电力钢管结构检验规程
电力建设施工及验收技术规范-管道篇(DL5031-94)
电力建设施工及验收技术规范(管道篇)关于发布《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》电力行业标准的通知电技[1994]208号为了适应电力工业技术的发展，保证火力发电厂管道的安装质量，我部对1979年颁发的电力建设施工及验收技术规范(管道篇)DJ56-79进行了修订，新规范为电力行业标准，标准编号DL5031—94，现批准、发布，自1994年10月1日起执行，原规范同时废止。
各单位在执行中有什么问题，请告我部建设协调司。
1总则1.0.1本规范适用于火力发电厂和热力网的下列管道的配制、施工及验收：(1)600MW及以下亚临界参数火力发电机组的主蒸汽管道及相应的再热蒸汽管道和主给水管道；(2)火力发电厂范围内的一般性汽水管道、热力网管道和压缩空气管道；(3)施工用临时管道。
1.0.2本规范不适用于：(1)铸铁管道；(2)钢筋混凝土管道；(3)有色金属管道(钛、铜等)；(4)非金属管道(塑料等)；(5)非金属衬里管道；(6)复合金属管道。
1.0.3下列各类管道的特殊施工及验收，除遵守本规范技术要求外，还应按照电力建设施工及验收技术规范中有关专业篇的规定执行：(1)汽轮机和发电机本体范围内的各类管道；(2)锅炉本体范围内的各类管道，以及烟、风、煤、燃油、燃气和除灰系统的管道；(3)油管道及水处理的各类管道；(4)制氢、供氢系统的各类管道；(5)热工仪表管道；(6)氧气及乙炔管道。
1.0.4进口火力发电机组管道的施工及验收工作，除建造合同中另有具体规定的部分外，应按本规范的规定执行。
1.0.5电厂管道安装工程，应由具备必要的技术力量、检测手段和管理水平的专业队伍承担施工。
1.0.6电厂管道施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可施工：(1)设计及其他技术资料齐全，施工图纸业经会审；(2)电厂管道工程的施工组织设计和施工方案业经编制和审批；(3)技术交底和必要的技术培训与考核已经完成；(4)劳动力、材料、机具和检测手段基本齐全；(5)施工环境符合要求；(6)施工用水、电、气等均可满足施工需要。
《火力发电厂金属技术监督规程》DLT 438—2016解读
《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T438—2016解读布了大量有关火电机组金属材料技术条件的新标准，故有必要对其进行修订。
近年来在火电机组金属部件的检验监督中暴露出的一些重要问题如下：(1)便携式里氏硬度计测量误差较大，国内外已有不少电站设备制造、检测单位采用现场布氏硬度计测量部件硬度，且测量的硬度值与试验室台式布氏硬度计测量值基本一致。
有必要在规程中对硬度检测做出相关规定。
(2)部件硬度的规定判据被电站设备制造行业认为不很合理，国内外标准对此有不同的规定。
根据以上情况，有必要对一些金属材料的硬度判据进行修订。
(3)蒸汽管道钢管端部区段层状缺陷检测无标准和判据。
(4)DL/T438-2009中没纳入对锅炉钢结构的金属监督。
(5)国内外大量新金属材料标准的颁布实施。
围内服役的集箱、管道数量较多，按服役温度400°C 以上部件纳入金属监督的范围，一方面监督的联箱、管道数量大大增加，另一方面在这一温度范围服役的部件的蠕变损伤一般较小，故在规程中对400C~450C 范围服役的集箱、管道的金属监督列出相应条款。
(2)在硬度检测方法和设备中增加采用现场布氏硬度计对有争议的硬度值进行校核。
(3)根据DL/T438—2009的实践和最新的一些相关标准对火电机组设备部件的硬度判据做出调整。
(4)对钢管端部0~500mm 区段夹层缺陷的超声波探伤结果应规定判据。
(5)将DL/T438—2009中10“锅筒的金属监督”改为“锅筒、汽水分离 器的金属监督”，并增加了对汽水分离器监督的条款和项目。
（6）关于锅炉受热面管的金属监督。
取消了原规程“9.1.1中的c ）奥氏体不锈钢管应作晶间应力腐蚀试验''的见证或试验；增加了对奥氏体耐热钢管内壁喷丸层的质量检验；增加了T23钢制水冷壁管的检验监督条款和随着我国超超临界机组发展，金属材料方面暴露出 (1)考虑到超超临界机组在400C~450°C 范18Cr-8Ni系列奥氏体耐热钢的组织老化评级的条款。
DLT5161.10-2018电力 66kV及以下架空电力线路施工质量检验及评定规程
DLDL/T 5161.10—2018代替DL/T 5161.10—2002电气装置安装工程质量检验及评定规程第10部分：66kV及以下架空电力线路施工质量检验Specification for construction quality checkout and evaluation of electricequipment installationPart 10: 66kV or under overhead electric power transmission line2018-12-25发布 2019-05-01实施前言DL/T 5161《电气装置安装工程质量检验及评定规程》包括17个部分，分别如下：——第l部分：通则；——第2部分：高压电器施工质量检验；——第3部分：电力变压器、油浸电抗器、互感器施工质量检验；——第4部分：母线装置施工质量检验；——第5部分：电缆线路施工质量检验；——第6部分：接地装置施工质量检验；——第7部分：旋转电机施工质量检验；——第8部分：盘、柜及二次回路接线施工质量检验；——第9部分：蓄电池施工质量检验；——第10部分：66kV及以下架空电力线路施工质量检验；——第11部分：通信工程施工质量检验；——第12部分：低压电器施工质量检验；——第13部分：电力变流设备施工质量检验；——第14部分：起重机电气装置施工质量检验；——第15部分：爆炸及火灾危险环境电气装置施工质量检验；——第16部分：1kV及以下配线工程施工质量检验；——第17部分：电气照明装置施工质量检验。
