数控机床加工程序的编程方法
数控机床编程入门
数控机床编程入门简介数控机床是一种自动化的机械设备，通过计算机控制系统来实现工件的加工。
编程是数控机床操作中的关键步骤，通过编程可以指定加工路径、切换工具、调整工件位置等。
本文将介绍数控机床编程的基本概念和入门技巧。
数控机床编程语言数控机床编程语言是指用来描述工件加工过程的一系列指令。
常见的数控机床编程语言有G代码和M代码。
•G代码：G代码是用来控制数控机床加工路径的指令。
G代码包括暂停、平移、旋转、切削速度等各种指令。
•M代码：M代码是用来控制数控机床辅助功能的指令。
M代码包括启动/停止主轴、冷却液开关、进给轴速度等指令。
基本的G代码指令下面是几个常用的G代码指令的示例：•G00：快速移动到指定位置。
•G01：直线插补，按给定速度移动到指定位置。
•G02：顺时针圆弧插补。
•G03：逆时针圆弧插补。
•G20：以英寸为单位。
•G21：以毫米为单位。
在编写G代码时，需要指定工件坐标系、刀具参数、加工速度等。
编写简单的数控机床程序下面是一个简单的数控机床程序示例：O0001N5 G00 G17 G40 G49 G80 G90N10 G71 U.2 R.1N15 T01 M06N20 S1000 M03N25 G96 S150 M04N30 G00 X1. Y1.N35 Z.1 M08N40 G94 X0. Y0.1N45 Z-.1N50 G01 Z-1. F.1N55 G00 Z1.N60 X0. Y0.N65 G28 U0. V0.N70 M30•O0001：程序号。
•N5：G代码指令，设置加工方式。
•N10：G代码指令，设置初始位置和切削参数。
•N15：G代码指令，选择刀具。
•N20：G代码指令，设置主轴速度。
•N25：G代码指令，设置进给速度。
•N30：G代码指令，快速移动到指定位置。
•N35：G代码指令，刀具下刀到指定位置。
•N40：G代码指令，进行切削。
•N45：G代码指令，刀具抬刀到指定位置。
数控机床编程操作步骤
数控机床编程操作步骤概述数控机床编程是一种通过指令集控制数控机床完成加工任务的技术。
本文将介绍数控机床编程的基本操作步骤，帮助读者了解如何进行有效的编程。
步骤一：设计零件加工工艺在进行数控机床编程之前，首先需要对待加工的零件进行工艺设计。
确定零件的加工形式、工艺路线和加工顺序，为后续的编程提供基础。
步骤二：选择合适的编程软件根据数控机床的类型和加工要求，选择适合的编程软件。
常用的数控编程软件有XXXX、YYYY等，选择适合的软件能够提高编程效率。
步骤三：建立工件坐标系在编程软件中建立工件的坐标系，确定工件在数控机床上的位置和方向。
正确的坐标系建立是保证加工精度的重要步骤。
步骤四：编写加工程序根据零件的几何特征和加工要求，编写加工程序。
程序包括刀具路径、加工速度、加工深度等信息，确保数控机床按照程序要求进行加工。
步骤五：检验程序正确性在编写完加工程序后，需要对程序进行检验，确保程序没有错误。
可以通过模拟运行、虚拟仿真等方式检验程序的正确性。
步骤六：上传程序到数控机床将编写完成的加工程序上传到数控机床的控制系统中。
在上传过程中，需注意程序的格式和命名规范，确保程序能够被数控机床正确识别。
步骤七：调试程序在上传程序后，需要对程序进行调试。
通过手动操作数控机床，观察加工路径是否正确、刀具是否碰撞等情况，确保程序可以正常运行。
步骤八：进行加工生产完成程序调试后，即可开始正式的加工生产。
数控机床将按照程序要求进行自动化加工，提高生产效率和加工质量。
结论数控机床编程是现代制造业中的重要技术之一。
通过本文介绍的操作步骤，读者可以了解数控机床编程的基本流程和注意事项，提高编程效率和加工精度。
当然，数控机床编程是一个复杂的过程，需要不断学习和实践，才能掌握更高级的编程技本。
数控机床编程步骤有哪些
数控机床编程步骤有哪些
当今工业制造中，数控机床是一种关键的生产设备，广泛应用于各种领域。
数
控机床的编程是其操作的重要环节，本文将介绍数控机床编程的一般步骤，帮助读者更好地了解数控机床的工作原理。
步骤一：准备工作
在开始数控机床编程之前，首先需要对工件和加工要求进行详细的分析和确定。
了解工件尺寸、形状、材质以及加工精度要求是非常重要的。
步骤二：确定加工工艺
根据工件加工要求，确定合适的加工工艺，包括切削速度、进给速度、刀具选
