先进控制系统
先进控制系统介绍

如图8-1所示为软测量结构图,表明在软测量中各模 块之间的关系。
图8-1软测量结构图
软测量的核心是建立工业对象的精确可靠的模型。 软测量初始模型是对过程变量的历史数据进行辨识。 现场测量数据中可能含有随机误差甚至显著误差,须经 数据变换和数据校正等预处理,才能用于软测量建模或 作为软测量模型的输入。软测量模型的输出就是软测量 对象的实时估计值。
8.3解耦控制 8.3.1耦合现象影响及分析
在一个生产装置中,往往需要设置若干个控 制回路,来稳定各个被控变量。在这种情况下, 多个控制回路之间就有可能存在某种程度的相互 耦合,这样的相互耦合可能妨碍各被控变量之间 的独立控制,甚至会破坏各系统的正常工作。
图8-3所示精馏塔温度控制是典型的耦合实例。
(2)整定控制器参数,减小系统关联
具体实现方法:通过整定控制器参数,把两个回路 中次要系统的比例度和积分时间放大,使它受到干扰作 用后,反应适当缓慢一些,调节过程长一些,这样可达 到减少关联的目的。 在采用这种方法时,次要被控变量的控制品质往往 较差,这一点在工艺允许的情况下是值得牺牲的,但在 另外一些情况下却可能是个严重缺点。
8.2时滞补偿控制
控制通道不同程度存在纯滞后(时滞)。例如,热交换 器载热介质(流量)对出口温度影响滞后一段时间;反应 器、管道混合、皮带传送及分析仪表测量流体成分等都 存在纯滞后。纯滞后存在,使被控变量不能及时反映扰 动影响,即使执行器接收信号后立即动作,也需经过纯 滞后时间,才能作用于被控变量。 衡量纯滞后常采用纯滞后时间τ和时间常数T之比。 当τ/T<0.3,是一般纯滞后过程;当τ/T>0.3,为大纯 滞后过程。一般纯滞后可采用常规控制,而当纯滞后较 大时,则用常规控制往往较难奏效。 大纯滞后过程较难控制,目前已有一些可行控制方 案,Smith预估补偿控制就是一种较好的控制方案。
先进飞行控制系统的设计与实现

先进飞行控制系统的设计与实现飞行,一直以来都是人类追求自由和探索未知的梦想。
而先进飞行控制系统的出现,则为实现更安全、更高效、更精准的飞行提供了关键的技术支持。
它就像是飞行员的得力助手,时刻确保飞机在复杂多变的环境中稳定飞行。
先进飞行控制系统的设计是一个极其复杂且充满挑战的过程。
它需要综合考虑众多因素,包括飞机的气动特性、结构强度、动力系统、飞行任务需求等等。
首先,对于飞机的气动特性要有深入的了解。
这涉及到空气动力学的知识,要知道飞机在不同速度、高度和姿态下,空气对其产生的力和力矩的变化。
通过风洞试验和数值模拟等手段,可以获取到这些关键的数据,为控制系统的设计提供基础。
在了解了飞机的气动特性后,接下来就要确定飞行控制系统的架构。
这包括传感器的选择和布局、执行机构的类型和位置,以及控制算法的设计。
传感器就像是飞机的“眼睛”,能够感知飞机的姿态、速度、高度等重要信息。
常见的传感器有陀螺仪、加速度计、气压计等。
执行机构则负责根据控制指令来改变飞机的状态,比如控制舵面的偏转、发动机推力的大小等。
控制算法是飞行控制系统的核心。
它的任务是根据传感器获取到的信息,经过一系列的计算和处理,生成控制指令,以实现对飞机的精确控制。
目前,常用的控制算法包括经典控制理论中的 PID 控制,以及现代控制理论中的状态空间控制、最优控制等。
这些算法各有特点,需要根据具体的飞行任务和飞机特性来选择和优化。
除了硬件和算法,软件也是飞行控制系统的重要组成部分。
软件开发需要遵循严格的规范和标准,以确保系统的可靠性和安全性。
同时,软件还要具备良好的人机交互界面,方便飞行员进行操作和监控。
在设计完成后,就进入了飞行控制系统的实现阶段。
这一阶段需要将设计方案转化为实际的硬件和软件,并进行集成和测试。
硬件的制造需要高精度的加工工艺和严格的质量控制,以确保其性能和可靠性。
软件的编写则需要熟练的编程技术和丰富的经验。
集成测试是整个实现过程中的关键环节。
2-1 先进控制系统原理

先进控制原理APC Overview 先进控制介绍What is APC? 什么是APCAPC = Advanced Process Control 先进过程控制In regulatory control, you look at one input (measurement) and control it to a target (setpoint) by adjusting one output/valve. (e.g flow, level, etc.)Single Input Single Output (SISO)常规控制针对单回路,单输入与单输出In advanced control, you look at many inputs and then control one or more outputs.Multivariable (crude unit, FCCU etc.)Multiple Input Multiple Output (MIMO)先进控制针对多输入多输出Model BasedControlAdvancedRegulatoryControlBasicRegulatoryControlDifferent technologies available at each level19602000Adapted (and modified) from the following literature source:Qin, Joe S. (University of Texas), Badgewell, Thomas A., (AspenTech) , “A Survey of Industrial Model Predictive Control Technology (2001Draft)”197019801990InvensysShell AspenTechAdersaHoneywellModel Based Predictive ControlAdvanced Solutions How does APC Work?APC是如何工作的?Why Bother with APC & RTO ?