本部分是该套标准中的第10部分。
本部分是根据国家能源局下达的2013年第二批能源领域行业标准制（修）订计划（国能科技〔2013〕526号）的安排，对DL/T 5161.10-2002所做的修订。
本次修订的主要内容有：1.将原标准的电压等级从35kV提高到66kV；2.增加地脚螺丝、插入式角钢等杆塔基础的检查；3.增加铁塔、钢管杆组立的检查；4.增加地线架设的检查；5.增加杆上电气设备开箱检查以及其他设备检查；6.增加了架空电力线路带电试运签证。
电力建设施工质量验收及评定规程 第1部分 土建工程 10 电气系统土建工程
10电气系统土建工程10.1一般规定10.1.1本章适用于1000kV及以下电气系统土建工程。
10.1.2本章未列项目应符合本部分第5章通用工程各相应条文的规定。
10.1.3本章第10.3节适用于混凝土、钢筋混凝土设备基础及设备支架。
10.1.4本章第10.5节适用于柱型及管型的组装钢结构独立避雷针的制作及安装。
10.2变电架构10.2.1钢筋混凝土架构安装：1检查数量：主控项目1）按构件各类型的件数，各抽查10％，且不应少于5件。
一般项目2）按构件各类型的件数，各抽查10％，且不应少于5件。
2质量标准和检验方法：见表10.2.1。
10.2.3普通紧固件连接工程：应符合5.11.3的规定。
10.2.4高强度螺栓连接工程：应符合5.11.4的规定。
10.2.5钢结构零、部件加工工程：应符合5.11.5的规定。
10.2.6钢管混凝土架构组装：1检查数量：主控项目1）表10.2.6第1项～第4项：按铣平面数量抽查10％，且不应少于3个。
2）表10.2.6第5项、第6项：全数检查。
一般项目3）表10.2.6第1项～第5项：按构件数抽查10％，且不应少于3件。
4）表10.2.6第6项～第10项：按构件各类型的件数，各抽查10％，且不应少于5件。
5）表10.2.6第11项～第17项：按构件的件数抽查50％，且不应少于5件。
2质量标准和检验方法：见表10.2.6。
1检查数量：主控项目1）按钢管柱数量抽查25％，但不少于3件。
一般项目2）按钢管柱数量抽查25％，但不少于3件。
2质量标准和检验方法：见表10.2.7。
1检查数量：主控项目1）按柱子数量抽查25％，但不少于3个。
一般项目2）按柱子数量抽查25％，但不少于3个。
2质量标准和检验方法：见表10.2.8。
1检查数量：主控项目1）表10.2.9第1项、第3项：按构件类型的件数，各抽查25％，但不少于5件。
2）表10.2.9第2项：全数检查。
一般项目3）表10.2.9第1项、第2项、第4项～第6项：按构件类型的件数，各抽查25％，但不少于5件。
DL5031-94电力建设施工及验收技术规范(管道篇)
电力建设施工及验收技术规范管道篇1总则1.0.1本规范适用于火力发电厂和热力网的下列管道的配制、施工及验收：(1)600ＭＷ及以下亚临界参数火力发电机组的主蒸汽管道及相应的再热蒸汽管道和主给水管道；(2)火力发电厂范围内的一般性汽水管道、热力网管道和压缩空气管道；(3)施工用临时管道。
1.0.2本规范不适用于：(1)铸铁管道；(2)钢筋混凝土管道；(3)有色金属管道（钛、铜等）；(4)非金属管道（塑料等）；(5)非金属衬里管道；(6)复合金属管道。
1.0.3下列各类管道的特殊施工及验收，除遵守本规范技术要求外，还应按照电力建设施工及验收技术规范中有关专业篇的规定执行：(1)汽轮机和发电机本体范围内的各类管道；(2)锅炉本体范围内的各类管道，以及烟、风、煤、燃油、燃气和除灰系统的管道；(3)油管道及水处理的各类管道；(4)制氢、供氢系统的各类管道；(5)热工仪表管道；(6)氧气及乙炔管道。
1.0.4进口火力发电机组管道的施工及验收工作，除建造合同中另有具体规定的部分外，应按本规范的规定执行。
1.0.5电力管道安装工程，应由具备必要的技术力量、检测手段和管理水平的专业队伍承担施工。
1.0.6电厂管道施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可施工：(1)设计及其他技术资料齐全，施工图纸业经会审；(2)电厂管道工程的施工组织设计和施工方案业经编制和审批；(3)技术交底和必要的技术培训与考核已经完成；(4)劳动力、材料、机具和检测手段基本齐全；(5)施工环境符合要求；(6)施工用水、电、气等均可满足施工需要。
1.0.7管子、管件及管道附件的制造质量及选用应符合现行国家或行业（或专业）技术标准。
1.0.8各类管子、管件及管道附件的保管，应按照现行的SDJ68《电力基本建设火电设备维护保管规程》及相应的补充规定进行。
1.0.9各类管道应按照设计图纸施工，如需修改设计或采用代用材料时，必须提请设计单位按有关制度办理。
水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范DL5017-2007
ICS 27.100F 22备案号：J687—2007中华人民共和国电力行业标准DL/T 5017—2007代替DL 5017—1993水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范Specification for manufacture installation andacceptance of steel penstocks in hydroelectricand hydraulic