动平衡实验指导书

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动平衡作业指导书

动平衡作业指导书
41
3231560
检测时装配TR413的气门嘴后静不平衡量≤25g(0.881盎司)
全检
在重点的位置用白色油性笔点上约5mm的圆点。
序号
产品图号
特殊特性分类
控制要求
检验频次
备注
42
3241560
静不平衡量≤36g(1.269盎司)
全检
用白色油性笔点上约5mm的圆点
43
3281450

静不平衡量≤28.5g(1.005盎司)
11
24英寸
动不平衡量≤65.1g(2000g.cm)
6.7选择平衡块安装模式——双边夹重,双边粘重,单边粘重,混合模式(按一次中央粘重,按两次外缘粘重、内缘粘重,按三次外缘粘重、内缘夹重,按四次内缘夹重,按五次CTS系统)。
6.8选择检测单位,按住两秒,测量单位可在克与盎司间切换。
6.9检测时需将平衡机的保护罩拉下,按START键开始检测。
6.10待轮子转动停止后,将保护罩掀起,如动平衡检测合格,则确定其轻点部位,根据其要求在轻点(或重点)上贴圆点标签(或油漆笔标示),将轮子转入下工序;如轮子动平衡检测不合格,则在轮子喷上红色手喷漆,用红色记号笔标识“动平衡不合格废”字样,并放在动平衡不合格品的专用架上,具体按《回炉品管理规定》执行。
全检
用3mm的蓝点标出轻点位置
62
4031665
装上气门嘴后静不平衡量≤24.7g
全检
63
4041665

装上气门嘴后静不平衡量≤24.7g
全检
64
4051560
装上气门嘴后静不平衡量≤26.3g
全检
65
4111460
装上气门嘴后总不平衡量≤28g

新动平衡实验指导书1

新动平衡实验指导书1

回转构件的动平衡实验一、 实验目的:1、巩固和验证刚性回转件动平衡理论和方法。

2、掌握硬支承平衡机的工作原理和操作方法。

二、回转体产生不平衡的原因对于作定轴转动的构件,由于设计、制造、装配以及材质不均匀等原因,会使回转件质量分布不对称,也就是回转轴线与其中心主惯性轴线不重合,此时构件上各点所产生的惯性力可以合成为通过质心的惯性主矢和惯性主矩,这称为不平衡现象。

不平衡回转构件在运动过程中,会在轴承上产生附加的动压力,使整个机械产生周期性振动和噪声,降低机械的工作精度和可靠性。

因此,必须采用平衡配重的方法,减轻不平衡程度,以减小动压力,保证回转件的正常工作。

根据刚性转子的宽度b 和直径D 的比值,不平衡转子分为两类。

当刚性转子的宽径比2.0/<D b 时,可以认为其质量集中分布在一个通过质心的垂直平面内。

这类刚性转子,只要调整质量分布,使质心移到轴线上,就能消除不平衡。

而这样的不平衡,可以在转子静止状态下检测,故这类转子的平衡称为静平衡。

而当宽径比2.0/≥D b 时,由于转子的质量不能认为分布在同一个截面内,转子的不平衡不能在静止状态下检测,这时就需要对转子进行动平衡实验。

动平衡试验需在专用的动平衡实验机上进行。

各种动平衡机的构造和工作原理不尽相同,但其作用都是用来确定在两个平衡平面中需加的平衡质量的大小和方位。

本实验在DYQ-5F 型硬支承动平衡机上进行三、实验设备和工具1 、DYQ-5F 型硬支承平衡机;2 、电机转子;3 、天平;4 、游标卡尺、内外卡、钢板尺;5 、橡皮泥。

四、实验设备结构及工作原理:(一)、试验机结构:DYQ-5F 型硬支承平衡机主要由机座、左右支承架、圈带驱动装置、电测箱、电控系统、压电式传感器、光电头等部件组成。

(如图)1 —电测箱2 —转子3 —大刀架4 —圈带传动系统5 —光电头6 —支承架7 —压电式传感器8 —机座各主要部件作用如下:1 、左右支承架:左右支承架上各装有滚轮板,滚轮作为转子的支承,滚轮板可调节升降。