择等。
这些参数将直接影响加工效果和加工成本。
步骤三：选择编程方式
数控机床编程有手动编程和自动编程两种方式。
手动编程需要操作员逐步输入
加工指令，而自动编程则通过专门的软件生成加工程序。
根据实际情况选择合适的编程方式。
步骤四：编写加工程序
根据加工工艺和工件要求，编写数控机床加工程序。
程序中包括刀具路径、加
工深度、速度等加工参数。
编程人员需要非常熟悉数控机床的工作原理和加工规范。
步骤五：调试程序
编写完加工程序后，需要对程序进行调试，确保程序运行无误。
对于复杂的加
工过程，可能需要进行多次调试和修改。
步骤六：开始加工
完成程序调试后，可以将加工程序加载到数控机床中，开始加工工件。
在加工
过程中，需要及时监控加工状态，确保加工质量。
结语
数控机床编程是一项复杂而又重要的工作，只有经过认真的准备、编写和调试，才能保证加工过程的顺利进行。
希望本文对读者有所帮助，更好地理解数控机床编程的步骤和流程。
数控机床的加工工艺及编程步骤
数控机床的加工工艺及编程步骤数控机床是一种通过数字化编程来实现自动化加工的机床。
它具有高精度、高效率、高稳定性等优点，适用于各种复杂形状的工件加工。
下面将介绍数控机床的加工工艺及编程步骤。
一、数控机床的加工工艺1.工件准备：首先需要根据加工需求选择合适的工件，并进行表面清理和定位，以便于后续加工操作。
2.零部件设计：根据产品图纸和加工要求，设计并制作数控机床所需的各个零部件，包括夹具、刀具等。
3.加工参数设置：根据工件的材料、形状和要求，确定加工过程中的各项参数，包括切削速度、切削深度、进给速度等。
4.数控机床的设定：根据工件的形状和要求，设置数控机床的加工程序，包括选择刀具、设定加工路径等。
5.加工过程：将工件加固在数控机床上，并根据设定的加工程序进行加工操作，包括切割、铣削、镗削等。
6.检测与修正：在加工过程中，需要进行质量检测，如测量工件的尺寸精度、表面光洁度等，并根据检测结果进行必要的修正。
7.完成工件：经过上述步骤的加工后，即可得到符合要求的工件，并进行清洁和包装，准备出厂或进行下一步加工。
二、数控机床的编程步骤1.确定坐标系：根据工件的不同形状和加工要求，确定适合的坐标系，包括原点、X、Y、Z轴方向等。
2.编写程序：使用数控机床的操作界面或专业的编程软件，根据工件的形状和要求，编写相应的加工程序。
3.路径设置：根据工件的轮廓和特点，设置刀具的加工路径，包括进给速度、切削深度、进给方向等。
4.刀具选择：根据加工要求和材料特性，选择合适的刀具，并确定刀具的类型、规格和安装位置。
5.加工参数设定：根据工件的材料特性和加工要求，设置切削速度、进给速度、切削深度等加工参数。
6.试切检验：在正式加工之前，进行试切检验，验证程序的正确性和工件的准确性，以确保加工质量。
7.程序调试：将编写好的程序输入数控机床，并进行程序调试，包括路径调整、参数设定等，直至程序运行正常。
8.正式加工：经过上述步骤的准备后，即可进行正式的加工操作，按照编写好的程序，控制数控机床进行加工。
数控编程的内容及步骤
（6）程序检验 常用的校验方法有人工法、加工仿
真法、空运行法等。
（7）首件试切 首件试切主要用于发现加工误差，并分
析加工误差产生的原因，加以修正。
数控实训
精度及毛胚形状和热处理的分析，确定 工件在数控机床上进行加工的可行性。
（2）确定工艺过程 工艺过程的内容包括确定工件的定
位基准、选用夹具、确定对刀方式和选 择对刀点、制定进给路线并确定加工余 量、切削参数等。
（3）数学处理 工艺方案确定后，就要根据零件的
几何尺寸和加工路线，计算数控加工所 需的编程数据，如计算零件轮廓中的关 键交点、切点等的坐标。
分析零件图纸，确定工艺方案，进 行数学处理，编写程序单，制备控制介 质及程序校验等。其具体步骤如图3.1所 示：
图3.1 数控机床程序编制的步骤
2）程序编制的步骤 ：
分析工件图样 确定工艺过程
数学处理 编写零件加工程序单
首件试切 程序检验 制备控制介质
（1） 分析工件图样 通过对工件的材料、形状、尺寸、
数控实训
数控编程的内Байду номын сангаас及步骤
数控编制：是指在数控机床上加工零件 时，根据零件图样的要求，将加工零件 的全部工艺过程及工艺参数、位移数据、 辅助运动，以规定的指令代码及程序格 式编写成加工程序，经过调试后记录在 控制介质上，并用控制介质的信息控制 机床的动作，以实现零件的全部加工过 程。