engineering2007-07-20发布2007-12-01实施中华人民共和国国家发展和改革委员会发布目次前言1范围2规范性引用文件3总则3.1技术资料3.2材料3.3对测量工具和基准点的要求4压力钢管制造4.1直管、弯管和渐变管的制造4.2岔管和伸缩节制造5压力钢管安装5.1基本规定5.2埋管安装5.3明管安装6压力钢管焊接6.1焊接工艺评定6.2焊工资格6.3焊接的基本规定和工艺要求6.4焊缝检验6.5缺欠处理和焊补7压力钢管焊后消应处理7.1基本规定7.2焊后消应处理8压力钢管防腐蚀8.1表面预处理8.2涂料涂装8.3涂料涂层质量检查8.4金属喷涂8.5金属涂层质量检查9水压试验10包装、运输11验收11.1制造验收11.2安装验收附录A（资料性附录）钢板性能标准和表面质量标准附录B（资料性附录）国外常用于制造压力钢管的钢板附录C（资料性附录）钢板厚度允许偏差和厚度附加值附录D（规范性附录）焊接工艺评定力学性能试板的制备、试样尺寸、试验方法及合格标准附录E（资料性附录）焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告推荐格式附录F（规范性附录）钢材按化学成分、力学性能和焊接性能进行分类、分组附录G（规范性附录）不锈钢复合钢板焊接工艺评定附录H（资料性附录）钢管焊接材料选用附录I （规范性附录）涂装前钢材表面除锈等级附录J （资料性附录）大气露点换算表附录K（资料性附录）金属涂层厚度和结合性能的检查条文说明前言本标准是依据《国家发展改革委办公厅关于印发2006年行业标准项目计划的通知》（发改办工[2006]1093号）修订的。
电力建设施工及验收技术规范
DL5007-92 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）1 总则本规范适用于能源工业电力系统设计、制造、安装和检修600MW及以下火力发电设备的锅炉、承压管道、压力容器和钢结构的焊接工作.本规范适宜和于碳素钢(含碳量≤%)、普通低合金钢和耐热钢的手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、氧一乙炔焊和埋弧自动焊等焊接方法.对其它材料和焊接方法,可参照规范和有关标准制定技术要求.引进国外火力发电机组的施工和验收工作,除建造合同中另有具体规定的部份外,应按本规范的规定执行.焊缝质量检验根据部件工况条件和对质量要求分类进行评定.金属材料检验、设备焊口检查、通球试验、焊接工艺评定、焊接接头质量检验、焊接人员考核等项工作,应分别按有关规程的规定进行.焊接工作(焊接、热处理和金属检验)必须遵守安全、环保、防火等规程的有关规定.2 焊接人员焊接人员包括焊接技术人员、焊接质量检查人员、焊接检验人员、焊工及焊接热处理人员.各企业应设置焊接专业技术负责人和专职焊接质量检查人员.焊接专业技术负责人员由有一定专业技术水平和较丰富实践经验的工程师(或技师)及以上职务的焊接技术人员担任,全面负责工程焊接技术和质量管理以及焊接资格审核等工作.企业及其主管部门应经常组织对焊接人员的专业技术培训,不断提高他们的技术水平、专业理论水平和管理水平.对焊接人员的基本要求和工作内容.焊接技术人员(1)首次从事焊接专业技术管理工作的技术人员,应经过一年以上生产实践和系统培训,经考核取得相应资格后方可担任.(2)掌握工程概况,认真执行规范,结合实际情况编制焊接施工组织设计和拟订技术措施,制定焊工培训方案,参与焊工技术考核委员会和焊工技术考核工作及焊接材料管理的检查工作.(3)根据技术措施向有关人员进行技术交底,深入实际进行指导和监督.(4)组织焊接工艺评定,编制焊接作业指导书.(5)参与重要管道和部件的质量验收工作.(6)记录、检查和整理焊接资料及工程竣工技术文件的移交和技术总结工作.焊接质量检查人员(1)从事焊接质量检查的人员应具有初中上的文化程度,具有一定实践经验和技术水平,且经过专业考核取得资格证书.(2)焊接质量检查人员负责焊接质量验收项目的编制,检查文件的签发,焊接工程检查、监督和验收评定工作.(3)参与技术措施的审定工作,经常深入实际监督技术措施的实施,对违章操作应及时制止并报告有关部门.(4)注重质量监督资料的积累和总结,配合有关人员做好工程竣工资料的移交工作.(5)确定受检焊缝,认真记录,督促有关部门做好质量检验工作.(6)检查焊工合格证件,掌握其技术状况,对焊接质量经常不合格者有权停止其焊接工作,并建议焊工技术考核委员会吊销其合格证书.焊接检验人员(1)检验人员经专业技术培训和考核合格取得相应专业资料证书后,方可担任相应的焊接检验工作.(2)焊缝质量无损检验工作应按本规范和有关规程进行,检验结果的评定工作,必须由Ⅱ级及以上人员担任.(3)根据焊接质量检查人员所确定的受检部位进行检验,做到检验及时,结论准确,及时反馈.(4)焊接检验人员应认真填发、整理和保管全部检验记录.(5)对外观不合格的焊口,应拒绝无损探伤检验.焊工(1)必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训,并按SD263-88《焊工技术考核规程》考核,取得焊工合格证书.(2)凡担任下述各项部件焊接的焊工,必须经相应项目技术考核合格.a.承压钢结构: 锅炉钢架(主立柱、主横梁)、起重设备结构、主厂房屋架.b.锅炉受热面管子.c.工作压力大于的压力容器及管道.d.储存易燃、易爆介质(气体、液体)的容器及其输送管道.e.在受监承压部件上焊接非承压件.f.高速转动部件的焊接件.(3)应有良好的工艺作风,严格按照给定的焊接工艺和焊接技术措施进行施焊,严格遵守本规范和企业制定的焊接工艺细则,并认真实行质量自检.(4)焊工在施焊前应认真熟悉作业指导书,凡遇与作业指导书要求不符时,焊工应拒绝施焊.当出现重大质量问题时,报告有关人员,不得自行处理.(5)合格焊工中断受监部件焊接工作六个上者,再次担任受监部件焊接工作时,必须重新考核.(6)合格焊工不得担任超越其合格项目的焊接工作.焊接热处理人员(1)焊接热处理工必须经过专业培训并考核取得资格证书.(2)应遵守本规范及焊接技术措施、焊接作业指导书中有关热处理部分的规定,做到操作无误、记录准确.(3)热处理后必须进行自检,并积累和整理热处理资料.3 钢材及焊接材料焊接前必须查明所焊材料的钢号,以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺和热处理工艺.