DPH-I型 智能动平衡实验指导书

DPH-I型 智能动平衡实验指导书

二、DPH-I型智能动平衡机一、系统主要特点与工作原理1、主要特点该设备是一种创新的基于虚拟测试技术的智能化动平衡实验系统,能在一个硬支承的机架上不经调整即可实现硬支承动平衡的A,B,C尺寸法解算和软支承的影响系数法解算,既可进行动平衡校正亦可进行静平衡校正,本系统利用高精度的压电晶体传感器进行测量,采用先进的计算机虚拟测试技术、数字信号处理技术和小信号提取方法,达到智能化检测目的。

本系统不但能得出实验结果,而且通过动态实时检测曲线了解实验的过程,通过人机对话的方式生动、形象地完成检测过程。

从而非常适用于教学动平衡实验。

2、工作原理及系统组成转子动平衡检测是一般用于轴向宽度B与直径D的比值大于0.2的转子(小于0.2的转子适用于静平衡)。

转子动平衡检测时,必须同时考虑其惯性力和惯性力偶的平衡,即Pi=0,Mi=0。

如图2-9-1所示,设一回转构件的偏心重Q1及Q2分别位于平面1和平面2 内,r1及r2为其回转半径。

当回转体以等角速度回转时,它们将产生离心惯性力P1及P2,形成一空间力系。

1、光电传感器2、被试转子3、硬支承摆架组件4、压力传感器5、减振底座6、传动带7、电动机8、零位标志由理论力学可知,一个力可以分解为与它平行的两个分力。

因此可以根据该回转体的结构,选定两个平衡基面I和II作为安装配重的平面。

将上述离心惯性力分别分解到平面I和II内,即将力P1及P2分解为P1I及P2I(在平面I内)及P1II及P2II (在平面II内)。

这样就可以把空间力系的平衡问题转化为两个平面汇交力系的平衡问题了。

显然,只要在平面I和II内各加入一个合适的配重QI和QII,使两平面内的惯性力之和均等于零,构件也就平衡了。

DPH-I型智能动平衡机结构如图二所示。

测试系统由计算机、数据采集器、高灵敏度有源压电力传感器和光电相位传感器等组成。

如图二,当被测转子在部件上被拖动旋转后,由于转子的中心惯性主轴与其旋转轴线存在偏移而产生不平衡离心力,迫使支承做强迫震动,安装在左右两个硬支撑机架上的两个有源压电力传感器感受此力而发生机电换能,产生两路包含有不平衡信息的电信号输出到数据采集装置的两个信号输入端;与此同时,安装在转子上方的光电相位传感器产生与转子旋转同频同相的参考信号,通过数据采集器输入到计算机。

叶轮动平衡测试作业指导书

叶轮动平衡测试作业指导书

叶轮动平衡测试作业指导书
叶轮动平衡测试作业指导书
一、目的
通过动平衡仪,将叶轮动的残余不平衡余量减小到图纸要求,满足客户的要求和生产需要。

二、操作流程:
设备点检→叶轮与工装夹具确认→叶轮装夹→检查跳动→调整感应探头→输入叶轮参数→开机运转→平衡修正→运转复测→动平衡完成。

1.设备点检:根据设备点检表点检平衡机,无异常方可正常使用。

2. 叶轮与工装夹具确认:确认叶轮图号根据叶轮图号选择与其图号一致的工装夹具(在工装夹具不影响使用的位置打印有标识)。

3.叶轮装夹:1)根据叶轮轴的尺寸调整支撑架距离;
2)根据叶轮轴型号调整传动张力带;
3)将叶轮固定在动平衡机轴套上。

4.检查跳动:检查调整叶轮跳动并校正至0.02mm内。

5调整感应探头:将动平衡机的感应探头对准反光膜。

6输入叶轮参数:根据叶轮图纸选择平衡模式,输入去重距离,去重半径。

(量产叶轮可直接调出程序确认下参数即可)。

7开机运转:打开平衡机运转开关,测试叶轮不平衡量。

8平衡修正:根据平衡机显示器读数,在叶轮相应位置添加对应的重量,在次开机测试,达到标准要求后放置在专用工作台打磨或在规定位置加重
9开机复测:打磨或加重完成再次装上动平衡机测试,直到达到图纸规定要求内。

10动平衡完成:叶轮测试完工后,应注意轻搬轻放,避免磕碰,另外测试完后不得再对叶轮进行去料的加工,以免影响测试好的平衡精度。

三、质量要求:
1)、残余不平衡量见图纸要求图纸无要求见检验记录要求:2)、上下叶轮、周转叶轮避免碰撞;
3)、除去或配重修正不得超出图纸规定部位,填写动平衡记录。

