IE现场改善学习心得
生产作业标准化与现场IE改善培训心得
生产作业标准化与现场IE改善培训心得作业标准化与现场IE改善培训心得在现代生产制造中，作业标准化和现场IE改善是非常重要的环节，对生产效率和产品质量有着积极的影响。
我在最近参加的一次作业标准化与现场IE改善培训中，受益匪浅，下面就我所学到的内容和心得与大家分享。
首先，我们学习了作业标准化的概念和重要性。
作业标准化是指将生产过程中的一系列操作规范化、标准化，使得每个工人都按照同样的方法、步骤和顺序完成工作，并且通过不断调整和改进达到最佳效率。
作业标准化的好处是显而易见的，如能够提高工作安全性、质量、生产效率，降低成本并且能为企业留下宝贵的经验积累。
其次，我们还学习了如何进行作业标准化的制定和实施。
在制定作业标准化的过程中，需要分析作业流程和所需时间，细化操作步骤，制定规范化、标准化操作要点。
在实施作业标准化的过程中，为了确保工人能够做到规范化和标准化操作，需要进行培训和指导，同时也需要不断跟踪、评价和优化作业标准化。
另外，我们还了解了现场IE改善的概念和方法。
IE是指工业工程，其主要目的是通过优化工业化生产的系统和流程，提高生产效率和管理质量。
现场IE改善是把IE的方法和工具应用于现场实际生产过程中的问题解决与效率提升。
具体的方法包括PDSA循环、6S整理、VSM价值流分析等等。
这些方法不仅能够帮助我们识别现场生产过程中的问题，还能够提供解决问题的方案，并且不断评价优化，使得生产过程更加高效、精益。
通过参加这次培训，我深刻认识到作业标准化和现场IE改善在现代生产中的重要性和应用价值。
作业标准化和现场IE改善的关键在于标准、规范，每一步操作都要严格执行，而且需要不断调整和改进，这样才能更好地达到生产效率和质量的提升。
我将运用所学到的知识，在实际工作中不断磨练自己，完善每一个细节，提高自己的业务水平。
IE现场改善学习心得
IE现场改善学习心得IE改善学习心得一、IE的定义（日本IE协会的定义）IE是将人、物料、设备视为一体，对发挥功能的管理系统进行设计、改进和设置。
为了对这一系统的成果进行确定、预测、评价，在利用数学、自然科学、社会科学中的特定知识的同时，并采用了关于技术上的分析和综合的原理和方法。
二、IE的精神1、眼睛向内（指企业内），靠挖掘潜力提高生产率。
2、永不自满，永无止境的改革意识和进取精神。
改善是永无止境的，如我厂现量产的RJ45_325-00880-06，虽然产能达到了1.7Kpcs/小时，但细心观察，你会发现，其实现有的制程还有许多可以改善的地方：比方说，GO-NG检测工站与真空管包装工站，可以开发一个利用重力检测并进行包装的治具，将2个工站合并成一个工站，而裁切工站，可以采用设变治具的方式简化作业员的操作步骤，达到「用更少的人完成更大的产能」这个目标。
3、任何工作总会找到一种最佳的方法（There is always a better way）。
比如：不容易徒手将产品从夹具中取出来，那我们可以设计一个顶出治具将产品从夹具中顶出来。
4、从全局出发，追求系统效益。
比如：在追求材料成本降低的同时，也要考虑组装成本会不会因此而提高，或者组装不良率会不会因此而提高，造成产品的总成本比改善前还高。
5、提倡协作精神，不搞单枪匹马（在企业开展IE要同标准化、生产管理、劳动管理、新产品开发、技术改造、合理化、增产节约等活动相结合，必能收到更好效果）。
比如：产线出现问题，IE工程师要起到team leader的作用，在分析问题及解决问题的过程中，将设计工程师、QE、生管、生技等相关部门都调动起来，共同将问题快速、彻底解决掉。
6、凡事多问为什么？企业里有许多事（如车间布置、运行路线、工艺方法等等）原来就不合理，但习以为常之后，反而会不觉得是问题了。
