三维模型输入计算机，并通过专业软件对其进行分析和处理，生成加工程序。
然后，计算机通过数控系统控制机床的运动轨迹和加工工艺参数，实现对工件的精确加工。
数控加工技术通过减少人工操作和提高加工精度，大大提高了电力设备的制造效率和质量。
其次，数控加工技术在电力设备制造中的应用非常广泛。
首先，数控加工技术在电力设备的零部件加工中发挥着重要作用。
例如，电力变压器的铁芯、线圈等零部件的加工需要高精度和复杂的形状，传统的手工加工方式无法满足要求，而数控加工技术可以轻松实现。
其次，数控加工技术在电力设备的外壳加工中也有广泛应用。
电力设备的外壳通常需要具备良好的外观和精确的尺寸，数控加工技术可以通过切削、铣削等工艺，快速且精确地完成外壳的加工。
此外，数控加工技术还可以应用于电力设备的装配过程中，通过精确的加工和配合，提高装配的精度和效率。
然而，数控加工技术在电力设备制造中的应用仍面临一些挑战。
首先，数控加工技术的设备和软件价格较高，对于一些中小型企业来说，投入成本较高。
其次，数控加工技术的操作和维护需要专业的技术人员，而这方面的人才相对较少。
此外，数控加工技术在加工复杂形状的工件时，需要编写复杂的加工程序，对操作人员的技术要求较高。
因此，我们需要加强相关技术人才的培养和引进，降低设备和软件的价格，并提供更加便捷的操作方式，以推动数控加工技术在电力设备制造中的应用。
最后，展望未来，数控加工技术在电力设备制造中的应用将会进一步扩大。
随着人工智能、大数据等技术的不断发展，数控加工技术将更加智能化、自动化。
数控机床在核电设备制造中的应用
数控机床在核电设备制造中的应用现代核能技术已成为解决能源需求和环境保护的关键途径之一。
核电设备的制造对于保障核能安全和提高发电效率至关重要。
在核电设备制造过程中，数控机床作为一种先进的加工设备，发挥着重要的作用。
本文将探讨数控机床在核电设备制造中的应用，并分析其优势和挑战。
一、数控机床概述数控机床是指通过计算机控制系统，对机床进行各种加工操作的自动化设备。
相比传统机床，数控机床具有更高的加工精度、更快的加工速度、更广泛的加工范围和更强的适应性。
数控机床的关键部件包括数控系统、伺服系统、传动系统、工作台和夹具等。
二、数控机床在核电设备制造中的应用1. 零部件加工核电设备由许多复杂的零部件组成，需要精确的加工和装配。
数控机床可以根据零部件的设计要求，通过编程控制，实现精细的加工操作。
例如，数控铣床可以加工核电设备中的螺丝孔和平面，数控车床可以加工圆柱零件和内螺纹孔等。
数控机床的高精度和稳定性，保证了核电设备的加工质量。
2. 刀具磨削核电设备的制造过程中，涉及到各种不同形状和材料的刀具。
刀具的磨削对于提高加工质量和效率至关重要。
数控磨床可以通过数控系统的精确控制，对各种刀具进行修整和磨削操作。
数控磨床具有高度自动化和可编程性的特点，可以根据不同的工艺要求，对刀具进行精细的修磨，提高切削性能和寿命。
3. 零件装配核电设备的制造过程中，需要对零部件进行准确定位和装配。
数控机床可以通过数控系统的定位控制，将不同零部件进行精确装配。
例如，数控加工中心可以通过多个轴向的同时控制，实现多个零部件的同时加工和装配。
数控机床的高度自动化和精确性，提高了核电设备的装配效率和质量。
4. 模具制造核电设备的制造过程中，需要大量的模具用于零部件的成型和加工。
数控机床可以通过数控系统的编程，对模具进行高效的加工。
数控铣床和数控电火花机是常用的模具加工设备，可以快速准确地加工出复杂形状的模具。
数控机床的高速加工和灵活性，提高了核电设备模具的制造质量和效率。
我国数控刀具和量仪技术的现状与发展
二、我国工具制造业数控机床用刀具和量仪技术现状及发展
