管线定期测厚管理规定

加工高含硫原油装置设备及管道测厚管理规定
（草案）
第一章总则
1.1为适应加工高含硫原油的需要，使炼油装置设备及管道处于完好状况，及时发现和消除因腐蚀引起的事故隐患，保证生产安全、稳定、长周期运行，特制定本规定。

1.2设备、管道的定点、定期测厚（以下简称“测厚工作”）是炼油生产装置腐蚀检查工作的重要组成部分。

各企业在制定装置腐蚀检查工作的总体方案时，应对设备、管道的测厚工作统一进行安排。

1.3 各企业要制定设备、管道测厚管理制度，健全测厚管理机构和责任制。

企业机动（设备）管理部门负责测厚工作的归口管理，由防腐蚀专职技术人员负责测厚工作的日常管理，与检测单位和使用单位形成测厚的管理网络。

1.4 各企业应重视设备、管道的测厚工作，积极采用新技术和新设备，不断提高测厚工作的管理水平。

1.5 本规定适用于加工高含硫原油的炼油装置钢制设备及管道壁厚的测量，其内容原则上也适用于加工含硫原油、高酸值原油或高硫高酸值原油的炼油装置钢制设备、管道的测厚工作。

第二章管理职责
2.1 主管领导职责
企业主管设备工作的领导(包括主管设备的技术负责人)负责贯彻执行股份公司有关设备、管道测厚管理的规定，负责审查、批准测厚工作的总体方案，及时听取测厚工作情况汇报，检查测厚工作进展情况，处理工作中遇到的重要问题，并作出决定。

2.2 设备管理部门职责
2.2.1 组织贯彻本管理规定，根据本规定要求制定本企业设备、管道测厚管理制度和实施细则。

2.2.2 负责组织编制本企业设备、管道的总体测厚方案。

2.2.3 负责审批本企业设备、管道的测厚实施方案，并组织实施。

协调处理方案实施过程中的重要问题。

2.2.4 负责汇总并分析测厚数据, 及时向主管领导和上级主管部门汇报测厚工作情况，对存在问题提出处理意见。

2.2.5 组织本企业测厚工作情况的检查、考核和经验交流。

2.2.6 协同有关部门作好职工培训，提高测厚人员素质，不断提高测厚工作水平。

2.3 使用单位(车间)职责
2.3.1负责编制本单位设备、管道的测厚布点方案，绘制本单位设备、管道的测厚布点图（或单体图），并及时上报主管部门。

2.3.2 按管理部门要求提出本单位设备、管道的整体测厚方案；负责对现场测厚点进行标注。

2.3.3 与检测单位共同完成现场测厚工作。

2.3.4 及时认真研究测厚结果和分析报告，针对存在的问题提出处理意见，必要时对布点位置和测厚频率提出调整意见。

2.4 检测单位职责
2.4.1 协助管理部门编制本企业设备、管道的测厚方案。

2.4.2 按照本企业的整体测厚计划，遵守现场安全施工规定，完成在线定点、定期测厚和检修期间的定点测厚工作。

2.4.3 负责及时、准确地向使用单位提交测厚结果及分析报告。

第三章人员要求
3.1 设备、管道测厚方案的编制应由熟悉工艺流程、工作责任心和业务能力强的工程师担任，该工程师应对被测设备、管道的设计、操作条件、运行环境以及同类型设备的腐蚀情况有全面的了解。

3.2 测厚操作人员应经过超声波测厚培训，具有一定程度的超声测厚经验，并对相关工艺流程有一定程度的了解。

3.3 为保证测厚工作的连续性和测量精度，测厚操作人员必须相对固定。

第四章测厚管理
4.1 一般规定
4.1.1 设备、管道测厚包括普查测厚和定点测厚。

定点测厚分为在线定点、定期测厚和检修期间定点测厚。

4.1.2 设备、管道的普查测厚应结合压力容器和工业管道的检验工作进行。

普查测厚点应包括全部定点测厚点。

4.1.3 测厚监测主要针对设备、管道的均匀腐蚀和冲刷腐蚀，对于氢腐蚀、应力腐蚀等应通过其它检测手段进行监测。

在高温硫腐蚀环境下，应重点对碳钢、铬钼合金钢制设备、管道进行测厚监测。

4.1.4 新建装置或新投用的设备及管道，在投用前就应确定定点测厚的位置，并取得原始壁厚数据。

4.2 定点测厚管理
4.2.1 生产装置上的测厚检查原则上都应定点。

重要生产装置（包括常减压蒸馏、延迟焦化、催化裂化、加氢裂化、加氢精制、减粘裂化等）必须建立本装置的定点测厚布点图（或单体图），其它生产装置也应逐步建立本装置的定点测厚布点图（或单体图）。