1）零件加工程序编制的内容：
（4）编写零件加工程序单 准备好编程数据后，下一步需编写
零件加工程序单。
编写程序单之前必须了解数控机床 的性能、编程指令以及数控加工过程， 才能编写出正确、合理的加工程序。
（5）制备控制介质 通常将编写好的程序单记录在控制
数控车床程序编制的基本方法
数控车床程序编制的基本方法一、数控车床程序编制差不多方法Ⅰ1.快速移动指令G00用于快速移动并定位刀具，模态有效；快速移动的速度由机床数据设定，因此G00指令不需加进给量指令F，用G00指令能够实现单个坐标轴或两个坐标轴的快速移动。
快速移动指令G00的程序段格式：G00 X_ Z_程序段中X_ Z_是G00移动的终点坐标2.直线插补指令G01使刀具以直线方式从起点移动到终点，用F指令设定的进给速度，模态有效；能够实现单个坐标轴直线移动或两个坐标轴的同时直线移动。
直线插补指令的格式：G01 X_ Z_ F_程序段中X_ Z_是G01移动的终点坐标3.用G94和G95设定F指令进给量单位G94设定的F指令进给量单位是毫米/分钟（mm/min）；G95设定的F指令进给量单位是毫米/转（mm/r）。
进给量的换算：如主轴的转速是S（单位为r/min），G94设定的F指令进给量是F（mm/min），G95设定的F指令进给量是f（单位是mm/r），换算公式：F＝fS4.编程实例编程实例图刀具表T01 93°外圆正偏刀切削用量主轴速度S 500r/min进给量F 0.2mm/r切削深度a p小于4mm 加工程序程序注释SK01.MPF 主程序名N10 G90 G54 G95 G23 S500 M03 T01 设定工件坐标系，主轴转速为500 r/min，选择1号刀，用G95设定进给量F单位（N10 G90G54G94G23S500 M03 T01）或用G94设定进给量F单位N20 G00 X18 Z2 快速移动点定位N30 G01 X18 Z-15 F0.2 车ø18外圆，进给量F＝0.2mm/r(N30 G01 Z-15 F100) 车ø18外圆，进给量F＝100mm/minN40 X24 车台阶面N50 Z-30 车ø24外圆长30mm（比零件总长加割刀宽度略长）N60 X26 车出毛坯外圆N70 G00 X50 Z200 快速移动点定位至换刀点N80 M05 主轴停止N90 M02 程序终止二、数控车床程序编制差不多方法Ⅱ1.绝对尺寸G90和增量尺寸G91分别代表绝对尺寸数据输入和增量尺寸数据输入，模态有效。
数控车床编程实例详解(30个例子)
数控车床编程实例详解（30个例子）1. 基础G00轨迹移动G00指令可以用于快速移动机床上的工具，不做切削。
例如，要将铣刀从(0,0,0)点移动到(100,100,0)可以使用下面的编程：G00 X100 Y100 Z02. 简单的G01直线插补3. 向X正方向设定工件原点在某些情况下，需要在工件上设计的特定原点作为整个程序的起点。
在下面的例子中，我们将工件原点移到X轴上的10毫米位置:G92 X104. G02 G03 模拟圆弧G02和G03指令可以用于沿着一条圆弧轨迹移动工具。
例如，以下代码将插入一个逆时针圆弧：G03 X50 Y50 I25 J05. 床上对刀长度测量刀具长度对刀是数控车床操作的重要步骤。
在这个例子中，我们使用手动设定对刀。
首先，我们将铣刀移动到Z轴处的一个位置，然后将刀具轻轻放置在工件上以测量其长度。
最后，我们将刀具测量值输入机床，以便于适当地调整刀具长度。
6. 坐标旋转在某些情况下，需要在XY平面上绕特定角度旋转工件，以便于确保最佳切削角度。
在这个例子中，我们将工件绕着Z轴旋转45度：G68 X0 Y0 R457. 使用M code 启动或停止旋转工件M03用于启动旋转工作台的主轴，M05用于关闭它。
例如，以下代码段启动了工作台的主轴，并等待它旋转到合适速度，以便于切削。
8. 镜像轨迹在制造工具或零件时，可能需要将一个轮廓沿着特定轴镜像。
例如，以下代码镜像X 轴上的轮廓：G01 X50 Y0G01 X0 Y50G01 X-50 Y0G01 X0 Y-50MHE29. 使用G04指令延迟程序G04指令用于程序内部的延迟。