编制:日期:批准:日期。

动平衡实验指导书

动平衡实验指导书

动平衡实验一前言:平衡技术广泛应用于航天,航空,船舶,汽车,纺织,机电等各个行业。

几乎所有的转子都有极严格的平衡工艺要求,以延长机器的使用寿命,改善其性能,消除振动,减少噪音,达到平稳运行的目的。

GYQ-300动平衡实验机是实现平衡技术,该平衡实验机试验对象为Φ≤950mm的转子,检测刚性转子在运转中的不平衡量并对振动进行分析的最有效设备之一。

二实验目的:1.掌握GYQ-300动平衡实验机的操作使用。

2.熟悉利用GYQ-300动平衡实验机进行刚性转子的加(减)重量标定。

三实验原理:1.通过动平衡设计,理论上已平衡的宽径比D/d<5的刚性转子,制成产品后还需要进行动平衡试验。

2.该动平衡实验机用于测量零件不平衡量的大小和相位,为在校正面上加重或减重提供重要依据,最后达到平衡的目的。

零件在旋转时由于不平衡量产生的离心力作用在支承架上,支承架产生前后振动,并带动振动传感器活动线圈,把振动信号变为电信号。

为确定不平衡量的相位,动平衡实验机上必须装有光电传感器,在动平衡实验前必须在被平衡的转子上涂黑色标记。

3.用光电传感器对准标记,通过反射光的变化,光电传感器能输出反映转子的电脉冲信号。

把振动传感器与光电传感器的信号同时输入电测箱,电测箱对两种信号进行分频、滤波、运算等信息处理,最后在显示器上显示出不平衡量的大小和相位。

4.该动平衡实验机可用于纺织机械、小型电机、增压器、枪弹头等各类精密转子的动平衡实验。

四实验步骤:1.动平衡实验机通电,控制箱的“POWER”旋钮指到“1”,控制计算机和动平衡实验机已接通电源,按下计算机电源按键,打开计算机。

双击桌面的“软USBPrint”文件,进入动平衡实验界面。

2.空气压缩机通电,给动平衡试验机供气,供气压力为6bar∕min 。

3.动平衡实验机安放好标准转子,套上皮带并打开动平衡实验机气源开关,使皮带夹紧标准转子。

在标准转子的“0刻度”涂上深黑色清晰标记,动平衡实验机的光电探头对准黑色标记。

刚性转子动平衡实验指导书

刚性转子动平衡实验指导书

实验三回转构件的动平衡1实验目的(1)使学生体验采用动平衡试验机对刚性转子进行动平衡的实验过程;(2)通过实验过程,训练学生采用由虚拟仪器和压电传感器、光学传感器共同组成的电子实验系统的应用过程;(3)使学生能够采用智能动平衡设备对刚性转子进行动平衡操作。

2设备和用具(1)所用设备DPH-I型智能动平衡实验台刚性转子平衡质量(磁铁块)游标卡尺计算机测试软件(2)动平衡试验台简介1-光电传感器2-被试转子3-硬支承摆架组件4-压力传感器5-减振底座6-传动带7-电动机8-零位标志图1DPH-I型智能动平衡机结构DPH-I型智能动平衡机,测试系统由计算机、数据采集器、高灵敏度有源压电力传感器和光电相位传感器等组成,见图1所示。

当被测转子在部件上被拖动旋转后,由于转子动不平衡而不平衡惯性力,迫使支承做强迫震动,安装在两个硬支撑机架上的有源压电力传感器感器受力而产生两路包含有不平衡信息的电信号,同时,安装在转子上方的光电相位传感器产生与转子旋转同频同相的参考信号。

三路信号通过数据采集器输入到计算机,并由虚拟仪器进行滤波,幅度调整,FFT变换,校正面之间的分离解算,最小二乘加权处理等。

最终算出两选定平衡面上的不平衡质量(克)和其相位角(度),以及实测转速(转/分)。

图2测试系统组成3实验内容以DPH-I型智能动平衡实验台为试验平台,通过光学和压电传感器测得的动载荷量和相位,对动不平衡的刚性转子在选定的两个平衡校正平面内的不平衡质径积进行测定,并在选定的平面内通过增加并逐步修正平衡质量,最终实现刚性转子的平衡。