实施APC 和RTO 的根本原因020406080020406080100Cost %Benefit %FeedFuel, steam and utilitiesProductsthroughput up1-5%usage down5-15%yield up 1-5%variation in quality down 25-50%Process ImprovementSavingsPaybackPayback time usually < 6 months, often <3 monthsBenefits Achievable from APC来自APC 的效益Incentives for Advanced Control先进控制的效益Variable 变量TimePoor controlConstraint 约束Good Regulatory ControlAdvanced Control$$Incentives for Advanced Control 先进控制的效益Advanced Solutions Incentives for Advanced ControlAdvanced Solutions•The benefits of advanced control and optimizationstrategies are field proven and generate high rates of return on investment.•Typical Benefits:–Increased Throughput 增加产量–Improved Yields 提高产率–Decreased Operating Costs 降低操作费用–Improved Quality Consistency 改善控制品质–Increased Operating Flexibility 提高操作灵活性–Improved Process Stability 增强装置稳定性•Payback periods < 6 months are common.一般6个月收回投资Tangible APC BenefitsAPC 直接效益•Intangible benefits are harder to quantify but can be quite significant depending on the project under evaluation.•Improved Process Safety 提高装置安全–Process Watchdog–Earlier Identification of Problems•Improved Operator Effectiveness 提高操作工效率–Focuses on key operating parameters•Reduced Downstream Unit Variability 减少下游装置波动–Fewer Process Upsets•Better Process Information 增加对装置的理解–Increased Process UnderstandingIntangible APC BenefitsAPC间接效益The following are generally accepted ranges for APC and optimization benefitsRefiningCrude Distillation (150 KBPD) Coking (40 KBPD) Hydrocracking(70 KBPD) Catalytic Cracking (50 KBPD) Reforming (50 KBPD) Alkylation(30 KBPD)Benefits ($0.01/bbl)5-1315-3313-3013-3010-2610-26Benefits (US$/yr)2.7M -7.0M2.2M -4.8M3.3M -7.6M2.4M -5.4M1.8M -4.7M1.1M -2.8MIndustrial Utilities Cogeneration/Power SystemsBenefits (/yr)2-5% Decrease in Operating CostsChemicals Ammonia PolyolefinsBenefits (/yr)2-4% Increased Capacity / 2-5% Less Energy/Ton2-5% Increase in Production/Up to 30% faster grade transitionPulpingBleachingTMP (Thermo Mechanical Pulping)Benefits (/yr)10-20% Reduction in Chemical Usage$1M-$2MOil & Gas Upstream productionBenefits (/yr)1-5% Increase in ProductionPetrochemicals EthyleneVCMAromatics (50KBPD)Benefits (/yr)2-4% Increase in Production3-5% Increased Capacity / 1-4% Yield Improvement3.4M -5.3M US$Profit SuitsThe Hierarchical Layers of Advanced Process ControlHoneywell has extensive capabilities in all of these technology areas.