钢材必须符合国家标准(或部颁标准、专业技术条件),进口钢材符合该车国家标准或合同规定的技术条件.焊接材料[焊条、焊丝、钨棒、氩气、乙炔气(电石)和焊剂]的质量应符合国家标准(或有关标准).电厂常用焊条、焊丝的化学成分和机械性能见附录B和附录C.钢材、焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证.凡无质量合格证或对其质量有怀疑时,应按批号抽查试验,合格者方可使用.焊条、焊丝的选用,应根据母材的化学成分、机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散、焊前预热、焊后热处理以及使用条件等综合考虑.同程钢材焊接时,焊条(焊丝)的选用,一般应符合下列要求:(1)焊缝金属性能和化学成分与母材相当.(2)工艺性能良好.异种钢材焊接时,焊条(焊丝)的选用,一般应符合下列要求:(1)两侧钢材均非奥氏体不锈钢时,可选用成份介于二者之间或与合金含量低的一侧相配的焊条(焊丝).(2)两侧之一为奥氏体不锈钢时,可选用含镍量较高的不锈钢焊条(焊丝).焊接异种钢的焊条(焊丝)及焊后热处理温度推荐值见附录E.钨极氩弧焊用的电极,宜采用铈钨棒,所用氩气纯度不低于%.氧--乙炔焊所用氧气纯度应在%以上.乙炔气纯度应符合GB6819-86《溶解乙炔》的规定.如以电石制备乙炔气,电石应有出厂证明书,其质量可采用检查焊缝金属中硫、磷含量(按被焊金属标准)的方法来确定;用于焊接的乙炔气,应进行过滤,未经检查或杂质含量超过标准的电石,不得用于受监部件的焊接.埋弧自动焊用的焊剂应符合有关标准要求,常用埋弧焊焊剂简明表见附录D.4 焊前准备焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理,一般应符合下列要求:锅炉受热面管子焊口,其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少70mm,两个对接焊口问距离不得小于150mm.管道对接焊口,其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径,且不小于100mm(焊接、锻制、铸造成型管件除外),距支吊架边缘至少50 mm,两个对接焊口间距离不得小于管子直径,且不得少于150 mm.管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内.筒体的对接焊口,其中心线距离封头弯曲起点不小于壁厚加15 mm,且不小于25 mm和不大于50 mm.带有纵向焊缝的筒体和封头,相邻两纵向焊缝的距离应不大于壁厚的3倍,且不小于100 mm.焊接管的管孔应量避免开在焊缝上,并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合,如必须在焊缝上及附近开孔时,应满足以下条件:(1)管孔两侧大于孔径且不少于60 mm范围内的焊缝应按表的要求,经无损探伤检验合格.(2)孔边不在焊缝缺陷上.(3)管接头需经焊后热处理消除应力.搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度,且不小于30 mm.管子、管道、压力容器和钢结构的坡口形式应按设计图纸规定加工.如无规定时,坡口的型式和尺寸应按能保证焊接质量、填充金属量少、改善劳动条件、便于操作、减少焊接应力和变形、适应探伤要求等原则选用.焊接接头基本形式及尺寸见表焊件下料与坡口加工按下列要求进行:焊件下料采用机械方法为宜,对淬硬倾向较大的合金钢材,公称直径＜100 mm的管子和公称直径＞100 mm、工作压力＞的汽水管道,尤应以机械方法加工.如用热加工法(如气割)下料,切口部分应留有加工余量,以除去淬硬层及过热金属.对淬硬倾向较大的合金钢材用热加工法下料后,切口部分应先进行退火处理再行加工.坡口的制备应以机械加工的方法进行.如使用火焰切割切制坡口,则应将割口表面的氧化物、熔渣及飞溅物按条的要求清理干净,并将不平处修理平整.焊件经下料及坡口加工后按下列要求进行检查,合格后方可进行组对.(1)淬硬性较大的钢材如使用火焰切割下料坡口,加工后要经表面探伤检验合格.(2)坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷.(3)坡口加工尺寸符合图样要求.(4)在第条规定的清理范围内无裂纹、夹层等缺陷.焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净,直至发出金属光泽.清理范围规定如下:(1)手工电弧焊对接焊口:每侧各为10-15 mm.(2)埋弧焊接焊口:每侧各为20 mm.(3)角接接头焊口:焊脚K值+10 mm.对接管口端面与管子中心线垂直.其偏斜度△f不得超过表的规定.焊件对口时一般应做到内壁齐平,如有错口,其错口值应符合下列要求:对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%,且不大于1 mm.对接双面焊口的局部错口值不应超过焊件厚度的10%,且不大于3 mm.不同厚度焊件对口时,其厚度差可按下列方法处理:(1)内壁尺寸不相等而外壁齐平时,可加工成图的形式.(2)外壁尺寸不相等面壁齐平时,可加工成图的形式.(3)内外壁尺寸均不相等时,可加工成图的形式.(4)内壁尺寸不相等,厚度差≤5 mm时,在不影响焊件强度的条件下可加工成图的形式.焊口的局部间隙过大时,应设法修整到规定尺寸,严禁在间隙内加填塞物.焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥、退风良好、温度大于5℃,且相对空气湿度小于60%的库房内.焊条、焊剂使用前应按其说明书要求进行烘焙,重复烘焙不得超过两次.焊丝使用前应清除锈垢和油污,至露出金属光泽.焊接重要部件的焊条,使用时应装入温度保持在100-150℃的专用保温箱筒内,随用随取.