问题意识，是IE工程师必须具备的一项基本功。
比如：现在产线的作业方式都是包装后再进行一次全检，千篇一律，难道这种作业方式是最合理的吗？7、取得工人的理解和支持是成功的保证。
【心得体会】ie工程师工作心得体会
【关键字】心得体会ie工程师工作心得体会篇一：IE工程师的工作内容IE工作执掌一.新机种导入BOM的对比与修改工程图面的协助确认新机种生产流程的制定工时初定及其不断完善新机种物料的辨识与确认生产协助阶段制程缺陷的反馈新旧机种的功能外观的差异状况新机种对生产线的特殊要求--------------设备的准备--------------工夹具的准备--------------操作人员的准备人力的确定与考虑新机种的成本考虑新机种相关资料的建文件,以备查核二.工时制定制程改善1.工时制定依据合理完整的动作分析(MTM)工时资料产量制程工时平衡排定工时宽放标准的制定(宽放率的合理制定)2.工时分析动作时间分析MTM资料其它工时数据3.制程改善制程平衡,产量提升工时平衡,动作简化产量匹配治具化瓶颈改善增加设备,提高自动化4.制程改善的效果评价三.作业动作分析工法改善1.作业动作分析MTM工时的分析料件的摆放分析人员操作的姿势分析动作经济性原则(21点) 专一体人机工程(动作分析中作业者的选择) 动作分析的细微化2.工法改善工时考虑:工时冗余工时瓶颈作业性考虑:作业时间作业难易程度工治具的使用状况成本考虑:原有成本改善成本改善后效益四.人力评估改善生产线LAYOUT操作员作业难易度作业量及安全性考虑成本考虑生产绩效考虑标准产量考虑以制程分析为依据的生产流程改善以出货需求量和标准时间为标准考虑产能(最大标准产量)考虑人力改善成本评估五.成本评估改善 1.成本评估生产成本评估质量成本评估环境成本评估能源成本评估材料成本评估生产设备成本评估测试治具成本评估生产线人力成本评估生产线所用消耗品成本评估版权成本评估其它成本评估2.成本改善直接人力工时的减少管理费用的减少减少材料的损耗提高机器设备的稼动率减少不良品的数量产能提升六. 物流规划生产线物料类型大小种类生产物料贵重区分生产物料在生产过程中的移动路线生产物料备存生产物料消耗统计生产物料的空间大小环境状况工厂平面LAYOUT 物料区与生产线位置摆放路径最近原则路径畅通原则以制程为依据物流产能分析物料区规划:产量需求周转周期七.厂区LAYOUT考虑产能,从而确定生产线空间考虑所需物料区的大小位置考虑WIP区大小和位置考虑维修区的大小和位置OQA检验区的大小和位置物流顺畅与最近原则厂区大小,面积,高度,防火等环境状况生产类型(系统加工线前加工线)生产类型的匹配办公区规划通道规划线内和线外人力的排布设备排布LAYOUT成本考虑新增区域设备维护八.生产设备需求规划生产设备工具需求统计日常设备工具耗损统计生产设备工具明细表(已有未有在购) 生产设备改善方案的提出与实施生产设备的申请采购和及时补缺对新产品依据MPI所规定数量,下单并负责追踪对所需生产设备的功能和价格进行统计生产线的扩充设备增加成本考虑设备增加效益考虑产能与设备匹配规划设备报废处理九.质量改善制程改善物料质量改善工法改善设备改善工治具改善作业意识提高作业技能提高防呆导入MN的发行与控制十一.机种数据的建立资料归档相关的零件图,爆炸图和线路图基本数据检验-BOM的核对控制数据的建立工时数据的建立资料的发行及其维护十二.BOM的维护提高生产效率,填写BOM，修改BOM 根据生产需求对BOM进行维护物料的维护与修订:料号维护和阶层维护物料的非正常消耗引起BOM维护十三.生产效率的提升消除瓶颈,平衡生产线制作工治具,保证生产速度和质量消除多余和重复之动作(简化,合并,删除,重组) 创造良好的工作环境减少不良产品的产生物料物流的改善管理技能的提升现状的产能分析,核算,目标制定十四.