4实验原理和实验设备转子动平衡检测是一般用于轴向宽度B与直径D的比值大于0.2的转子(小于0.2的转子适用于静平衡)。

转子动平衡检测时,必须同时考虑其惯性力和惯性力偶的平衡,即P i=0,M i=0。

如图3所示,设一回转构件的偏心重Q1及Q2分别位于平面1和平面2内,r1及r2为其回转半径。

当回转体以等角速度回转时,它们将产生离心惯性力P1及P2,形成一空间力系。

轮胎动平衡实训指导书、评分标准、实训工单

轮胎动平衡实训指导书、评分标准、实训工单

教案首页车轮动平衡检测授课班级:汽修高职11-1班汽修中职11-1班授课时间:教学设计:1、实训准备[5分钟]1、考勤:2、工具准备:轮胎若干、汽车使用手册、气压表、轮胎深度规或游标卡尺、扭力扳手、轮胎平衡机,平衡块若干。

3、实训要求:2 、实验目的[5 分钟]同学们,今天我们的实训项目是:轮胎的动平衡。

有谁告诉我,做轮胎动平衡的目的是什么?参考答案:我们对能够“使用的”轮胎进行平衡调校。

鼓包了轮胎、轮毂变形了轮胎、被钉子戳破了轮胎,我们还有没有必要进行轮胎的平衡检测呢?同学们首先得搞清楚对象,别拿了一个不能使用的轮胎做动平衡,结果不能使用,或者根本就平衡不了。

怎样对一个跑偏的轮胎做动平衡呢?我们需要仪器设备,下面,我们一起来看看这台“大富”轮胎平衡机,型号DB 503 :轮胎平衡机具有自动诊断和自动调校系统,能将传感器送来的电信号通过电脑运算、分析判断后显示出不平衡量及不平衡位置。