*ARC January 2003 Report -“Real-time Process Optimization and Training Worldwide Outlook”Estimated $2 Billion in Benefits since 199675+ Higher Level Optimization Applications 1500+ Multivariable Controller Applications500+ Major Unit Implementations (MPC-Based Optimization)250+ Industrial Sites 150+ Customers WorldwideProfit Suite for Control & OptimizationMarket Leader in APC and RTO*Advanced Solutions Profit Suite Services & Support•Development/Product Management–25-30 developers world-wide•Project Services–80+ representatives globally•Advanced Application Aftermarketand Support Services–60+ dedicated AppTech personnel"Local expertise, globally networked”(3rd Party implementation where appropriate) Depth of education, experience and knowledge intechnology and domain expertisespread across all functions炼油过程烷基化催化裂化延迟焦化常/减压精馏加氢裂化预加氢异构化润滑油催化重整氢气厂加氢精制硫回收石油化工芳烃联合装置丁二烯乙烯对二甲苯PTA矿冶碾磨氧化铝油气天然气厂海上平台液化天然气液化天然气终端化工线性α-烯烃丙烯酸,醋酸PVC, VCM造纸Pulping, ScreeningDigesting液体回收ClO2, 漂清纸机聚合物聚乙烯聚丙烯乙苯/苯乙烯环氧丙烷工业公用工程热力工程/管网热电我们的技术遍布于工业领域Multivariable Predictive Control多变量预测控制MPC Overview 模型预测控制综述Model Predictive Control (MPC) technologies use process relationships to better control and optimize complex industrial processes.模型预测控制技术使用过程动态模型实现复杂工业过程的更好的控制与优化Setpoints, Ranges, Optimization ObjectivesCV’s DV’sMV’sProcess ModelsAdvanced Solutions MPC Features MPC的特点•Multi-Variable 多变量–MPC helps coordinate and decouple the effectsmultiple process variable interactions.•Model-Predictive 基于模型的预测–MPC uses dynamic models to predict processbehavior into the future. This information is then usedto proactively control the process.•Constraint Aware 考虑约束–MPC monitors and maintains MV’s and CV’s limitswhile it is controlling the process.•Optimized Control 优化控制–MPC has integrated optimization capabilities to driveapplications toward specified design objectives.Advanced Solutions What is a CV? 什么是CV ?CV's are Controlled Variables. The MPC controller is designed to "control" these variables (within a range or to a setpoint.) Representative examples would be product qualities, valve outputs, level %, etc.CV’s 就是被控变量。
先进控制系统