工治具的制作提高生产效率,保证改善作业质量制造设计的可行性成本考虑使用效果评价简单工治具的设计制作工治具对操作者的影响十五.日常作业SOP的书写与修正作业的动作是否与SOP一致确认计算生产绩效协助生产线解决问题测量每一机种时间,并制定出详细的MTM表格首台机签核返工作业流程指导书生产各部分的协调当日工作进度生产质量报告和不良反馈工程改善案执行指导练习生正确的作业方法篇二：IE的感悟IE的几个阶段感悟１.书本理论一大堆的定义告诉你：ＩＥ是什么，却不知道ＩＥ到底做什么的阶段。
学习ie心得体会
学习ie心得体会篇一：iE七大手法总结iE七大手法总结欢迎您的交流，一起交流iE的心得体会，为中国iE助跑。
一、iE七大手法来由在iE中有很多与数字有联系的东西，比如iE七大手法就是我们常常提到而且常常用到的知识。
但是据我了解iE七大手法似乎没有一个定论。
有很多种说法，那幺那种才是正宗的呢？也许没有。
我们都知道质量管理有新旧七种工具，老七种工具分别为排列图、因果图、直方图、控制图、散布图、调查表、分层法；新七种工具分别为关联图、系统图（也称树图）、亲和图（也称KJ法a型图解）、PdPc法（也称过程决策程序图法）、矩阵图、矩阵数据分析法、矢线图。
那么iE七大手法是什么呢？我查过一些资料，并没有从书中找到关于iE七大手法的介绍，同时从美国、日本传来的资料也并未说过有什么iE七大手法。
我曾想是不是某些公司或者iE工作人员受Qc新旧七种工具的影响，而创造出来的iE七大手法。
以下是收集来的各种iE七大手法版本：一、iE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础iE里的东西：iE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。
在现场iE里,iE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查worksampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、iE七大手法为：作业分析、程序分析（运用EcRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5w1H 法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
现场管理与改善IE手法
现场管理与改善IE手法一、概述现场管理是指对生产现场进行管理和优化，以提高效率、降低成本的手段和方法。
IE（Industrial Engineering）是工业工程的缩写，是一门研究如何通过最优化、系统分析和运筹学方法，改善生产过程和资源利用的学科。
本文将介绍现场管理与改善IE手法的相关概念、目的以及常用的工具和技巧。
二、现场管理的目的现场管理的目的是通过合理规划、组织和控制生产现场的各类资源，实现生产过程的高效、顺畅及有序。
其主要目标包括：1.提高生产效率：通过合理优化流程、减少资源浪费和消除瓶颈，提高产品生产效率。
2.降低生产成本：通过优化资源配置、减少无效作业和避免过度生产，降低生产成本。
3.提升产品质量：通过严格控制生产过程、实施质量管理和持续改进，提升产品质量水平。
4.加强安全环保：通过规范操作流程、提升员工安全意识和推行环保措施，保障员工安全和环境保护。
三、常用的现场管理工具和技巧现场管理主要依靠合理运用各类工具和技巧来实现目标。
以下是一些常用的现场管理工具和技巧：1.5S：通过整理、整顿、清扫、标准化和纪律的方式，创建整洁、有序、高效的工作环境。