存放一年以上的焊条用于重要部件焊接时,如对其发生怀疑,应重新做出鉴定,符合要求后方准使用.焊接组装时应将待焊工件垫置牢固,以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力.除设计规定的冷拉口外,其余焊口应禁止用强力对口,更不允许利用热膨胀法对口,以防引起附加应力.焊接场所过程包括对口装配、防雨、防雪、防寒等措施.焊接施过程包括对口装配、施焊、热处理和检验等四个重要工序.本道工序符合要求后方准进行下道工序,否则禁止下道工序施工.合格焊工在施焊锅炉受热面管子前,应进行与实际条件相适应的模拟练习,并经折断面检查符合要求后方可正式焊接.5 焊接工艺焊接时允许的最低环境温度如下:碳素钢:-20℃.低合金钢、普通低合金钢:-10℃.中、高合金钢:0℃.各种钢材施焊前的预热温度推荐如表并有下列规定:根据焊接工艺评定提出预热要求.壁厚≥6mm的合金钢管子、管件(如弯头、三通等)和大厚度板件在负温下焊接时,预热温度可按表的规定值提高20-50℃.壁厚<6mm的低合金钢管子及壁厚>15mm的碳素钢管在负温下焊接时亦应适当预热.异种钢焊接时,预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选择.接管座与主管焊接时,应以主管规定的预热温度为准.非承压件与承压件焊接时,预热温度应按承压件选择.非承压件与承压件焊接时,预热温度应按承压件选择.预热宽度从对口中心开始,每侧不少于焊件厚度的三倍.厚度大于35毫米的焊接接头预热时的升温速度应符合第条的规定.施焊过程中,层间温度应不低于规定的预热温度的下限,且不高于400℃.承压管道焊接时,为保证管道(或管子)内壁清洁和焊缝根层质量,所用的焊接方法应遵照表的规定.中、高合金钢(含铬量≥3%或合金总含量>5%)管子和管道焊口,为防止根层氧化或过烧,焊接时内壁应充氩气或混合气体保护.严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物,高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具.管子焊接时,管内不得有穿堂风.点固焊时,除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时相同外,还应满足下列要求:在对口根部点固焊时,点固焊后应检查各个焊点质量,如有缺陷应立即清除,重新进行点焊.厚壁大径管若采用填加物方法点固,当去除临时点固物时,不应损伤母材,并将其残留焊疤清除干净、打磨修整.采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后,应及时进行次层焊缝的焊接,以防止产生裂纹.多层多道焊缝焊接时,应逐层进行检查,经自检合格后,方可焊接次层,直至完成.厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊,当壁厚大于35mm时,亦应符合下列规定:氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm.其它焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加2 mm.单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍.厚壁大径管多道排列要求见图为减少焊接变形和接头缺陷,直径大于194 mm的管子和锅炉密集排管(管子间距≤30 mm)的对接焊口宜采取二人对称焊.钢结构的焊接应按作业指导书的规定进行.施焊中,应特别注意接头和收弧的质量,收弧时应将熔池填满.多层多道焊的接头应错开.施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外,应连续完成.若被迫中断时,应采取防止裂纹产生的措施(如后热、缓冷、保温等).再焊时,应仔细检查并确认无裂纹后,方可按照工艺要求继续施焊.公称直径大于或等于1000 mm的管道或容器的对接焊口,应采取双面焊接,并应采取清根措施,以保证封底焊质量,清根后应按第条要求将氧化物清除干净.对需做检验的隐蔽焊缝,应经检验合格后,方可进行其它工序.焊口焊完后应进行清理,经自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印,或永久性标记.对容易产生延尺裂纹的钢材、焊后应立即进行热处理,否则应作后热处理,其温度以400-350℃为宜,恒温时间不小于2小时,后热处理的加热范围与热处理要求相同.焊接接头有超过标准的缺陷时,可采取挖补方式返修.但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次,中、高合金钢不得超过二次,并应遵守下列规定:彻底清除缺陷.补焊时,应制订具体的补焊措施并照工艺要求进行.需进行热处理的焊接接头,返修后应重做热处理.安装管道冷拉口所使用的加载工具,需待整个对口焊接和热处理完毕后方可卸载.6 焊后热处理热处理是为了降低焊接接头的列余应力,改善焊缝金属的组织与性能.热处理过程应严格按照本规范及有关规定进行.下列焊接接头焊后应进行热处理.壁厚>30 mm的碳素钢管子与管件.壁厚>32 mm的碳素钢容器.壁厚>28 mm的普通低合金钢容器.耐热钢管子与管件(第条规定的内容除外).经焊接评定需做热处理的焊件.凡采用氩弧焊或低氢型焊条,焊前预热和焊后适当缓冷的下列部件可免作焊后热处理.壁厚小于或等于10 mm,管径小于或等于108 mm的15CrMo、12Cr2Mo管子.壁厚小于或等于8 mm,管径小于或等于108 mm的12Cr1MoV钢管子.壁厚小于或等于6 mm,管径小于或等于63 mm的12Cr2MoWVB钢管子.焊后热处理一般为高温回火.常用钢材的焊后热处理温度与恒温时间见表热处理过程中,升温、降温速度规定如下:升温、降温速度,一般可按250×25/壁厚℃/h计算,且不大于300℃/h.