先进控制系统在工业生产过程中,一个良好的控制系统不但要保护系统的稳定性和整个生产的安全性,满足一定约束条件,而且应该带来一定的经济效益和社会效益,然而设计这样的控制系统会遇到很多困难,特别是复杂工业过程往往具有不确定性(环境结构和参数的未知性, 时变性,随机性,突变性),非线性,变量间的关联性以及信息的不完全性和大纯滞后性等, 要想获得精确的数学模型十分困难.因此,对于过程控制系统的设计,已不能采用单一基于定量的数学模型的传统控制理论和控制技术,必须进一步开发高级的过程控制系统,研究先进的过程控制规律,以及将现有的控制理论和方法向过程控制领域移植和改造等方面受到越来越多的控制界的关注. 世界各国在加强建模理论,辨识技术,优化控制,最优控制,高级过程控制等方面进行研究,推出了从实际工业过程特点出发,寻求对模型要求不高,在线计算方便,对过程和环境的不确定性有一定适应能力的控制策略和方法,如自适应控制系统,预测控制系统, 稳健控制系统,智能控制系统等先进控制系统.对于含有大量不确定性和难于建模的复杂系统,基于知识的专家系统,模糊控制,人工神经网络控制,学习控制和基于信息论的智能控制等应运而生,它们在许多领域都开始得到了应用,成为自动控制的前沿学科之一. 由于变量间的关联,使系统不能正常平稳运行,出现各类解耦控制系统.对于大纯滞后系统自1957 年史密斯提出Smith 预估补偿器以来,又相继出现了各种改进Smith 预估补偿方法,如观测补偿器控制方案,内模控制,双控制器,达林控制算法,纯滞后对象采样控制等,但均尚未完全真正解决.人们还在继续努力想方设法寻求解决办法.针对信息不完全性出现了推断控制系统和软测量技术.本章就目前应用较多且取得经济效益的预测控制, 软测量技术发展及应用等方面作一些简单介绍,以推动先进控制技术的应用. 先进控制是对那些不同于常规单回路PID 控制,并具有比常规PID 控制更好控制效果的控制策略的统称,而非专指某种计算机控制算法.这些控制策略的先进性在于它们目前在工业过程中尚很少使用.尽管先进控制的定义并不严格和统一,但是先进控制的任务确是十分明确的,即用来处理那些采用常规PID 控制效果不好,甚至无法控制的复杂工业过程控制问题.先进控制最大的特点就是可以带来丰厚的回报.以石油化工为例,一个先进控制项目的年经济效益在百万元以上,其投资回收期一般在一年以内. 先进控制的特点如下所述. (1) 与传统的PID 控制不同,先进控制是一种基于模型的控制策略,如预测控制和推断控制.目前,基于知识的控制,如智能控制和模糊控制,正成为先进控制的一个重要的发展方向. (2) 先进控制通常用于处理复杂的多变量过程控制问题,如大时滞,多变量耦合,被控变量与控制变量存在各种约束的过程控制等.先进控制是建立在常规单回路控制之上的动态协调约束控制,可使控制系统适应实际工业生产过程的动态特性和操作要求. (3) 先进控制的实现需要足够的计算能力作为支持平台.由于先进控制受控制算法的先进控制系统269复杂性和计算机硬件两方面因素的影响,早期的先进控制算法通常是在上位机上实施的. 随着DCS 功能的不断增强, 更多的先进控制策略可以与基本控制回路一起在DCS 上实现. 后一种方式可有效地增强先进控制的可靠性,可操作性和可维护性.从全厂综合自动化的角度看,先进控制恰好处在承上启下的重要地位.性能良好的先进控制是在线优化得以有效实施的前提,并进而可将企业领导者的经营决策,生产管理和调度的有关信息及时落实到各生产装置的实际运行中,并可真正实现全厂的综合优化控制.作为一个整体,先进控制系统应该包括从数据采集处理,数学模型建立,先进控制策略到工程实施的全部内容. 应用先进控制技术可以取得如下结果. (1) 保证装置平稳操作,大大减少方均差. (2) 实现产品质量卡边操作,提高目标产品的收率,显著提高经济效益. (3) 降低能耗,提高处理量,全面提高工艺装置的自动控制水平和整体经济效益. (4) 能保证物理过程和化学反应的条件, 在线寻找和实现最优的生产条件, 是实现"安, 稳,长,满,优"的有力工具. (5) 实践证明, 先进控制是在现有装置和DCS 基础上挖潜增效的一种有效的技术手段, 具有投资少,见效快以及有利于提高资源利用率的特点,其经济效益和社会效益显著,是一项值得开发应用的高新技术.5.1系统关联与解耦控制随着工业的发展,生产规模越来越大,在一个过程控制系统中,被控量和控制量往往不止一对,这就需要设置若干个控制回路,才能对生产过程中的多个被控量进行准确,稳定地控制.在这种情况下,多个控制回路之间就有可能存在某种程度的相互影响,这种影响称为控制系统的关联或耦合.这样的相互耦合可能妨碍各被控变量和控制变量之间的独立控制,严重时甚至会破坏各系统的正常工作. 为了消除或减小控制回路之间的这些影响,有的可以采用被控变量和控制变量的适当匹配或重新整定调节器的方法.但对于关联较为严重的系统,则一般采用附加补偿装置, 用以解除系统中各控制回路之间的耦合关系.通过对这些联系进行整定,使每个控制变量仅对与其配对的一个被控变量发生影响,而对其他的被控变量不发生影响,或者影响很小, 使各被控变量和控制变量的相互耦合消除或大为减少,把具有相互关联的多参数控制过程转化为几个彼此独立的单输入/单输出控制过程来处理,实现一个调节器只对其对应的被控过程独立地进行调节. 5.1.1 系统耦合及对控制过程的影响现以两对变量为例来分析说明系统的耦合现象及其对控制过程的影响.图 5.1 为一个精馏塔温度控制系统.图中被控量为塔顶温度T1 和塔底温度T2;控制量为回流量L 和加热蒸汽流量QH .T1C 为塔顶温度控制器(传递函数用Gc1 表示),它的输出u1 控制回流调节阀, 调节塔顶回流量L,从而实现对塔顶温度T1 的控制.T2C 为塔底温度控制器,它的输出u2 控制再沸器加热蒸汽调节阀,调节加热蒸汽流量QH,实现对塔底温度T2 的控制.显然, u1 的变化不仅影响T1,还会影响T2;同样,u2 的变化在影响T2 的同时,还会影响T1.很显然,两个控制回路之间存在耦合关系.269过程控制与自动化仪表图 5.1 精馏塔温度控制系统当塔顶温度T1 稳定在设定值T10,如果某种干扰使塔底温度T2 偏离设定值T20 降低, 塔底温度控制器T2C 的输出u2 将发生变化,使蒸汽调节阀开大,增加加热蒸汽流量QH , 期望塔底温度T2 升高并回到T20.当加热蒸汽流量QH 增加时,通过再沸器使精馏塔内的上升蒸汽流量增加,又会导致塔顶温度T1 升高.当塔顶温度T1 升高而偏离其设定值T10 时, 塔底温度控制器T1C 的输出u1 改变,使回流调节阀开大,增加回流量,期望塔顶温度T1 降低并回到T10.当回流量增加时,不但塔顶温度T1 降低,也会导致塔底温度T2 降低;塔底温度控制器T2C 的控制作用与此时塔顶温度控制器T1C 增加加热蒸汽流量QH ,期望塔底温度T2 升高并回到设定值是矛盾的.如果这种耦合严重,将影响系统的正常运行.。