2.KAIZEN：即持续改善，通过小步快跑的方式，不断改进生产过程和工作方法，以达到高效、优质和低成本的生产目标。
3.PDCA循环：即计划、执行、检查和纠正的循环，通过不断迭代改进，提高生产过程的质量和效率。
4.VSM：即价值流图，通过绘制生产过程中的价值流程图，识别出非价值添加的环节，从而针对性地改进和优化。
5.6σ：即六西格玛，通过数据分析和模型建立，追求极致的质量控制和缺陷率的降低。
6.TPM：即全员生产维护，通过员工参与和设备维护的规范化，提高生产设备的可靠性和稳定性。
四、改善IE手法在现场管理中的应用改善IE手法是指通过工业工程的方法，对生产过程中的问题进行分析和改善的手法。
以下是改善IE手法在现场管理中的常见应用：1.瓶颈分析：通过价值流图、工时分析等手法，找出生产过程中的瓶颈环节，针对性地进行改进，以提高整体生产效率。
IE工作心得
9-29-时间-改善的利器摘要：本文以时间为引子，从八个方面说明时间改善的妙用。
一般公司工作的分类，时间描述对象方法，简述VSM价值流（物的流动、信息流、过程流），制造的作业类型和改善着力点，TPS小组职责，标准工时的意义，TPS推进对人的培养。
时间似流水一去不复还，用时间度量东西，做不得半分虚假。
公司可以形容为一个精密的机器，每一部分按照一定的节拍重复正常工作，才能保证活力，我们才能守其位，得其势。
机器会坏，当然也会有升级，公司也一样。
对公司全体来说，工作大体分为三种：维持性（如保全、体系认证、人力）、重复性（如采购部门采购、制造部门制造、产工研发新品）、改善性（各部门改善、TPS小组）。
我们通过时间，对确定的对象进行描述，每一个时间节点应该的目的（为什么做）、目标（做到那一步）、方法（怎么做）、时间（做多久），基于公司和外部条件的实际，对对象进行步步质疑，从而发现浪费，便于改善。
用时间来衡量公司全体，准确来讲是VSM价值流技术，构建公司的改善路线图，可从三个方面来说，物的流动、信息流、过程流。
物的流动，物的位置、放置时间，上一工序在那，下一工序在那。
为了管理物流动，我们需要制定《现场物品放置“5S”标准》、《仓库呆滞品处理方法》、《库位标识看板》等等。
信息流，对应为职能部门的流程，比如异常处理流程、工装夹具验收流程。
异常处理流程中，10min异常、30min异常、4H异常、3天异常，需要时间来评估对生产影响，从而确定处理方法和处理人。
工装夹具验收流程中，验收标准、什么时候时间、验收人、验收一套要多久等等，用时间可确定一天可以验收几套夹具，便于安排生产和人力调配。
过程流，为生产的作业纯加工时间，也就是作业过程的控制，是一个公司变化量最小基本单元。
如滚字为6.9S，换模具5min，良品率98%，款放0.95。
如果不出现异常情况下，8H正常作业时间，12个批次产品，那么正常作业时间8H-5X12=7H，总产量（7HX3600X0.95）/6.9=3469件，不良品69个。
IE学习后实习报告
G5Q3#线 生产1C形式 月产量目标1040000，可达成
1C
热封止：2.0DM 2.0DM 66000DM÷2DM×0.9=29000个X25天X2班=1560000个/月
改善前：G5Q2#特性机通过能力不足，G5Q3#特性机通过能力过剩，组立投入工数高， G5Q月总产量只能达成3100K
平衡率浪费
5.3 改 善 事 例2/2
G5Q1#线 生产1A形式 月产量目标1030000，可达成
（G5Q生产线改善)
热封 止机 特性检查机 后工程
9/16
1A
热封止：2.8DM 流水线通过:2.4DM
2.52 2.32
线圈底盖压入 胶片预装
2.46
2.58
铁片组装
产品除尘