降温过程中,温度在300℃以下可不控制.异种钢焊接接头的焊后热处理,应按两侧钢材及所用焊条(焊丝)综合考虑.热处理温度一般不超过合金钢成分低侧钢材的下临界点AC1,可参见附录E.热处理的加热宽度,从焊缝中心算起,每侧不小于管子壁厚的3倍,且不小于60 mm.热处理时的保温宽度,从焊缝中心算起,每侧不得小于管子壁厚的5倍,以减少温度梯度.热处理的加热方法,应力求内外壁和焊缝两侧温度均匀,恒温时在加热范围内任意两测点间的温差应低于50℃.厚度大于10 mm时应采用感应加热或电阻加热.热处理的测温必须准确可靠,应采用自动温度记录.所用仪表、热电偶及其附件,应根据计量的要求进行标定或校验.进行热处理时,则温点应对称布置在焊缝中心两侧,且不得小于两点.水平管道的测点应上下对称布置.焊接接头热处理后,应做好记录和标记,并打上热处理工的代号钢印或永久性标记.7 质量检验应重视焊接质量的检查和检验工作,实行焊接质量三级检查验收制度、贯彻自检与专业检验和结合的方法,做好验证工作.焊接质量检查,包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段的质量检查,应严格按检验项目和程序进行.焊接接头分类检查的方法、范围及数量,按表进行,且应符合下列规定:外观检查不合格的焊缝,不允许进行其它项目检查.需做热处理的焊接接头,应在热处理后进行无损探伤.焊接接头的射线中超声波探伤按下列规定选用:(1)厚度≤20 mm的汽、水管道采用超声波探伤时,还应另做不小于20%的探伤量的射线透照.(2)厚度＞20 mm、且小于70 mm的管子和焊件,射线透照或超声波探伤可任选其中一种.(3)厚度≥70 mm的管子在焊到20 mm左右时做100%的射线探伤,焊接完成后做100%的超声波探伤.(4)对于焊妆头为I类的锅炉受热面管子,除做不少于25%的射线透照外,还应另做25%的超声波探伤.合金钢件焊后应对焊缝进行光谱分析检查,规定如下:(1)锅炉受热面管子不少于10%.(2)其它管子及管道的100%.(3)光谱分析复查应根据每个焊工的当日工作量进行.锅炉受热面管子作割样或代样检查时,试样数量见表试样切取部位及加工规格见附录F.割样或代样的检查结果若有不合格项目时,应做该项目不合格试样数量的双倍复检.无损探伤的结果若有不合格时,除对不合格焊缝进行返修外,尚应从该焊工当日的同一批焊接接头中增做不合格数的加倍检验,加倍检验中仍有不合格接头重新做热处理.对于不合格的焊接接头,应查明原因,采取对策,进行返修.返修后还应重新进行检验.热处理自动记录图异常应做硬度值抽查.被查部件的硬度值超过规定范围时,应按班次做加倍复检并查明原因,对不合格接头重新做热处理.焊接检验后,应按部件和整体分别统计出无损检验一次合格率,以反映焊接质量状况.其计算方法可按下式进行:无损检验一次合格率=(A-B)/A×100%式中 A----一次被检焊接接头当量数(不包括复检及重复加倍当量数);B----不合格焊妆头当量数(包括挖补、割口及重复返工当量数).当量数计算规定如下:外径小于或等于76 mm的管接头,每个接头即为当量数1.外径大于76 mm的管子、容器接头,同焊口的每300 mm被检焊缝长度计为当量数1.使用射线探伤时,相邻底片上的超标缺陷实际问隔小于300 mm时可计为一个当量.8 质量标准焊缝外观检查质量应符合下列要求:焊缝边缘应圆滑过渡到母材,焊缝外形尺寸应符合设计要求,其允许尺寸见表焊缝表露缺陷应符合表要求.焊接角变形应符合表规定管子、管道的外壁错口值不得超过以下规定:(1)锅炉受热面管子:≤20%δ+1 mm(2)其它管道:≤10%δ且≤4 mm.焊缝的无损探伤检验及结果的评定应按照以下标准进行.承压管道:(1) SD143--85《电力建设施工及验收技术规范(钢制承压管道对接焊缝射线检验篇)》.(2) SD67-83《电力建设施工及验收技术规范(管道焊缝超声波检验篇)》.容器及钢结构:(1) GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》.(2) JB1152-81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》.各类焊缝的质量级别规定见表焊接接头机械性能试验结果应符合表的规定.焊接接头折断面和金相宏观检验标准应符合表的规定.金相微观检验合格标准如下:没有裂纹.没有过烧组织.在非马氏体钢中,没有淬硬的马氏体组织.热处理后焊缝的硬度,一般不超过母材布氏硬度HB加100,且不超过下列规定:合金总含量＜3% HB≤270合金总含量3%～10% HB≤300合金总含量>10% HB≤3509 技术文件焊接技术文件应及时进行编制,施工后移交有关部门,其内容包括:焊接工程一览表.受监部件使用的焊接材料质量证件.焊工技术考核登记表.受监焊口焊接、热处理和质量检验的报告和热处理曲线记录图.主蒸汽、再热蒸汽系统(热段、冷段)、汽轮机导汽管和主给水系统等管道的焊接,热处理和检验记录图.以下焊接资料应在峻工后整理成册,交质量管理部门保管,以备查询:焊接施工组织设计、重大项目施工技术措施.锅炉受热面管子和锅炉一次门内本体管道的焊接、热处理检验记录、图表、探伤底片、检验报告.焊接工程质量评级.焊接工艺评定书、作业指导书.焊接工程技术总结.附录（全略）。
钢管杆检验规程
河北景能电力工程有限公司钢管杆检验规程编号：JN-JYGC-002（A/0版）编制：李贵智审批：杨三强2020-07-10发布2020-07-10实施钢钢管杆检验规程1. 检验依据1.1 DL/T646-2012《输变电钢管结构制造技术条件》1.2 GB/T2694-2010《输电线路铁塔制造技术条件》2. 各道工序检验要求2.1原材料2.1.1验证原材料质量合格证明书a）公司直接从钢厂进来的原材料：出厂质量合格证明书必须有炉批号、数量、规格且与实物相一致。
b）对于转供材料：转供材料的质量合格证明书必须清楚，且在质量合格证明书上加盖所转供单位公章。