先进控制知识点总结

先进控制知识点总结一、先进控制概述先进控制是指在现代工业自动化控制领域中,采用先进的控制方法和技术,以提高控制系统的性能和可靠性,实现更高效的生产和运营管理。
先进控制的主要目标是提高生产效率、降低能耗和减少人为干预,以实现自动化、智能化生产。
二、先进控制的主要技术1. 模型预测控制(MPC)模型预测控制是一种基于数学模型的先进控制方法,通过对系统的动态特性进行建模和预测,以实现对系统的精确控制。
MPC可以对多变量系统进行优化控制,适用于复杂的工业过程控制和优化问题。
2. 自适应控制自适应控制是一种能够实时调整控制器参数的控制方法,以适应系统参数变化和外部干扰的影响。
自适应控制可以提高系统的鲁棒性和稳定性,适用于具有不确定性和变化的控制系统。
3. 智能控制智能控制是一种应用人工智能和机器学习技术的控制方法,以实现对系统的自主学习和优化控制。
智能控制可以提高系统的适应性和灵活性,适用于复杂、非线性和不确定性系统的控制问题。
4. 优化控制优化控制是一种基于优化算法的控制方法,通过对系统的运行参数进行优化调整,以实现系统性能的最优化。
优化控制可以提高系统的效率和能耗,适用于需要进行多目标优化和约束条件管理的控制问题。
5. 多智能体协同控制多智能体协同控制是一种基于多个智能控制节点之间协同工作的控制方法,通过相互通信和协作,以实现对复杂多变量系统的分布式控制和优化。
多智能体协同控制可以提高系统的灵活性和鲁棒性,适用于大型复杂系统的控制问题。
三、先进控制在工业自动化中的应用1. 化工过程控制化工过程控制是先进控制的主要应用领域之一,通过采用模型预测控制和优化控制方法,可以实现对化工生产过程的精确控制和高效运行管理,提高生产效率和产品质量。
2. 电力系统控制电力系统控制是先进控制的另一个重要应用领域,通过采用智能控制和自适应控制方法,可以实现对电力系统的实时监测和调度控制,以提高系统的稳定性和可靠性。
3. 制造业自动化制造业自动化是先进控制的广泛应用领域之一,通过采用自适应控制和多智能体协同控制方法,可以实现对制造过程的自动化控制和智能化管理,提高生产效率和降低成本。
先进控制系统(APC)管理办法

先进控制系统(APC)管理办法1 基本要求1.1 为全面提升公司生产装置先进控制系统(以下简称APC)的建设和应用水平,充分利用公司开发维护APC的力量,做好APC的建设、应用和维护工作,挖掘装置潜力,进一步降低生产成本,提高公司整体竞争力,特制定本办法。
1.2 APC应用是指在生产装置上实施APC后,充分利用APC 的功能优化装置操作,并对其不断进行维护,保持长期正常运行等一系列工作。
APC运行考核包括APC系统日常运行情况检查、监督考核。
2 职责2.1技术部职责2.1.1技术部为APC建设运维主管部门。
2.1.2负责对APC建设和运维进行管理、协调、监督与考核。
2.1.3负责组织APC系统的培训。
2.2 质检部职责2.2.1 质检部为APC应用管理的主管部门。
2.2.2 负责对装置APC、在线质量仪表(与APC应用相关的在线质量仪表,下同)应用运行情况进行考核。
2.2.3 负责组织装置APC方案审核(审定)。
2.3 装备部职责2.3.1 负责协调APC相关的现场仪表、在线质量仪表、控制系统及数据接口的故障处理。
2.3.2 组织协调机电公司实施APC控制系统组态,以满足APC 应用需求。
2.4 仪表运维中心职责2.4.1负责装置APC方案的编制。
2.4.2负责APC应用的开发和运行维护2.4.3负责对APC应用提供技术支持和服务。
2.4.4 负责装置APC、在线质量仪表应用运行数据统计。
2.5装置职责2.5.1参与APC项目的建设与实施。
2.5.2 参与装置APC方案的编制与审核。
2.5.3负责APC投用,确保投用率达到指标要求。
2.5.4参与装置操作人员APC使用培训,保证APC长期稳定运行。
3 管理内容及要求3.1 APC项目建设及应用流程APC项目建设及应用流程包括APC项目立项→APC方案编制→APC方案审核与审定→APC项目实施→APC运行维护及考核→APC项目验收。
3.1.1 APC项目立项由仪表运维中心根据装置APC应用调研情况,提出APC 建设、重建计划报技术部审批,并上报总部信息化管理部立项,技术部负责项目前期立项管理及组织APC系统的培训。
《先进过程控制系统》课件
变频调速系统
了解如何使用先进控制技术提高变频调速系统的 性能和效率。
液位控制系统
学习如何应用先进控制技术解决液位控制问题, 确保生产的安全和稳定。
温度控制系统
探索如何利用先进控制技术实现精确和稳定的温 度控制。
生产过程的自动化控制
了解如何将先进控制技术应用于自动化生产过程, 提高生产效率和质量。
先进过程控制系统的设计和实施
1
控制系统的设计流程
了解控制系统设计的基本步骤和设计流程。
2
控制系统的实施流程
学习控制系统的实施过程,包括硬件安装和软件调试。
3
典型控制系统设计案例
通过案例分析了解典型控制系统的设计和实施。
控制系统维护与优化
控制系统维护
了解控制系统的维护要点,确 保系统的稳定和可靠运行。
控制系统优化
学习如何利用先进控制技术优 化控制系统性能,提高生产效 率。
先进控制技术
预测控制
学习如何使用数学模 型进行系统预测,以 实时调整控制参数。
非线性控制
了解如何应对非线性 系统,并运用相应的 控制策略。