改善前: ΦBL=(3.22÷2.6－1)×100%＝24% 改善后: ΦBL=(2.58÷2.47－1)×100%＝4%
平衡率浪费
5.3 改 善 事 例1/2
G5Q1#线 生产1A形式 月产量目标1030000，可达成
（G5Q生产线改善)
热封 止机 特性检查机 后工程
8/16
1A
热封止：2.8DM 流水线通过:2.5DM 2.4DM
66000DM÷2.8DM×0.9=21000个X25天X2班=1050000个/月
G5Q2#线 生产1C形式 月产量目标1030000，特性机通过时间慢， 驾动时间12H，无法达成
1C
热封止：2.8DM 流水线通过:2.5DM
改善后：将G5Q2#生产形式与G5Q3#对调，G5Q月产量可达成3800K
效率提升,成本下降——现代IE有效应用与精益现场改善
效率提升，成本下降——现代IE有效应用与精益现场改善产品销售价格无法提升，人工、运作成本却急剧上涨，利润空间被不断挤压，企业如何赢利？大量改善案例分享展示、结合大量图片，屏弃空头理论、务求做到实用性与可操性，带着问题来，拿着方案回参与此次学习与交流的理由:劳动力成本、各种运作成本不断上升、企业竟争压力越来越大，生存与发展摆在企业的面前，正面临更加严峻的考验。
对于大多数劳动密集型企业而言，在产品同质化的今天，在制造技术透明的前提下，然而企业之间的制造成本却存在着20%-30%的差异。
创新与改变是唯一出路，思路、行动、方法决定成败。
该是向管理要效益的时候了，迟改变不如早改变，现在行动不算迟。
结合大量改善案例及图片，通过对布局分析、工艺流程分析、流水线改造，信息流与物流分析、动作经济原则、标准工时测量、敏捷与柔性生产、同步化与均衡化生产、瓶颈突破、快速换线换模、防呆防错，以及精益生产手法的运用等，从宏观和微观上把握和发挥IE工程对生产的巨大作用，是企业走向精益制造，实现高效生产的必由之路。
◆用大量的改善案例与图片，系统、全面的了解和掌握现代IE及其运用。
◆识别生产现场中存在的问题以及各种浪费，获得持续提高效率、降低成本的新思路。
◆系统学习现代IE及精益生产的各种改善手法及其运用，从大量实例中感受IE改善带来的成果.◆用大量现场发生的事实，带给学员在观念和思路上震撼，帮助企业建立起一套高效、有竞争力的生产运作系统，制定符合企业自身特点的改善方案与措施；◆获得实施改善、全面推行IE的能力，帮助企业建立自己的IE团队，为高效生产的实施打下坚实的基础。
◆与业内精英交流经验，共享智慧，碰撞思想，带着问题来，拿着方案回。
【大纲】引言:1、产能过剩、激烈竟争市场下，制造企业面临的问题、困境与压力2、成本优势的巨人却是成本管理上的弱智3、未来几年制造企业如何生存与发展警示：微利时代---赚一块钱看别人的脸色，省一块钱看自己的角色案例分析：诺基亚被收购、索尼、松下亏损，众多企业处于亏损之中，为什么会这样？第一部分. IE职能分析与运用水准1、制造企业如何合理建立IE团队与组织架构2、IE职能与工作范畴3、IE与研发、生产、计划、品质之间的关系与协调4、传统IE走向现代IE的特征5、如何衡量IE运用水准6、IE与精益生产之间的区别与关系■案例、、▲IE在国内国外企业成功应用介绍■研讨、、▲如何做好问题接口，准确界定IE与相关部门的职能，预防推诿扯皮现象的发生。
IE工业工程实践心得1
IE工业工程实践心得一工业工程的基本观念工业工程（Industrial Engineering﹐简称I.E.）是一门新兴的工程科学。
早在1881年左右，泰勒（Frederick W. Taylor）就已具有工业工程的观念，但实际上工业工程这门学问却在1920年代才开始，到二次大战后才略具雏型。
在国外，泰勒首先提倡「时学研究」，而纪尔布雷斯夫妇（F.B & Gilbreths）则为「工学研究」的创始人。