质量合格证明书上的炉批号、数量、规格必须与实物相一致。
c）采购员负责验证质量证明书，核对正确，在采购合同“货质票款”章的“质”上打“√”。
2.1.2 几何尺寸的检查外形尺寸的取样数量及检测方法：采用合适的量具，每炉批号随机抽取3~4个试样进行检测。
角钢肢宽用游标卡尺在长度方向上每边各测量三点，分别取其算术平均值；角钢厚度用游标卡尺在每边各测量三点，分别取其算术平均值；钢板厚度测量三点，取其算术平均值。
测试时，测试点应均匀分布，离边缘距离不小于10mm。
2.1.3 外观质量检查2.1.3.1钢材表面不得有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2，且累计误差应在负允许偏差范围内。
2.1.3.2型钢不得有大于5mm的毛刺。
型钢的表面缺陷允许清除，但不得进行横向清除，清除处应圆滑无棱角。
清除宽度不得小于清除深度的5倍，清除后的型钢尺寸不得超出钢材尺寸的负允许偏差。
2.1.4 理化试验2.1.4.2取样数量a）钢材成批验收，每批应由同一牌号、同一炉号、同一质量等级、同一品种、同一尺寸、同一交货状态的钢材组成。
进厂材料规格每批重量≤30吨，做1组理化检验；30吨＜进厂重量≤60吨，做2组理化检验；60吨＜进厂重量≤90吨，做3组理化检验。
QGDW1163-2012___1000kV架空输电线路施工质量检验及评定规程
三个等级。具体规定为：
Q/GDW1163—2012 1） 优良级：该分项工程中单元工程 100% 达到合格级标准，且检查（检验）项目优良级 数目达到该分项工程中检查（检验）项目总数的 80%及以上者。 2） 合格级：该分项工程中单元工程 100%达到合格级标准者。 3） 不合格级：分项工程中有一个及以上单元工程未达到合格级标准者。 3 分部工程 1） 优良级：分部工程中分项工程 100%合格，并有 80%及以上分项工程达到优良级，且分 部工程中的检查（检验）项目优良级数目达到该分部工程中检查（检验）项目总数的 80%及以上 者。 2） 合格级：分部工程中分项工程 100%达到合格级标准者。 3） 不合格级：分部工程中有一个及以上分项工程未达到合格级标准者。 4 单位工程 1） 优良级：单位工程中分部工程 100%合格，并有 80%及以上达到优良级标准，且单位工 程中总的检查（检验）项目优良级数目达到该单位工程中检查（检验）项目总数的 80%及以上者。 2） 合格级：单位工程中分部工程 100%达到合格级标准者。 3） 不合格级：单位工程中有一个及以上分部工程未达到合格级标准者。 4.4 1 2 3 不合格项目处理及处理合格后的质量评定应符合下列规定： 凡关键项目、重要项目在竣工验收中发现有不合格工程项目者，一次修复达优良者仍可评 为优良级，否则不得评为优良级。 不合格项目，经设计者研究同意且业主认可，经处理后能满足安全运行要求者仍可评为合 格，但该项目不得评为优良级。 凡经有关方面共同鉴定，确定非施工原因造成的质量缺陷，若经修改设计或更换不合格设 备、材料后，仍可参加评级。 4.5 工程优良率及一次验收合格率为工程质量评定的依据，其计算方法如下：
4.3
本规程是按单元工程、分项工程、分部工程及单位工程制定的，均分为优良、合格与不合格 1 单元工程 1） 优良级： ——关键项目必须 100%地符合本规程的优良级标准； ——重要项目、一般项目和外观项目必须 100%地达到本规程的合格级标准； ——全部检查项目中有 80%及以上达到优良级标准。 2） 合格级： ——关键项目、重要项目、外观项目检查中达到优良级标准者不及 80%，但必须 100% 地达到合格级标准； ——一般项目中，如有一项未能达到本规程合格级规定，但不影响使用者，可评为合 格级。 3）不合格级：关键项目、重要项目、外观检查项目中有一项或一般检查项目有两项及以上 未达到本规程合格级规定者。 2 分项工程
(完整版)电力建设施工质量验收规程第1部分土建工程DLT5
11 电气系统土建工程质量验收11.1 一般规定11.1.1 本章适用于1000kV 及以下电气系统土建工程。
11.1.2 本章未列的建筑工程项目（包括场内围栅、道路、场地等）应符合本部分第5 章各相应条款的规定。
11.1.3 本章11.3 适用于混凝土、钢筋混凝土设备基础及设备支架。
11.1.4 本章11.5 适用于柱型及管型组装钢结构独立避雷针的制作及安装。
11.2 变电架构11.2.1 钢筋混凝土架构安装：1 检查数量：按构件各类型的件数，各抽查10%，且不应少于5件。
2 质量标准和检验方法：见表11.2.1。
11.2.2 钢结构制作（安装）焊接工程：应符合5.13.1 的规定。
11.2.3 普通紧固件连接工程：应符合5.13.3 的规定。
11.2.4 高强度螺栓连接工程：应符合5.13.4 的规定。
11.2.5 钢结构零、部件加工工程：应符合5.13.5 的规定。
11.2.6 钢管混凝土架构组装：1 检查数量：主控项目1）表11.2.6 第1项～第4项：按铣平面数量抽查10%，且不应少于3个。
2）表11.2.6 第5项、第6项：全数检查。
一般项目3）表11.2.6 第1项～第5项：按构件数抽查10%，且不应少于3个。
4）表11.2.6 第6项～第10 项：按构件各类型的件数，各抽查10%，且不应少于5件。
5）表11.2.6 第11 项～第17 项：按构件数抽查50%，且不应少于5件。
2 质量标准和检验方法：见表11.2.6。
表11.2.6 钢管混凝土架构组装质量标准和检验方法11.2.7 钢管混凝土架构安装：1 检查数量：按钢管柱数量抽查25%，且不少于3件。
2 质量标准和检验方法：见表11.2.7。
表11.2.7 钢管混凝土架构安装质量标准和检验方法11.2.8 钢管内混凝土浇灌：1 检查数量：按柱子数量抽查 25%，但不少于 3 个。
2 质量标准和检验方法：见表11.2.8。