自适应控制
探索自适应控制技术, 使系绍模糊逻辑和模糊 控制器,以解决复杂 和不确定的控制问题。
先进控制技术在过程控制中的应用
《先进过程控制系统》 PPT课件
通过本课程,我们将介绍先进的过程控制系统,包括控制系统的概述和分类、 先进控制技术的应用、控制系统的设计和实施、维护与优化,以及实验和案 例分析。一起来探索控制系统的奥秘吧!
课程介绍
课程概述
了解先进过程控制系统的基 本概念和重要性。
课程目标
掌握先进控制技术在过程控 制中的应用,并了解控制系 统的设计和实施流程。
集成电路制造中的先进制程控制系统设计与实现
集成电路制造中的先进制程控制系统设计与实现导言:随着科技的不断进步和人类对高性能电子产品的日益需求,集成电路技术的发展迅猛。
而在集成电路的制造过程中,制程控制系统的设计与实现起着至关重要的作用。
本文将详细介绍集成电路制造中先进制程控制系统的设计与实现的关键技术和方法。
一、先进制程控制系统的基本概念和作用先进制程控制系统是指在集成电路制造过程中,采用先进技术和方法,对关键制程参数进行精确控制和调整的自动化系统。
它通过对制程参数的实时监测、数据处理和决策,以及对设备和工艺参数的调整,实现集成电路制造过程的稳定和高效。
先进制程控制系统的设计与实现可以提升制程品质、降低制程成本,同时提高晶片性能和可靠性。
二、先进制程控制系统设计的关键技术和方法1. 建立制程参数模型:通过对制程过程和设备进行建模,识别出关键制程参数和其与晶片性能之间的关系,建立准确的制程参数模型,为后续的控制和优化提供基础。
2. 实时监测和质量控制:通过在制程过程中安装传感器和监测装置,实时对关键制程参数进行监测,并将数据与理论模型进行比对和分析,及时发现异常情况并采取相应措施,保障制程品质的稳定和一致性。
3. 智能决策与调整:基于制程参数模型和实时监测数据,利用人工智能和机器学习算法,对制程过程进行智能化决策和调整。
通过对历史数据的分析和模式识别,系统能够预测制程偏差和异常情况,提前调整设备参数或工艺流程,实现制程的自适应优化。
4. 设备和工艺参数优化:通过对设备和工艺参数进行优化调整,以尽量减小制程偏差和提高晶片品质。
利用先进的优化算法和自动控制方法,对制程过程中的设备运行状态和工艺参数进行实时调整和优化,以达到最优的制程控制效果。
三、先进制程控制系统的实现案例以半导体制造为例,现代先进制程控制系统的实现有很多成功案例。
例如,某大型半导体制造企业利用先进制程控制系统,成功实现了制程参数的实时监测和调整。
通过对金属印刷、光刻和化学机械抛光工艺的控制,实现了晶圆表面的平整度和平行度的提高,大幅度降低了晶圆的损坏率和制程缺陷率。
CSTR先进控制系统
带搅拌釜式反应器先进控制系统*1 CSTR 工艺流程所选被控对象为过程工业常见的带搅拌釜式反应器(CSTR )系统,属于连续反应过程。
反应过程为反应物A 与反应物B 在催化剂C 的作用下发生反应,生成产物D 。
反应初期用热水诱发,当反应开始后由冷却水通过蛇管与夹套进行冷却。
其工艺流程图如图1所示。
图1中反应过程主要有三股连续进料。
第一股是反应物A ,F4为进料流量,V4是进料阀;第二股是反应物B ,F5为进料流量,V5是进料阀;第三股是催化剂液,F6为催化剂进料流量、V6是催化剂进料阀。
反应器内主产物D 重量百分比浓度在图中指示为A ,反应温度为T1,液位为L4。
反应器出口浆液流量为F9,由出口阀V9控制其流量。
出口泵及出口泵开关为S5。
反应器出口为混合液,由产物D 与未反应的A 、B 以及催化剂C 组成。
反应器设置两类冷却装置。
第一类为夹套冷却,冷却水入口流量为F8,由阀V8控制流量。
第二类为蛇管冷却,冷却水入口流量为F7,由阀V7控制流量。
此外,在反应初期,需要由反应器夹套加热热水来触发反应。
该热水由开关阀S6引入。
反应器搅拌电机开关为S8。
其中主要的工艺条件为:1) 反应器共有三股连续进料,需要保证三股物料以一定比例进料(A:B:C=1:2.11:0.12)。
2) 控制液位处于85%,以获得较大的反应停留时间,保证反应充分进行。
3) 通过调剂冷却水阀的开度使升温速率保持在0.1℃/sec左右。
4) 系统稳定后的反应温度为70±1.0℃。
反应器耐压约2.5Mpa ,为了安全,要求反应器在系统开、停车全过程中压力不超过1.5 Mpa ,反应器压力报警上限组态值为1.2 MPa 。
2 CSTR 系统控制策略2.1 进料流量控制方案根据三股物料的特性不同以及工艺的要求,我们分别采用了不同的比值控制方式。
对于物料A 和B 构成了串级变比值控制系统,而催化剂C 和物料B 构成了简单的双闭环的定比值控制系统。
先进控制系统:介绍先进控制系统的特点、设计和应用
先进控制系统:介绍先进控制系统的特点、设计和应用引言在工业控制领域,先进控制系统是一种关键技术,用于提高过程控制的性能和效率。
随着科技的发展和进步,先进控制系统不断被引入和应用于各个领域,成为改善系统性能和优化生产过程的有效手段。
本文将介绍先进控制系统的特点、设计原理以及在各个行业中的应用。
特点1. 优化控制先进控制系统的一个显著特点是其能够进行优化控制。
通过对系统模型的建模和分析,控制系统可以针对不同的目标制定最优的控制策略,以最大程度地提高系统的性能和效率。
先进控制系统可以根据实时数据进行实时优化,并通过反馈控制来实现系统参数的自适应调整,从而实现最佳控制结果。
2. 多变量控制先进控制系统能够处理多变量控制问题。
传统的PID控制器只能进行单变量控制,而先进控制系统则具备处理多个输入和输出变量之间相互关联的能力。
它可以更好地解决多变量系统中的耦合问题,通过对多个变量之间的相互影响进行分析和优化,实现更加精确和稳定的控制。
3. 鲁棒性先进控制系统具备较强的鲁棒性,能够抵御外界干扰和不确定性对系统控制性能的影响。