（编注：有关时学工学的起源，可看另页「工业工程的两个小故事」一文。
）直到1930年代他们的研究才受到大众的重视，而正式成为工时学（motion and time study），如今工时学可说是工业工程的领域中最基本的一部分，也是传统工业工程的基本观念。
当初，工时学的定义是指对于完成一项工作的操作方法、材料、工具与设备，及其所需的时间，加以研究。
而其目的在1.寻求最经济有效的工作方法；2.进一步确认并规定因此所选定的工作方法、材料标准、工具规格及设备要求的理想标准；3.研究并制定工人完工所需的标准时间；4.训练并切实实行新方法。
二工业工程的定义美国工业工程师学会（AⅡE）对工业工程的定义是：「工业工程是对人员、物料及设备等，从事整个系统之设计改进及运用的一门科学。
它利用数学、自然科学与社会科学的专门知识及技巧，并利用工程分析与设计的原理和方法，来规划、预测，并评估由此及其有关系统中所获得的效果。
」从上述的定义，读者或许可获知一个大概。
概括而言，所有人类及非人类参与的活动，只要有动作出现的，都可应用工业工程的原理原则，以及工业工程的一套系统化的技术，经由最佳途径达到目的。
譬如工业工程中的动作连贯性分析（operation sequence），由于人类的任何一种动作都有连贯性，因此把各动作经仔细分析，分成一个个微细单元，删掉不必要的动作，合并可连接的动作，以达到工作简化、动作经济、省时省工之目的。
新整理富士康学习ie,基础的心得报告怎么写
富士康学习ie,基础的心得报告怎么写富士康学习ie,基础的心得报告怎么写富士康工作心得富士康工作心得一：富士康员工工作心得报告员工***(工号)，因对FOXCONN核心价值“爱心、信心、决心”和企业文化“融合、责任、进步”的认同，为追随“执行力大帅”、集团总裁郭台铭先生学习执行力，拓展知识、累积经验、锤炼智慧，于2005年2月19日走进富士康科技集团这个大家庭，现服务于PCEBG产品事业群TAM(VI)事业处铝合金制造处人力资源课。
根据分工，在试用期间主要从事人力招募、文康活动推动及文案方面工作。
检讨是改善的前提，改善是进步的源泉。
通过工作总结与检讨，可以不断发现自身存在的缺失，并以此为契机，改善自我、超越自我。
藉此试用期满之际，特就入职以来的学习、工作等方面情况向各阶主管汇报如下，并请各阶主管批评指正：一、工作中学习由于我入职时适逢制造处自沙井万丰98工业区搬迁到龙华下横朗第二工业区新址办公，工作千头万绪、人手相对紧张，故入职后直接参与日常工作，没有遵循“先培训、后上岗”的惯例。
但即便工作忙、任务重、时间紧，原行政部李敏昌经理、人资聂振亚代课长仍然没有放松对我个人学习方面的要求。
通过三个月的努力，我对自己的评价是：融入企业文化比较快，适应工作环境比较好，工作积极性高、责任心强。
这一切，首先得益于以下几个方面的学习：1、个人的进步源于各阶主管的身体力行、言传身教。
上至协理，下至课长，都有著十几年甚至是几十年的工作经历，经验十分丰富且平易近人，工作中、生活中都是我学习的良师益友。
我刚接手人力招募工作时，对集团招募流程、表单各方面均不熟悉，聂振亚课长在做好新人“传、帮、带”的同时，耐心地讲问题、细致地教方法，“扶上马、送一程”，一丝不苟、尽心尽力。
李敏昌经理常常教导我们：“行政是个服务单位，大家首先要学会做服务工作；服务工作做不好，你就没有资格做管理。
”李经理工作中身体力行，丝毫没有经理的架子，办公室和我们抢著做5S，亲自维修洗手间小便器、办公室门锁等等，他的人格魅力对我感触很深。
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IE改善学习心得