这次调研了工具行业3个主要生产厂家：上海工具厂有限公司、哈尔滨量具刃具集团有限责任公司和哈尔滨第一工具制造有限公司。深切感受到，我国经济实力快速增长，尤其是机械制造业的连续多年高速发展，为我国工具制造业创造了前所未有的发展机遇。国家“十一五”计划和重大专项的启动又提供了新的发展机遇。有关工厂都根据自身特点，制定了近期发展方针和长期发展战略目标，并已经进行了实施阶段，取得了显着的成效，技术进步加快，产品质量不断提高，企业竞争力提高，可持续发展能力得到增强。归纳起来，有以下几个特点：
2.汽轮机转子枞树型轮槽的数控切削加工
加工汽轮机转子枞树型轮槽的成形铣刀精度要求很高，型线精度达微米级。目前国产化(包括汽轮机厂自行开发)的枞树型轮槽铣刀(M42高速钢基体+TiAlN涂层)的切削性能和精度基本上已能满足用户需求，正逐步进入生产现场，替代进口。
3.汽轮发电机转轴嵌线槽的数控切削加工
(3)数控刀具应用技术及实验研究方面，针对不同行业、用户需求，尤其是新型难加工材料如高温合金、钛合金、硅铝合金、复合材料等工件加工，为用户提供科学、可靠、实用可行的数控刀具/可转位刀片及切削参数的切削数据库等信息平台。
在量仪方面，与国外的差距更大。在这次调研中，明显感受到主要在以下三个技术领域差距大：
一、核电风电设备制造业中数控刀具和数字化量仪应用现状
能源装备制造业，尤其是清洁能源如核电、风电设备制造业近年发展迅猛。发电设备中一些典型关键零部件如汽轮机叶片、转子轮槽以及汽轮发电机转子嵌线槽等的切削加工，由于被加工材料属于耐热高强度合金钢、不锈钢等难加工材料，切削量大，切削负荷重，对数控刀具的切削性能，诸如高温红硬性、弯曲剪切强度、抗磨损性、抗粘接性、摩擦系数等有很高的要求。与此同时，高精度复杂型面的切削对数控刀具本身的精度也提出了更高的要求。因此，这些发电装备典型零件的加工和检测，在一定程度上代表并反映了先进切削技术及先进数控刀具、先进数字化测量技术及测量仪器的最新成果和水平，备受工具制造行业的关注。此外，调研所见到的高精度、大规格风电增速传动箱齿轮成形加工和测量，以及传动滚动丝杆硬切削成形加工等新技术也给人留下了深刻印象。
数控机床在风力发电设备制造中的应用
数控机床在风力发电设备制造中的应用随着全球对可再生能源的需求日益增加，风力发电作为一种清洁、可持续的能源形式受到了广泛关注。
而在风力发电设备的制造过程中，数控机床的应用起到了关键的作用。
本文将探讨数控机床在风力发电设备制造中的应用，以及其所带来的重要影响。
一、数控机床概述数控机床是一种利用数字控制系统对刀具和工件进行加工的机床。
相比于传统的手工操作或者半自动机床，数控机床具有精度高、加工效率高、灵活性强等优势。
二、数控机床在风力发电设备制造中的应用1. 风轮制造风轮是风力发电设备的核心部件，其制造的精度对设备的性能至关重要。
数控机床通过精准的刀具定位和自动化的加工过程，可以大大提高风轮的制造精度。
同时，数控机床还可以根据风轮的设计要求，自动调整刀具的进给速度和加工路径，提高生产效率。
2. 主轴加工数控机床在风力发电设备的主轴加工中扮演着重要角色。
主轴是风力发电设备的关键部件之一，其加工质量直接关系到设备的运行稳定性和寿命。
数控机床通过实现刀具轴向和径向的精确控制，可以实现主轴的高精度加工，并提高设备的运行效率。
3. 轴承座制造轴承座是风力发电设备中承载主轴和风轮的关键部件，其制造质量对设备的稳定性有着重要影响。
数控机床可以精确地控制刀具的切削参数和加工路径，保证轴承座的加工精度和表面质量，提高轴承座的负荷能力和抗疲劳性能。
4. 齿轮加工风力发电设备中的齿轮是传动机构的重要组成部分，而其加工复杂度较高。
数控机床可以通过控制刀具的进给速度和加工路径，实现齿轮的高精度加工。
此外，数控机床还可以根据所加工齿轮的参数，自动调整刀具的形状和切削参数，提高齿轮的传动效率和耐久性。