11.2.9 钢架构安装：1 检查数量：主 控 项 目1） 表 11.2.9 第 1 项、第 3 项～第 5 项：按构件类型的件数，各抽查 25%，但不少于 5 件。
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发放号：
使用者：钢管结构检验规程
钢管结构检验规程
一、适用范围
本标准适用于输电线路钢管杆及变电构支架制造检验规程。
二、引用标准
DL/T646-2006 《输变电钢管结构制造技术条件》
JG/J 03-2004 《输变电钢管结构制造内控技术条件》
JB/T7949-1999 《钢结构焊缝外形尺寸》
GB50205-2001 《钢结构工程施工及验收规范》
GB11345-89 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
GB/T13912-2002 《金属覆盖层钢铁制品热浸镀锌技术要求》
三、检验工具
检验工具：直角尺、直尺、水平尺、塞尺、卷尺、游标卡尺、角度尺、焊逢检验尺、测厚仪、套模、拉线。
四、职责
4.1 质检员负责公司的产品质量检验，确保公司质量目标的实现。
4.2 构件热浸镀锌由镀锌专职质检员检验。
4.3 检查车间各道工序操作者首检记录。
4.4 探伤检查由探伤专职质检员检验。
4.5 质检员应定期、准确向安全质量和相关部门提供有关质量检验信息，为公司质量管理决策提供信息支持。
4.6 完成质量工程师交办的其他工作任务。
要严格按照标准、工艺文件、图样和质量检验指导书对产品质量进行检验，并作出符合性的判定。
五、检验内容
5.1外观检验
钢材外观检验：表面不得有裂纹、折叠、结疤、夹渣和重皮；表面有锈蚀、麻点和划痕时，其深度不得大于该钢材负允许偏差值的1/2，且钢材表面局部缺陷，累计大于该钢材面积的1% ，应作退货处理。
钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
5.2 下料
5.2.1原材料检验：其质量合格证明，规格尺寸，外观质量，符合使用要求。
5.2.2划线符合图纸、样板及小图的要求。
5.2.3切割：按照图纸要求尺寸用钢卷尺测量板的长度、宽度，及用游标卡尺测量板厚度。
（见表1）。
测量对角线是否相等。
测量板于直角尺之间的距离。
（见表2）
测量板于直角尺之间的距离。
（见表3）
5.3.1用钢卷尺测量法兰内径、外径、符合小图要求。
5.3.2用游标卡尺测量圆钢的大小、法兰厚度，尺寸偏差应符合图纸及《输变电钢管结构制造内控技术条件》要求。
5.4 制管
5.4.1 钢板制弯后其边缘应圆滑过渡，表面不得有损伤、褶皱和凹面，划痕深度不应大于0.5mm。
5.4.2制管允许偏差按表4规定
表4. 钢管杆段制造的允许偏差单位：mm
5.5 合口
（1）用钢卷尺测量对角、对边误差是否相等。
（2）直尺测量对口错边、焊缝纵向位移、间隙。
（见表5）
5.6 制孔
（1）用钢卷尺测量任意两孔间距离、孔的总距离、法兰孔间距离、法兰孔中心直径。
（见
（2）用游标卡尺测量孔公称直径、孔上下面直径差、圆度。
（见表6）
（3）制孔表面不得有明显的凹面缺陷，大于0.2mm的毛刺应清除，制孔的允许偏差按表6的规定。
（1）用焊缝检验尺测量焊缝高度、宽度。
（如图1-2-3和表7）。
（2）目测外观缺陷。
（见表8）
（3）焊缝检验尺和直尺测量焊缝边缘垂直度。
（见表9）
（4）用焊缝检验尺测量角焊缝焊角尺寸。
（见表10）
I形坡口对接焊缝（包括I形带垫板对接焊缝）见图1，其焊缝宽度c=b+2a。
非I形坡口对接焊缝见图2，其焊缝宽度C=g+2a 。
图1 图2
焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高的允许偏差值2.0mm
图3
表
表8
表9
表
5.8
焊接件装配允许偏差按表11规定。
表11 焊接件装配允许偏差单位：mm
六、最终检验
6.1用套模把杆件两头卡住拉上线测量构件直线度，先用套模把管的两头固定，取相同点拉线，用直尺测量管于线之间的距离。
（见表12）
6.2用线拉梁的两头在用尺测量梁的予拱尺寸。
6.3用钢卷尺测量根开、从最左边一根管量到最右边一根管之间的距离。
6.4用钢卷尺测量构件长度。
（见表12）
6.5用直角尺与水平尺测量连接板中心偏移，先用水平尺测量板是否平行，在用直角尺测
量板偏移值。
（见表12）
6.6法兰对轴线倾斜：先用水平尺测量管是否水平，在用水平尺测量法兰是否水平。
（见表
12）
6.7用塞尺测量两个法兰之间的间隙，保证偏差值＜0.8mm。
6.8涂层外观应均匀一致，无气孔或底材裸露的班点，没有未附着或附着不牢固的金属熔
融颗粒和影响涂层使用寿命及应用的一切缺陷。
6.9酸液、锌液在使用过程中应按相应的要求到酸液的浓度、温度、锌液中铁和铝的含量
进行检验。
6.10磁性测量：用磁性测厚仪测量涂层厚度值，选择最薄的部位测量，取平均值。
（见
表13）
—测量面不小于1 c㎡时，仅作一次测量；
—在涂层的横截面上采用显微镜进行直线和曲线测量时，应在1~2cm的距离内平均测量十次，取其算术平均值。
—测量面的直径大于5mm时，仅作一次测量。
—测量面的直径在3~5mm之间时，应在 1 c㎡内作二次测量，取其算术平均值。
—测量面的直径小于3mm时，应在1 c㎡内作三次测量，取其算术平均值。
—采用点测量方法时，应在1c㎡内作五次测量，取其算术平均值。
6.11 a)按不同检验等级要求选择探伤面。
b)局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该焊缝的延伸部位添加探伤长度，添加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm，当还有不允许的缺陷时，应对该焊缝100%探伤检查。
探伤按GB11345-89《焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》标准执行。