例如，以下代码让机床停顿1秒钟：G04 P100010. 利用G10指令改变工作坐标系G10指令可以用于更改工作坐标系。
例如，下面的代码段将当前坐标系设定为{X50 Y50 Z0}：11. 使用G17, G18和G19指令绘制园形、X-Y平面和Z-X平面G17G02 X50 Y50 I25 J0G02 X0 Y0 I-25 J0G02 X-50 Y50 I0 J25G02 X0 Y100 I25 J0G02 X50 Y50 I0 J-25G02 X0 Y0 I-25 J0MHE2M30指令可以用于彻底结束程序。
数控车床的程序编制步骤
数控车床的程序编制步骤数控车床程序编制是将零件加工的工艺要求和加工参数转换为机床能够执行的指令序列并载入数控系统，使机床按照程序要求自动完成加工过程。
下面是数控车床程序编制的典型步骤：1.了解零件图纸和工艺要求：仔细研究零件图纸，了解零件的尺寸要求、形状要求以及表面质量要求等，还要确定零件的加工顺序和工艺路线。
2.选择工具和刀具：根据零件的要求和加工工艺，选择合适的车刀、镗刀、钻刀及其加工参数。
3.制定加工工艺：根据零件的尺寸要求和形状要求，制定适当的车削切削参数和轮廓刀补偿值，并确定刀具路径。
4.确定坐标系和参考点：选择适当的坐标系和参考点，并确定零点的坐标位置。
5.数控系统参数设置：根据机床和数控系统的特点，设置数控系统的参数，如坐标系、移动速度、进给量等。
6.编写数控程序：使用数控编程语言，按照零件加工工艺要求，逐步编写数控程序。
7.先练习：在计算机仿真软件中，根据编写的数控程序进行仿真操作，以验证程序正确性。
修正程序错误。
8.载入数控系统：将编写好的数控程序，通过U盘、本地网络等方式，载入数控系统中。
9.导入刀具和工件坐标：确定刀具的初始位置、起刀点和工作零点，导入数控系统中。
10.设置工件坐标系：根据图纸和实际加工需求，设置工件坐标系和坐标偏移。
11.调试程序：使用手动操作或自动操作，对数控系统进行调试，确保程序的安全性和准确性。
12.加工实践：进行实际加工操作，监控加工过程中各项参数的变化，并及时调整。
13.检验零件：完成加工后，根据图纸要求进行零件的测量和检验，确保零件质量满足要求。
14.优化程序：根据实际加工情况，调整和优化数控程序，提高加工效率和质量。
15.存档和备份：将编写好的数控程序进行保存和备份，以备后续使用。
总结起来，数控车床程序编制是一项精细的工作，需要熟悉机床、工具和数控系统的基本原理，同时要具备良好的图纸分析和数控编程能力。
通过以上步骤的严格执行，可以确保数控车床加工过程的准确性和安全性。
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• G30 P4 X（U）_Z（W）_; /*第四参考点返 回
• 第二，第三和第四参考点返回中X（U），Z （W）的含义与G28中的相同。
2006.2
• 2、参考点返回校验G27
• G27用于加工过程中，检查是否正准确地返回参考点。 指令格式如下：
• 例如：N10 G00 X100 Z200； • N20 M01； • N30 X50 Z110； • 如“任选停止”开关打到断开位置，则当系统执行到N20程序段时，不
2006.2
• 3、从参考点返回G29
•
G29指令使刀具以快速移动速度，从机床参
考点经过G28指令设定的中间点，快速移动到
G29指令设定的返回点，其程序段格式为：
•
G29 X（U）_Z(W)_;
•
其中，X，Z值为返回点在工件坐标系的绝对
坐标值，U，W为返回点相对于参考点的增量坐
标值。当然，在从参考点返回时，可以不用G29
•
G27 X（U）_;X向参考点校验
•
G27 Z（W）_;Z向参考点校验
•
G27 X（U）_Z（W）_;参考点校验
•
执行G27指令的前提是机床在通电后必须返回过一次
参考点（手动返回或用G28返回）。
•
执行完G27指令以后，如果机床准确地返回参考点，
则面板上的参考点返回指示灯亮，否则机床将出现报警。
• 在G27指令之后，X，Z表示参考点的坐标值，U，W表示 到参考点所移动的距离。
• G28 X（U）_;Z(W)_;是上面两个过程的合成， 即X，Z同时各自回其参考点，最后以X向参考点 与Z向参考点的指示灯都亮而结束。
2006.2