三、数控机床应用的重要影响1. 提高生产效率传统的风力发电设备制造过程通常需要大量的人工操作和调整，而数控机床的应用可以实现自动化的加工过程，大大缩短制造周期，提高生产效率。
2. 保证制造质量数控机床通过精确的刀具控制和加工参数调整，保证了风力发电设备零部件的加工精度和表面质量，提高了设备的质量稳定性和使用寿命。
数控机床在风电装备制造中的精密加工实例
数控机床在风电装备制造中的精密加工实例随着风能的崛起和可再生能源的重要性日益凸显，风电装备制造业也越来越受到关注。
其中，数控机床在风电装备制造中扮演着重要的角色，成为实现风电装备精密加工的关键工具。
本文将以数控机床在风电装备制造中的精密加工实例为切入点，探讨其在风电行业中的作用和应用。
数控机床是一种以数字化程序控制系统为基础，实现零件加工的自动化设备。
在风电装备制造中，数控机床可应用于风力发电机组的主框架、机组部件的制造等各环节。
这些零部件的制造过程要求高精度、高效率和高质量，而传统的加工方式往往无法满足这些要求。
以风力发电机组的主框架为例。
主框架是风力发电机组的核心组成部分，用于支撑风扇和转子组件。
传统的加工方式需要多次调整和矫正，耗费时间和人力。
而采用数控机床进行加工则可以精确控制加工尺寸和形状，减少误差。
数控机床能够根据设计图纸上的数值信息，自动控制刀具的移动路径以及加工参数，实现高精度、高质量的加工。
另一个实例是风电装备的叶片制造。
风力发电机组的叶片是将风能转化为机械能的主要部分，也是其工作效率的关键。
传统的叶片制造方式主要依赖手工操作，加工过程繁琐且易出现偏差。
而采用数控机床进行叶片加工，可以根据设计要求，精确控制叶片的形状、尺寸和表面光洁度。
数控机床具备高速、高精度的切削能力，能够在较短的时间内完成复杂形状的切削加工，提高生产效率。
此外，数控机床还可以应用于风电装备中其他细小零部件的制造，如轴承、连接件等。
这些零部件对于风电装备的性能和可靠性起着重要作用。
传统方式下，这些零部件的制造常常需要多种工艺和复杂步骤，且难以保证其精度和质量。
数控机床的应用可以提高零件的加工精度和一致性，降低因人为操作带来的误差，并且在加工过程中能够自动进行质量检测，确保产品质量和稳定性。
总而言之，数控机床在风电装备制造中扮演着至关重要的角色。
其高精度、高效率的加工能力，使得风电装备制造过程更加精确、快速和可靠。
数控刀具的现状及发展探讨
数控刀具的现状及发展探讨摘要：分析了近几年来数控刀具的特点、刀具材料及结构，未来数控刀具的发展趋势。
关键词：刀具；刀具材料及结构；未来发展趋势1数控刀具的设计目前工具制造商正在制造直径为0.25英寸的此类钻头。
带有0.5μm调整机构的高速精密微调镗刀系统也已进入市场。
对于高的金属去除率的钛金属类加工，新开发的重切削立铣刀可安装多达72个可转位刀片。
这种数控刀具在设计上通过各个刀片的搭接提供各种变化多样的刀具螺旋角和轴向刃倾度。
这种变化扰乱了切削加工时的共振，从而可以无共振地进行深度的铣削加工。
2数控刀具的的分类(1)根据刀具结构可分为：整体式；镶嵌式：采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；特殊型式：如复合式刀具，减震式刀具等。
(2)根据制造刀具所用的材料可分为：高速钢刀具；硬质合金刀具；金刚石刀具；其他材料刀具，如立方氮化氮化硼刀具，陶瓷刀具等。
(3)从切削工艺上可分为：车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切断、切槽刀具等多种；钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；镗削刀具；铣削刀具等。
3数控刀具的特点数控刀具与普通机床上用的刀具实际没有多大区别，它们需具有以下特点：(1)刀具的切削性能必须稳定可靠高。