3 、轮胎动平衡的操作流程[15 分钟]轮胎动平衡如何操作?有7 个步骤。

(教师边动手操作示范,边解说说明。

)1】检查轮胎的好坏,是否符合汽车使用的安全标准。

汽车的零部件,能不能使用,国家是有规定的。

不符合规格的,安装上去就是非法,就是谋财害命。

一旦出现交通事故,相关人员得负刑事责任。

安全,来不得半点粗心大意。

2】清除被测轮胎的上的泥土、石头和旧平衡块。

3】检查轮胎气压(使用手册里有轮胎气压的标准值)4】选用合适的锥体,固定好轮胎,并用快速螺母拧紧。

5】打开电源,测量并输入三组数据:轮辋边缘距离机箱的距离、轮胎宽度、轮胎直径。

6】按下启动键,显示不平衡量。

通过转动轮胎,找出不平衡点,并安装合适的平衡块。

7】重新进行平衡实验,直到不平衡量小于5g 。

4 、轮胎动平衡的注意事项[5 分钟]同学们在操作的过程,可能会出些错,请大家注意:1、首先要检查轮胎,然后清除石头和旧平衡块。

这一步不能省略,它是我们做轮胎动平衡的前提。

转子动平衡试验操作指导书

转子动平衡试验操作指导书

转子动平衡试验操作指导书一、适用范围所有电机回转轴的动平衡试验。

二、设备设备名称:转子动平衡仪设备型号:NHY-3000三、操作方法1放置好工件并启动平衡机。

2.打开计算机,进入双面动平衡系统。

3.进入型号选择,选择与该工件同类型的已标定好的型号,按回车键。

4.进入不平衡量显示界面,启动平衡机电源,让转子转起来。

5.转速稳定后,按回车键开始测量。

通常测量3-4次,按回车键,停止测量。

停止工件转动,开始去重或加重平衡。

6.所显示的配重量若满足图纸要求时,则该转子的平衡就做好了,可停机,换另外一根转子进行平衡。

7.若换另一种型号的转子,则选择“换型”即可重新开始,而不必关闭仪器。

8.若进行同型号转子平衡,则可直接选择“测量”。

也可选择“返回”,回到原始振动测量,并计算配重量。

若重新打开仪器,则选择调用该型号的影响系数文件,直接进行测量。

若采用原有影响系数进行平衡,要求转子的安装位置及平衡转速与以前相同,否则测量数据可能不准。

9.若转子使用圈带驱动,应将黑色吸光或白色反光带的位置定为零度,相位/转速传感器的安装位置不要改变。

10.该仪器项位角的定义为以转子上的0°位置为起点,逆转动方向为项位角的正方向。

四、做好测量记录。

五、维护保养1、本机为精密仪器,应由专人使用。

非操作人员请勿乱动以免引起故障,影响生产。

2、使用时,应保持通风良好,避免阳光直射或接近其它热源,以保持仪器在室温下正常工作。

3、安装调试好后不要经常搬动拆解,以防接插件松动,引起接触不良。

4、本机应防尘、防潮、防震,应采取相应措施。

5、如果屏幕灰尘太多,可用软纸(布)轻轻擦拭。

6、使用时应断开总电源。

长期不用时,应至少每月通电半小时。

7、机内无可以调整的元件,请不要随便调整板上的原件。

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根据力系平衡公式(3)
∑M
要使上式成立必须有
A
=0
′ M2 + M p = 0
′ ′ ′ ′ m2 r2l2 cos ϕ 2 + m p rp l p cos ϕ p = 0
′ ′ ′ m2 r2l 2 = m p rp l p ′ ′ 0 cos ϕ 2 = − cos ϕ p = cos(180 − ϕ p )
4
置在 m p ′ 最高位置的垂直轴平面中,本动平衡机及试件在设计时已取
rp ′l p′ rp l p
= 1 ,所以 m p = m p ′ ,这样
可取下补偿盘上平衡块 m p ′(平衡块) 直接加到待平衡面相应的位置, 这样就完成了第一步平衡工作。 即平衡条件(式 3)中的 ∑ M A = 0 ,还必须做 ∑ M B = 0 的平衡工作,这样才能使试件达到完全平 衡。 第二步工作:将试件从平衡机上取下重新安装成以圆盘 2 为驱动轮,再按上述方法求出平衡面 1 上的平衡量 (质径积 m p r p 或 m p ) 。 这样整个平衡工作全部完成。 更具体的实验步骤详见第四部分。 四、实验方法和步骤 1、将平衡试件装到摆架的滚轮上,把试件右端的联轴器盘与差速器轴端的联轴器盘,用弹性柱 销柔性联成一体;装上传动皮带。 2、用手转动试件和摇动蜗杆上的手柄,检查动平衡机各部分转动是否正常。松开摆架最右端的 两对锁紧螺母,调节摆架上面的安放在支承杆上的百分表,使之与摆架有一定的接触,并随时注意 振幅大小,百分表的位置一经调好就不要再变动。 3、卸下试件和补偿盘上的平衡块,调节转速旋钮至最小端,启动电机(每次启动都如此,可保 护电机) ,逐渐调节转速旋钮至合适的位置(一般 340-400r/min) ,稍过片刻待摆架振动稳定后,对 百分表进行调零(即将百分表上的刻度盘的零刻度调至百分表指针摆动的中间处,以便读数) ,观察 并记录下转速 n 和指针摆动的振幅大小 y0 。调整转速旋钮至静止,关掉电源。由于此时转子上没有 附加质量块,可以认为是动平衡的,因此 y0 是系统误差造成的振动,如果 y0 超出±0.02mm(每个小 格为 0.01mm)或者指针摆动极不稳定,说明试验机需要进一步调试,及时报告指导教师。 4、 在圆盘 1 上装上适当的质量块 (1~2 平衡块) , 在圆盘 2 上装上适当质量块 (4 或 3 个质量块, 建议集中排列) ,此时就构成了一个动不平衡的转子。启动电机,调节转速旋钮至步骤 3 中的转速, 运转平稳后,观察并记录振幅大小 y′,停机。 5、在补偿盘的槽内距轴心最远处加上适当的平衡质量(根据步骤 4,可先取 2 或 1 个平衡块) 。 开机后摇动手柄观察百分表振幅变化(观察时停止摇动) ,手柄摇到使振幅最小时(此时质量分布如 图 4c 所示位置)手柄停止摇动。记录下振幅大小 y1 和蜗轮位置角 β1(差速器外壳上有刻度指示) , 停机。摇动手柄要讲究方法:蜗杆安装在机架上,蜗轮安装在摆架上两者之间有很大的间隙。蜗杆 转动到适当位置可与蜗轮不接触,这样才能使摆架自由地振动,这时观察的振幅才是正确的。摇动 手柄蜗杆接触蜗轮使蜗轮转动,这时摆动振动受阻,反摇手柄使蜗杆脱离与蜗轮接触,使摆架自由 地振动,再观察振幅。这样间歇性地使蜗轮向前转动位和观察振幅变化,最终找到振幅最小值的位 置。在不改变蜗轮位置角 β1 情况下,停机后,按试件转动方向用手转动试件带动补偿盘转动,使补 偿盘上的平衡块刚好到达最高位置(此时质量分布如图 4b 所示) 。取下平衡块安装到试件的平衡面 (圆盘 2)中相应的最高位置槽内。 6、在补偿盘内再加平衡块(2 平衡块) 。按上述方法再进行一次测试。测得的振幅 y2 蜗轮位置 β1 与 β2 相同或略有改变, 则表示实验进行正确。 若 y2 已很小可视为已达到平衡。 β2, 若 y2<y1<y′; 停机、按步骤 4 方法将补偿盘上的平衡块移到试件圆盘 2 上。重新启动,观察并记录振幅 y0′,停 机。 拆开联轴器开机让试件自由转动若振幅依然很小则第一步平衡工作结束。若还存在一些振幅, 可适当地调节一下平衡块的相位,即在圆周方向左右移动一个平衡块进行微调相位和大小。 7、将试件两端 180°对调,即这时圆盘 2 为驱动盘,圆盘 1 为平衡面。按上述方法找出圆盘 1
n3 = 2nH − n1
(2 )
蜗轮的转速 nH 是通过手柄摇动蜗杆 7, 经蜗杆蜗轮副在大速比的减速后得到。 因此蜗轮的转速 nH<<n1。 当 nH 与 n1(可以取 n1 的转向为正)同向时,由(2)式可看到|n3|<|n1|,这时 n3 方向依然与 n1 反 向,但速度减小。当 nH 与 n1 反向时(即 nH 为负) ,由(2)式可看出|n3|>|n1|,这时 n3 方向仍与 n1 反向,但速度增加了。 综合上述 1) 、2)的分析可知,当手柄不动时,补偿盘的转速大小与试件相等转向相反;正向 摇动手柄(蜗轮转速方向与试件转速方向相同)补偿盘转速略有降低;反向摇动手柄补偿盘转速略 有升高。这样可改变补偿盘与试件圆盘之间的相对相位角(角位移),从而具备了不平衡质量相位测 定的结构条件,这个结论的应用将在后面述说。 2、转子动平衡的力学条件 由于转子材料的不均匀、制造的误差、结构的不对称等诸因素导致转子存在不平衡质量。因此 当转子旋转后就会产生离心惯性力,它们组成一个空间力系,使转子动不平衡。要使转子达到动平 衡,则必须满足空间力系的平衡条件
∑ F = 0 ∑ M = 0