通过先进的控制算法和技术,先进控制系统可以根据实时反馈数据对系统进行动态调整,从而保持系统的稳定性和准确性。
即使在面对系统参数变化、噪声扰动和模型不确定性等不利因素时,先进控制系统仍能够保持良好的控制效果。
4. 高级算法先进控制系统采用了各种高级算法来实现优化控制和多变量控制。
这些算法包括模型预测控制(Model Predictive Control, MPC)、递归最小二乘法(Recursive Least Squares,RLS)、自适应控制(Adaptive Control)等。
这些算法能够针对不同的控制问题提供最佳方案,并通过对系统模型和实时数据的分析来实现控制效果的优化。
设计1. 系统建模先进控制系统的设计首先需要进行系统建模。
系统建模是通过对被控对象进行数学建模,将其抽象成一系列数学方程,以便进行控制策略的设计和优化。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
先进控制系统俞金寿(华东理工大学,上海200237)摘 要:针对复杂工业过程中的不确定性、非线性、变量间的关联性、信息的不完全和大纯滞后等特点,寻求对模型要求不高,在线计算方便,对过程和环境的不确定性具有一定的适应能力的实用先进控制系统。
为此,就自适应控制、预测控制、推断控制、软测量技术等先进控制系统作了一些介绍。
关键词:先进控制系统;预测控制;自适应控制;推断控制;软测量技术修稿日期223 在工业生产过程中,一个良好的控制系统不但要保护系统的稳定性和整个生产的安全,满足一定的约束条件,而且应该带来一定的经济效益和社会效益。
然而设计这样的控制系统会遇到许多困难,特别是复杂工业过程往往具有不确定性(环境结构和参数的未知性、时变性、随机性、突变性)、非线性、变量间的关联性以及信息的不完全性和大纯滞后性等,要想获得精确的数学模型是十分困难。
因此,对于过程系统的设计,已不能采用单一基于定量的数学模型的传统控制理论和控制技术,必须进一步开发高级的过程控制系统,研究先进的过程控制规律,以及将现有的控制理论和方法向过程控制领域移植和改造等方面越来越受到控制界的关注。
目前在控制领域中,虽然已逐步采用了电子计算机这个先进技术工具,特别是石油化工企业普遍采用了分散控制系统(DCS )。
但就其控制策略而言,占统治地位的仍然是常规的P I D 控制。
国外应用先进控制较广泛,而我们尚处于试验、试点阶段,与国外先进企业差距较大。
DC S 提供了高级功能开发应用的优越环境,该环境具有通过先进控制、优化控制等开发才能充分挖掘DC S 设备的潜能,提高过程控制水平,给企业带来明显经济效益。
为了克服控制理论和实际工业应用之间的脱节现象,尽快地将现代控制理论移植到过程控制领域,充分发挥计算机的功能,世界各国在加强建模理论、辩识技术、优化控制、最优控制、高级过程控制等方面进行研究。
推出了从实际工业过程特点出发,寻求对模型要求不高,在线计算方便,对过程和环境的不确定性有一定适应能力的控制策略和方法[3]。
例如,自适应控制系统、预测控制系统、鲁棒控制系统、智能控制系统(专家系统、模糊控制…)等先进控制系统。
由于变量间的关联,使系统不能正常平稳运行,出现各类解耦控制系统。
解耦控制在工业生产中应用逐渐增加,有从国外引进技术,亦有国内自己开发的。
对于大纯滞后系统自1957年史密斯提出S m ith 预估补偿器以来,由于S m ith 预估补偿器对参数变化灵敏度极高,又相继出现了各种改进S m ith 预估补偿方法。
例如观测补偿器控制方案,纯滞后对象采样控制等,但均尚未完全真正解决,人们还在继续努力想方设法寻求解决方法。
针对信息不完全性出现了推断控制系统和软测量技术。
利用容易可测变量,例如温度、压力、流量等来推断不可测变量,以解决信息的不完全性。
目前已有不少工业应用实例。
本文就自适应控制系统、预测控制、推断控制、软测量技术等先进控制系统作一些介绍,以推动先进控制系统的应用。
1 自适应控制自适应控制是建立在系统数学模型参数未知的基础上,而且随着系统行为的变化,自适应控制也会相应地改变控制器的参数,以适应其特性的变化,保证整个系统的性能指标达到令人满意的结果。
自适应控制的研究始于50年代,近10年来随着控制理论与计算机技术的迅速发展,自适应控制亦得到了很大发展,形成了独特的方法与理论,而且工业生产过程中的应用亦逐渐广泛。
自适应控制系统是一个具有适应能力的系统,它必须能够辩识过程参数与环境条件变化,在此基础上自动地校正控制规律。
因此自适应控制是辩识与控制技术的结合。
自适应控制的结构可以非常简单,亦可以相当复杂。
主要有简单自适应控制系统;:20000801-模型参考型自适应控制系统;自校正控制系统3种类型。
1.1 简单自适应控制系统这类系统对环境条件或过程参数的变化用一些简单的方法辩识出来,控制算法亦很简单。
在不少情况下,实际上是一种非线性控制系统或采用自整定调节器的控制系统。
自70年代以来,自整定调节器发展相当迅速,特别是随着计算机技术、人工智能、专家系统技术的发展,利用专家经验规则进行P I D参数的自整定。
目前不少分散控制系统或可编程调节器中有自整定调节器,采用各种方法实现P I D参数自整定。
例如:山武霍尼韦尔公司TDC23000SCC系统中的自整定调节器采用临界比例度法。
福克斯波罗公司EX2 CA T自整定调节器是基于特性曲线识别方法。
横河2北辰公司YEW SER IES280专家自整定调节器等。
1.2 模型参考型自适应控制系统这类系统主要用于随动控制,一开始用于飞机自动驾驶方面。
人们期望随动控制的过渡过程符合一种理想模式。
典型的模型参考型自适应控制系统是参考模型和被控系统并联运行,参考模型表示了控制系统的性能要求。