目前生产上通常用刀具耐用度来评定刀具的好坏。
刀具耐用度愈大，表示刀具切削性能愈好。
但是切削一批相同的零件，由于使用的刀具材料及工件材质不可能完全相同，再加上刃磨质量等一些不能完全严格控制的因素，所以即使在相同条件下，刀具耐用度仍随机变动。
因此在数控上，除应给出刀具耐用度的平均值指标外，还应给出刀具的可靠指标Tp。
它已成为选择刀具的关键性指标。
通常是规定可靠度P≥0.9，即9％时刀具切削时间为T0.9。
研究表明，当耐用度的随机变量接近于正态分布时，如以耐用度的平均值T作为标准，刀具的可靠性只有50％。
(2)可靠地断屑、排屑。
刀具必须能可靠地断屑或卷屑即切削控制。
数控机床上每一工位设备上。
装置着许多刀具，切削量大，切屑多，因此，在切削塑性金属时，必须控制切屑不缠绕在刀具，工件及工艺装备上，控制切屑不飞溅，保证操作者安全，不影响切削液喷注，不影响零件的定位和输送，不划伤已加工表面，使切屑易于清理，为此，采用卷屑槽或断屑块的刀具，或用间隙切削或振动切削措施提高断屑效果。
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数控刀具和量仪技术数控刀具和量仪技术在风在风在风核电设备制造业中核电设备制造业中核电设备制造业中的应用现状分
的应用现状分析
“十一五”期间，我国制造领域国家优先发展的重大专项中包含了能源、汽车、航空航天以及交通运输等有关国计民生的重要领域，而这些行业重大装备制造中所涉及到的典型、关键零件的特点是：大、重、复杂、精密，其中新型难加工材料(如硅铝合金、钛合金、高强度耐热钢、碳纤维及复合材料等)的切削加工占据了相当大的比重。
这给数控切削加工技术和数控切削机床装备提出了新的课题，也对数控刀具和数字化测量技术和量具量仪提出了新的要求和挑战，提供了新的发展机遇和舞台。
当前我国数控刀具和仪器的发展落后于数控机床的发展，已经成为阻碍我国数控切削技术和数控切削机床发展的瓶颈，改变现状刻不容缓。
为了更清晰、真实的了解数控机床用刀具和量仪在我国重大机械装备制造业中的需求和应用现状，尤其是为了进一步明确在关键零部件切削加工中，国产数控刀具和量仪的现状及其与国外先进技术和产品的差距，以便有助于客观、科学的确认：在“十一五”期间及今后一段时间内，我国工具行业在数控刀具和数字化测量仪器领域的攻关方向和目标，2008年6月，作者有幸参加了由中国机床工具工业协会组织的、对核电风电装备制造业及工具制造业部分厂商的调研，对我国数控刀具和量仪在国家重要机械装备制造业中的现状和发展有了更深刻的感受。
能源装备制造业，尤其是清洁能源如核电、风电设备制造业近年发展迅猛。
发电设备中一些典型关键零部件如汽轮机叶片、转子轮槽以及汽轮发电机转子嵌线槽等的切削加工，由于被加工材料属于耐热高强度合金钢、不锈钢等难加工材料，切削量大，切削负荷重，对数控刀具的切削性能，诸如高温红硬性、弯曲剪切强度、抗磨损性、抗粘接性、摩擦系数等有很高的要求。
与此同时，高精度复杂型面的切削对数控刀具本身的精度也提出了更高的要求。
因此，这些发电装备典型零件的加工和检测，在一定程度上代表并反映了先进切削技术及先进数控刀具、先进数字化测量技术及测量仪器的最新成果和水平，备受工具制造行业的关注。
此外，调研所见到的高精度、大规格风电增速传动箱齿轮成形加工和测量，以及传动滚动丝杆硬切削成形加工等新技术也给人留下了深刻印象。
1．汽轮机叶片型面的数控切削加工
当今，汽轮机叶片五轴联动数控切削加工工艺已得到广泛应用。
汽轮机叶片数量大、规
格多、轮廓形状复杂、精度高，难加工。
而具有耐热、高强度、抗腐蚀的高性能合金钢工件材质更增加了切削加工的难度，因而对叶片数控刀具的可转位刀片基体材质和涂层性能要求很高。
目前，工厂加工中大多采用的仍是国外硬质合金涂层刀具/刀片。