∑ M A = 0 ∑ M B = 0
(3)
这就是转子动平衡的力学条件。 3、动平衡机的工作原理 当试件 3 上有不平衡质量存在时(图 3) ,试件转动后则生产离心惯性力 F = ω 2 mr ,它可分解 成垂直分力 Fy 和水平分力 Fx, 由于平衡机的工字形板簧和摆架在水平方向 (绕 y 轴) 抗弯刚度很大, 所以水平分力 Fx 对摆架的振动影响很小可忽略不计。而在垂直方向(绕 x 轴)的抗弯刚度小,因此 垂直分力产生的力矩 M=Fy·L=ω2mrcosφ·L 的作用下,使摆架产生周期性的上下振动 (摆架振幅大 小)的惯性力矩为
i31 = n3 Z = − 1 = −1 , n3 = −n1 n1 Z3
(1)
这时补偿盘的转速 n3 与试件的转速 n1 大小相等转向相反。 2)当 n1 和 nH 都转动,则为差动轮系,根据教材第 11 章的式(11-3a) ,计算传动比如下 n − nH Z H i31 = 3 = − 1 = −1 n1 − nH Z3 推导 出
mp rp
F1 φ1 m1 r1
ωp
φ2
r2
m2
ω
F2 l2(lp)
l’p
x
图 3 转子平衡原理
先暂选补偿盘作为平衡平面,补偿盘的转速与试件的转速大小相等但转向相反,这时的平衡条 件也可按上述方法来求得。在补偿盘上加一个质量 m p ′ (图 3) ,则产生离心惯性力对 x 轴的力矩
′ ′ ′ ′ ′ M p = ω 2 m p rp l p cos ϕ p
(7)
公式(7)与(6)基本是一样,只有一个正负号不同。从图 4 可进一步比较两种平衡面进行平衡的 特点。图 4 给出了一组满足平衡条件的相位关系。
3
y φp
Fp mp rp
ωp
y r ’p
F’p
y
ωp
m’p φ’p
F’p m’p r ’p φ2
m2
r2
φ2
x
r2
φ2 m2
x
r2
x m2
ω
ω
ω
F2 a) φ2=180°+ φp F2 b) ϕ2=180° 图 4 补偿盘与平衡面上相位关系的对比 c) ϕ2=180°-ϕp’ F2
ω 2 m2 r2l 2 cos ϕ 2 + ω 2 m p rp l p cos ϕ p = 0
(4)
m2 r2l2 cos ϕ 2 + m p rp l p cos ϕ p = 0
(5)
2
要使(5)式为零必须满足
m2 r2 l 2 = m p rp l p cos ϕ = − cos ϕ = cos(180 o + ϕ ) 2 p p
′ ′ ′ m p rp l p = m p rp l p
′ ′ ′l m p rp = m p rp p lp m p = m′p rp ′l p ′ rp l p