4.2.2 定点测厚点必须有明显的标示和编号。

在裸管上的测厚点，可用耐候耐温漆涂一个直径为3cm的圆作标记；有保温层的设备及管道上的测厚点，应安装可拆卸式保温罩（盒）并标上编号。

4.2.3 装置检修期间应对装置所有的定点测厚点进行常温测厚。

4.2.4 定点测厚布点由设备管理部门组织车间的设备及工艺技术人员根据工艺工况及介质的腐蚀性和历年的腐蚀检查情况确定，应能覆盖全厂的腐蚀部位。

4.2.5 应对腐蚀减薄量超过设计腐蚀裕度的数据及时核对数据的准确性，如确认无误，应分析原因，提出处理建议。

4.3 定点测厚布点原则
4.3.1下列易腐蚀和冲刷部位应优先考虑布点：
a. 管线腐蚀冲刷严重的部位：弯头、大小头、三通及喷嘴、阀门、调节阀、减压阀、孔板附近的管段等；
b. 流速大（大于30m/s）的部位，如：常减压转油线、加热炉炉管出口处、机泵出口阀后等；
c. 环烷酸腐蚀环境下的气液相交界处和液相部位；
d. 硫腐蚀环境下气相和气液相交界处；
e. 流体的下游端（包括焊缝、直管）容易引起严重冲刷的部位；
f. 同一管线的热端；
g. 换热器、空冷器的流体入口管端；
h. 塔、容器和重沸器、蒸发器的气液相交界处；
i. 换热器、冷凝器壳程的入口处；
j. 流速小于1m/s的管线（包括水冷却器管束），有沉积物存在易发生垢下腐蚀的部位；
k. 盲肠、死角部位，如：排凝管、采样口、调节阀副线、开停工旁路、扫线头等。

4.3.2输送腐蚀性较强介质的管道，直管段长度大于20m时，一般纵向安排三处测厚点，长度为10~20m时，一般安排两处，小于10m时可安排一处。

4.3.3 介质腐蚀性较轻的管道一般在直管段(两个弯头间的连接管) 安排一处测厚点，在弯头处安排一处测厚点。

4.3.4 管线上的弯头、大小头及三通等易腐蚀、冲蚀部位应尽可能多布置测厚点。

4.3.5 考虑现场实际，一般不要将在线测厚点选在测厚人员不易操作的位置（腐蚀特别严重，需特别重视的部位除外）。

4.3.6 对大小头、弯头、三通管、调节阀或节流阀后、集合管等有关管道常见结构的布点位置可参考附图。

4.3.7 管道上同一截面处原则上应安排4个测厚点，一般布置在冲刷腐蚀可能严重的部位和焊缝的附近（主要在介质流向的下游侧）。

4.4 测厚频率的确定
4.4.1 当腐蚀速率在0.3～0.5mm/a或剩余寿命在1~1.5年之间时，应每三个月测定一次。

4.4.2 当腐蚀速率在0.1～0.3mm/a或剩余寿命在1.5～2年之间时，应每六个月测定一次。

4.4.3 当腐蚀速率小于0.1mm/a时，可在每次停工检修时测定一次
4.4.4 对腐蚀极为严重（腐蚀速率大于0.5mm/a）或剩余寿命小于1年的部位应进行监控，对监控部位应增加测厚频率（测厚频率及位置由测厚管理部门、车间和检测单位共同确定）。

4.4.5 停用设备及管道重新启用前应增加一次测厚。

4.4.6 当原料中硫含量发生明显变化时，应适时调整测厚频率。

第五章测厚方法及数据处理
5.1测厚仪器采用超声波测厚仪，精度不低于0.1 mm，测量误差应在±（H%+0.1）mm范围内（H —壁厚，mm）。

5.2 应根据被测设备及管道的温度选择适当的探头和耦合剂。

5.3 每次测厚前，应对测厚仪器进行常温标定，同时对被测对象进行表面处理，保证被测对象的材质和表面状况与标定试块基本一致。

5.4 推荐采用二次测厚法，即在探头分隔面相互垂直的两个方向上（对管道测厚，探头分隔面应与轴线垂直或平行）测定两次，以最小值为准。

如果两次测厚值的偏差大于0.2 mm，应重新测定。

5.5 对中高温条件下(100℃~ 500℃)的测厚，所测数据比实际值偏大，应注意进行修正。

5.6
腐蚀速率（mm/a）=
5.7 剩余寿命估算
5.7.1剩余寿命的计算方法是：用所测得的剩余壁厚常温值减去按照GB150-1998和SH3059-1994所确定的最小壁厚，所得差值除以平均腐蚀速率即为钢制炼油设备及管道的剩余寿命。

该剩余寿命的可靠程度取决于测厚数据的可靠程度，且只能用于均匀腐蚀，可指导确定检测频率，不宜作判废依据。

5.7.2 对DN100及以上的管道，当剩余壁厚转换值≤3 mm时，则对应部位的剩余寿命按0处理。

5.8 记录
5.8.1 对所测数据应及时记录，记录格式可参考附表1和附表2。

5.8.2 各单位必须将每年的测厚记录和分析报告整理存档，由设备管理部门、测厚单位、使用单位分别保存。

附录附表1 管道在线定点测厚记录表（供参考）
附表2 设备、管道定点测厚记录表（供参考）
附图1 管线定点测厚布点示意图
附表2 设备、管道定点测厚记录
附图1 管线定点测厚布点示意图: 1. 大小头,一般设在沿介质流向的小径端. 2. 弯头,一般设在介质流向后部和接管.
3.三通,
一般设置在流向正面和两侧.
4.阀门或孔板节流部位
5.集合管，一般在流向正面管壁
6. 热电偶探头附近管壁
7. 分支管进口附近。