输入r(t)一方面送到控制器,产生控制作用,对过程进行控制,系统的输出为y (t);另一方面r(t)送往参考模型,其输出为y m(t),体现了预期品质的要求。
把y(t)和y m(t)进行比较,其偏差送往适应机构,进而改变控制器参数,使y (t)能更好地接近ym(t)。
设计控制规律的方法目前有3种:参数最优化方法:基于李雅普诺夫稳定性理论的方法;利用超稳定性来设计自适应控制系统的方法。
模型参考型自适应控制方法的应用关键是,如何将一类实际问题转化为模型参考型自适应问题。
在过程控制中应用也不断发展,如用于间歇反应器的程序控制,可取得良好效果。
1.3 自校正控制系统[4]自校正控制系统是自适应控制系统中一个相当活跃的分支。
它基本上从两个方面发展。
一个是基于随机控制理论和最优控制理论方面的发展,这方面的工作由卡尔曼(Kal m an)1958年最早提出。
1970年P eterka把自校正思想引入随机系统。
1973年∼st roβm和W it tenm a rk针对参数未知的定常系统正式提出自校正调节器(STR),把系统的在线辩识技术和最小方差控制相结合,构成了自校正的基本思想。
和G于5、年推广了∼β的思想,在一般最优指标下,给出适应控制2自校正控制(STC)。
另一个是基于极点或零极点配置理论的自校正控制。
正校正调节器是典型的辩识与控制的结合体。
辩识部分采用最小二乘法,依据过程的输入、输出数据,得到数学模型的各个参数。
控制部分采用最小方差控制,目标是求u使J=E[y2(k+1)]达到最小。
这种方法在理论上与现代控制理论一脉相承,并有新意。
实践上在国内外有不少取得成功的报道。
自校正调节器亦有工业产品,如瑞典A SES公司的Novatane自校正调节器。
然而自校正调节器也并非没有问题。
首先,过程趋向平稳后,辩识与控制的矛盾会出现,并趋向尖锐。
此时对系统不再有充分的激励,辩识算法的进行遇到困难。
对此∼stroβm认为应该在系统开始投运时辩识,到接近平稳时则宜暂停,隔一段时间再进行辩识。
其次本算法计算出的控制作用u会大起大落,因为在目标函数中未考虑u的平稳程度。
后来C larke提出了自校正控制器,目标函数中考虑了u,与线性二次型最优控制的做法相似,可以克服上述缺点。
最近一段时间以来,控制理论界认为自适应控制的研究还不能认为已经定型和成熟,需要出现新的思路,开发新的系统结构和控制算法,使之更能满足工业和其它应用领域的需要[5]。
2 基于模型的预测控制自60年代蓬勃发展起来的以状态空间分析法为基础现代控制理论,在航空、航天、制导等领域取得了辉煌的成果。
在过程控制领域亦有所移植,但实验室及学院式的研究远多于过程工业上的实际应用,这里面的主要原因是:工业过程的多输入——多输出的高维复杂系统难于建立精确的数学模型,工业过程模型结构、参数和环境都有大量不确定性;工业过程都存在着非线性,只是程度不同而已;工业过程都存在着各种各样的约束,而过程的最佳操作点往往在约束的边界上等,理论与工业应用之间鸿沟很大,为克服理论与应用之间的不协调,70年代以来,针对工业过程特点寻找各种对模型精度要求低,控制综合质量好,在线计算方便的优化控制算法。
预测控制是在这样的背景下发展起来的一类新型计算机优化控制算法[6]。
2.1 预测控制的发展最早有理查德(R)[7]、梅拉(M)[8]等提出建立在脉冲响应基础上的模型启发控制(M)或称模型算法控制(M),以及有卡特勒()[]等提出建立在阶跃响应基础上的动态矩C larke a w th r op1971979 stromichul t ehraPHC A CCu tler9阵控制(DM C)。
由于脉冲响应、阶跃响应易于从工业现场直接获得,并不要求模型的结构有先验知识。
基此采用滚动优化等策略,计算当前控制输入取代传统最优控制,并在线优化控制中利用实测信息不断进行反馈校正。
所以在一定程度上克服了不确定性的影响,增强了控制的鲁棒性。
此外,这类算法在线计算比较容易,非常适合于工业过程控制的实际要求。
70年代后期,模型算法控制(M AC)和动态矩阵控制(DM C)分别在锅炉、分馏塔和石油化工装置上获得成功的应用,取得了明显经济效益,从而引起工业控制界的广泛重视。
国外一些公司如Se tpoin t, DM C,A de rsa,P rof i m a t ics等也相继推出了预测控制商品化软件包,获得了很多成功的应用。
80年代初期,人们在自适应控制的研究中发现,为了克服最小方差控制的弱点,有必要吸取预测控制中的多步预测优化策略,这样可以增强算法的应用性和鲁棒性。
因此出现了基于辩识模型并带有自校正的预测控制算法,如扩展时域自适应控制(EPS A C);广义预测控制(GPC)[10,11]等,这类算法以长时段多步优化取代了经典最小方差控制中的一步预测优化,从而可应用于时滞和非最小相位对象,并改善了控制性能和对模型失配的鲁棒性。
此外,莫拉里等1982年研究一类新型控制结构——内模控制(I M C)[12],发现预测控制算法与这类控制算法有着密切联系。
M A C、DM C是I M C的特例,从结构的角度对预测控制作了更深入的研究。
目前GPC都是以线性系统作为被控制对象,对于弱非线性系统,一般仍能取得较好的控制效果,但对一些强的非线性系统难于奏效。
对此,非线性的广义预测控制研究开始重视,主要有基于H a m m e r2 ste in模型广义预测控制、基于LM O PD P模型广义预测控制、基于神经网络的非线性系统广义预测控制,还有基于双线性模型、多模型等多种方法。
2.2 预测控制软件包的发展[13]预测控制软件包的发展主要分3个阶段,第一代模型预测控制技术以I DCOM和D M C为代表,主要处理无约束过程的预测控制。
QDM C算法可以被称为是第二代预测控制软件包,它采用二次规划方法(Q P)求解,可以系统地处理输入、输出约束问题。