(8)
′ 是平衡块所处位置的半 式(8)中 m p ′rp ′ 是所加的补偿盘上平衡量质径积, m′p 为平衡块质量, rp
径(有刻度指示) ; l p 、 l p′ 分别是平衡面和补偿盘至板簧的距离这些参数都是已知的,这样就求得 了在待平衡面 2 上应加的平衡量质径积 m p rp 。一般情况先选择半径 r 求出 m 加到平衡面 2 上,其位
M 1 = 0 , M 2 = ω 2 m2 r2 l2 cos ϕ 2
要使摆架不振动必须要平衡力矩 M2。在试件上选择圆盘(2)作为平衡平面,加平衡质量 mp。则绕 x 轴的惯性力矩 Mp=ω2mprplpcosφp;要使这些力矩得到平衡可根据公式(3)来解决。
∑M
消去ω2 得
A
=0
M2 + M p = 0
图 4a 为平衡平面在试件上的平衡情况,在试件旋转时 m2 与 mp 始终在一个轴平面(通过轴线的 平面)内,但矢径方向相反,从而振动最小。图 4b 是补偿盘为平衡平面,上半圆为补偿盘的质量分 布,下半圆为试件 2 的质量分布,它们具有相同的转速ω,但转向相反,m2 和 m’p 在各自的旋转中 只有到在 φp'=0°或 180°,φ2=180°或 0°时它们处在垂直轴平面内才使振动的振幅达到最小。其 它位置时它们的相对位置关系如图 4c 所示,为 φ2=180°—φp'。图 4c 这种情况,y 分力矩是满足平 衡条件的, 而 x 分力矩未满足平衡条件, 由前述试验机结构的原因 (摆架在水平方向抗弯刚度很大) , 试验台在该方向振动很小。 用补偿盘作为平衡平面来实现摆架的平衡可这样来操作。在补偿盘的任何位置(本实验中选择 在靠近缘处可以使问题简化)试加一个适当的质量,在试件旋转的状态下摇动蜗杆手柄使蜗轮转动 (正转或反转)这时补偿盘减速或加速转动,使补偿盘与试件 2 之间产生相对角位移。摇动手柄同 时观察百分表的振幅使其达到最小,即达到图 4c 所示的状态,这时停止转动手柄。停机后在原位置 再尝试改变平衡质量的大小(添加或减少平衡块) ,再开机左右转动手柄,如振幅已很小可认为摆架 已达到平衡。最后将调整到好的平衡质量转到最高位置,这时的垂直轴平面就是 mp′和 m2 同时存 在的轴平面,即图 3b 所示的状态。 摆架平衡不等于试件平衡,还必须把补偿盘上的平衡质量转换到试件的平衡面上,选试件圆盘 的条件摆架就不振动了。式中 m(质量)和 r(矢径)之积称为质径积,mrL 称为质 径矩, ϕ 称为相位角。 工程实际中的转子不平衡质量的分布是有很大的随机性,而无法直观判断它的大小和相位。因 此很难公式来计算平衡量,但可用实验的方法来解决如下:
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