在调研中了解到，对于整体锻件冲击式水轮机叶轮叶片的加工还有待攻关。
关于汽轮机叶片形状精度的检测，通常采用三坐标测量机进行点位测量，如采用PC-DMIS BLADE软件在三坐标测量机上进行测量及叶片参数分析；或在现场用样板光隙法检测，但是后者缺乏定量判定。
企业期待市场上能提供方便应用于生产现场、能对批量叶片实现快速精密测量的数字化仪器。
2．汽轮机转子枞树型轮槽的数控切削加工
加工汽轮机转子枞树型轮槽的成形铣刀精度要求很高，型线精度达微米级。
目前国产化(包括汽轮机厂自行开发)的枞树型轮槽铣刀(M42高速钢基体+TiAlN涂层)的切削性能和精度基本上已能满足用户需求，正逐步进入生产现场，替代进口。
3．汽轮发电机转轴嵌线槽的数控切削加工
汽轮发电机转轴嵌线槽是采用专用可转位转子槽铣刀，在数控转子槽铣床上加工而成。
由于转轴材质为高强度合金钢，切削槽深，铣刀直径大，切削速
4．风电增速传动箱齿轮的数控切削加工
作为清洁环保、可再生能源的风力发电设备近年在我国发展迅猛。
为适应风电增速传动箱的高精度、大模数硬齿面齿轮批量生产要求，齿轮数控成形加工技术和装备得到推广应用。
我国重要的风电增速箱开发制造基地南京高速齿轮箱厂，采用了先进的齿轮成形干铣削技术和成形磨削技术，以及相应的大型CNC数控成形铣齿机和CNC数控成形磨齿机等数控装备进行生产，实现了高质量风电增速箱产品的快速增长。
在加工过程中及完成后，对每个齿轮进行了规定的精度检测和监控，这是制造高性能、长寿命风电增速传动箱的重要保证。
格里森一普法特大型成形磨齿机上采用了数控在机齿轮测量装置，可对齿轮的齿廓、齿向偏差进行在机扫描测量；新进的克林贝格P300型3米座式CNC齿轮测量仪能对齿轮加工几何精度进行高精度测量。
该仪器采用工作台面气浮技术，便于重型工件的安全装调，高精度光栅传感器测头能对工件安装偏心进行快速找正和实施软件补偿。
值得一提的是，国产的数控大型成形铣齿机和数控铣齿刀盘已在该厂得到应用。
5．传动滚珠丝杆的数控切削加工
南京工艺装备厂近年引进了德国先进的滚珠丝杆硬切削成形加工技术和数控切削装备，采用CBN成形铣刀盘对淬硬钢棒进行精密车铣硬切削，一次完成传动滚珠丝杆螺纹的精密成形加工。
由于不使用冷却液，因而既符合环保要求，又能实现高效、高性能切削加工。
值
得一提的是，国产激光滚动丝杆检查仪在该厂得到了很好的使用。
我国工具制造业在数控刀具和测量仪器的技术水平和性能质量等方面，与国外的差距较大。
但经过近年来的技改投入、引进和发展，已经缩小了差距，但创新能力仍然不足，这是基础技术试验研究未得到足够重视与发展、行业技术积累整体欠缺造成的结果。
深信在“产、学、研、用”方针的带动下，在国家的支持、行业的协同、企业的努力下，我国工具制造业一定能得到快速发展，迅速缩小与国外先进水平的差距，以适应我国机械制造业的持续、快速发展的需求。
富耐克超硬材料股份有限公司是国内超硬CBN磨料和超硬数控刀具最大的研发制造基地，富耐克始终坚持在国家方针政策的领导下，大力发展更新数控刀具技术，2013年全新出发研发生产推出多种新型超硬PCBN刀具和PCBN铣刀系列在汽车零部件、冶金轧辊、机床工程机械、水泵等多个领域得到广泛的运用。
“十一五”期间，我国制造领域国家优先发展的重大专项中包含了能源、汽车、航空航天以及交通运输等有关国计民生的重要领域，而这些行业重大装备制造中所涉及到的典型、关键零件的特点是：大、重、复杂、精密，其中新型难加工材料(如硅铝合金、钛合金、高强度耐热钢、碳纤维及复合材料等)的切削加工占据了相当大的比重。
这给数控切削加工技术和数控切削机床装备提出了新的课题，也对数控刀具和数字化测量技术和量具量仪提出了新的要求和挑战，提供了新的发展机遇和舞台。
当前我国数控刀具和仪器的发展落后于数控机床的发展，已经成为阻碍我国数控切削技术和数控切削机床发展的瓶颈，改变现状刻不容缓。