一、IE的定义（日本IE协会的定义）
IE是将人、物料、设备视为一体，对发挥功能的管理系统进行设计、改进和设置。
为了对这一系统的成果进行确定、预测、评价，在利用数学、自然科学、社会科学中的特定知识的同时，并采用了关于技术上的分析和综合的原理和方法。
二、IE的精神
1、眼睛向内（指企业内），靠挖掘潜力提高生产率。
2、永不自满，永无止境的改革意识和进取精神。
改善是永无止境的，如我厂现量产的RJ45_325-00880-06，虽然产能达到了1.7Kpcs/小时，但细心观察，你会发现，其实现有的制程还有许多可以改善的地方：比方说，GO-NG检测工站与真空管包装工站，可以开发一个利用重力检测并进行包装的治具，将2个工站合并成一个工站，而裁切工站，可以采用设变治具的方式简化作业员的操作步骤，达到「用更少的人完成更大的产能」这个目标。
3、任何工作总会找到一种最佳的方法（There is always a better way）。
比如：不容易徒手将产品从夹具中取出来，那我们可以设计一个顶出治具将产品从夹具中顶出来。
4、从全局出发，追求系统效益。
比如：在追求材料成本降低的同时，也要考虑组装成本会不会因此而提高，或者组装不良率会不会因此而提高，造成产品的总成本比改善前还高。
5、提倡协作精神，不搞单枪匹马（在企业开展IE要同标准化、生产管理、劳动管理、新产品开发、技术改造、合理化、增产节约等活动相结合，必能收到更好效果）。
比如：产线出现问题，IE工程师要起到team leader的作用，在分析问题及解决问题的过程中，将设计工程师、QE、生管、生技等相关部门都调动起来，共同将问题快速、彻底解决掉。
6、凡事多问为什么？企业里有许多事（如车间布置、运行路线、工艺方法等等）原来就不合理，但习以为常之后，反而会不觉得是问题了。
问题意识，是IE工程师必须具备的一项基本功。
比如：现在产线的作业方式都是包装后再进行一次全检，千篇一律，难道这种作业方式是最合理的
吗？
7、取得工人的理解和支持是成功的保证。
任何情况下不许秘密进行。
我厂现在量产的302-05002-26改善就是一个非常好的例子。
在改善过程中，工人都积极配合，将工作过程中发现的问题都一五一十的回馈给制工，所以，制工出的改善方案也切实有效，改善后的产能比改善前提升了近一倍。
8、人人动脑筋，时时寻找更好的更容易的方法，处处想着节约材料和时间─培养效率意识。
集思广益，在改善过程中得到了充分的体现。
有时候，制工、产品工程师、QE根本就想不到的动作，但作业员在长期的操作过程中，却找到了一种最适合操作的方法，也许这就是量变产生质变吧。
9、不能容忍任何形式的浪费，不放过一点一滴的节约─IE成功的基础。
10、不能以过去一直是这么干的为理由拒绝改革。
现在我厂，有很多干部都是这种思想，从来没有想过治具的设计方式是否应该改变、作业流程是不是存在许多不合理的地方、改善后是否可以提高生产效率等？
11、IE活动的成果一定要制成标准。
在改善后，我们一定要更新SOP、LAY、ST、PFMEA，将改善的经验记录下来，一是为了工人能按标准作业，二是为了新人能从中学习到相关的知识。
12、无条件地按所规定的标准干自己的工作。
工人必须无条件依SOP作业，当工人发现依SOP作业会产生不适时，应反映到线长，线长应统计相关问题，一并反馈给制工，请求进一步的改善。
总结：质量意识、效率意识、改革意识、标准化意识。
三、工程改善步骤
1、问题的发生、生现：PQCDSM表
2、现状分析
2-1、把现实原原本本的分析
利用5W1H表做检查，必须调查的很完善，用自己的眼睛去确认。
2-2、必须定量化
有问题的地方，必需定量的表现，尽量避免模棱两可的表现法。
2-3、记号化、图表化
利用记号以图表可以让人更容易理解。