• 返回机床的这一固定点。此功能用来在加工过 程中检查坐标系的正确与否和建立机床坐标系， 以确保精确的控制加工尺寸。
• G30 P2 X（U）_Z（W）_; /*第二参考点返 回，P2可省略
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• 图2-3所上所示为刀具返回参考点的过程，刀具 从当前位置经过中间点（190，50）返回第二参考 点，其指令为：
• G30 X190.0 Z50.0； /*绝对坐标方式 • G30 U100.0 W30.0； /*相对坐标方式 • 如图2-3中的虚线路径所示，如果参考点返回时
不经过中间点，则刀具会与工件发生碰撞，引起事 故。 • 四 主要辅助功能简介 • 1. M00程序暂停 • 执行M00后，机床的所有动作均被切断，机床处于 暂停状态。
须设置一个换刀点，该点应该离开工件有一定的 距离，以防止刀架回转换刀时刀具与工件发生碰 撞。换刀点可以设置在第一参考点或第二参考点。 如果第一参考点距离加工点位置较远，返回参考 点换刀会花费很长时间，为了节省时间，可以设 置一个距离零件位置比较近的第二参考点，同时 还必须根据工件的结构情况选择一个中间点，中 间点的设置是防止刀具在返回参考点的途中与工 件交叉而发生碰撞，自动换刀时刀具经过中间点 返回换刀点。返回参考点的过程中刀具以G00快 速运动方式移动的。
2006.2
• 重新启动程序起动按钮后，系统将继续执行后面的程序段。 • 例如：N10 G00 X100 Z200； • N20 M00； • N30 X50 Z110； • 执行到N20程序段时，进入暂停状态，重新启动后将从N30
程序段开始继续运行。 • 如进行尺寸检验，排屑或插入必要的手工动作时，用此功
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一、程序圆点
• 关于程序原点我 们在第一章中已经介 绍过。所用指令有的 系统为G92,有的为 G50,常用的为G50,它 是在工件坐标系中确 定的。G50后面的值 随工件坐标系原点的 变化而变化。如图21所示 。
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二 、有关参考点的知识
• 有关参考点的知 识我们在第一章中已 介绍过，这里再简单 介绍一下与参考点有 关的知识。
而用G00或G01，但此时，不经过G28设置中间
点，而直接运动到返回点，如图2-4所示 ,在铣削
类机床上，G28，G29，G30后面可以跟X，Y，
Z中的任一轴或任二轴，亦可以三轴都跟，其意
义与以上介绍的相同。
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• 三 、 换刀点设置 • 因为在零件车削过程中需要自动换刀，为此必
能很方便。说明： • M00须单独设一程序段。 • 如在M00状态下，按复位键，则程序将回到开始位置。 • 2. M01选择停止 • 在机床的操作面板上有一“任选停止”开关，当开关打到
“ON”
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• 位置时，程序中如遇到M01代码时，其执行过程同M00相同，当上述开 关打到“OFF”位置时，数控系统对M01不予理睬。
<<数控机床加工程序的编制>>
2.1-2.2
云南机电职业技术学院机械工程系 数模教研室
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第一节 一般工件的编程
• 一、程序圆点 • 二、有关参考点的知识 • 三、换刀点的设置 • 四、主要辅助功能简介 • 五、快速点定位（G00） • 六、直线插补（G01） • 七、倒角、倒圆编程 • 八、锥的切削 • 九、程序延时
参考点 • 其中X（U），Z（W）坐
标设定值为指定的某一中 间点，但此中间点不能超 过参考点，如图2-3所示 。
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• 系统在执行G28 X（U）_;时，X向以快速向 中间点移动，到达中间点后，再以快速向参考点 定位，一到达参考点，X向参考点指示灯亮，说 明参考点已到达。
• G28 Z（W）_;的执行过程与X向回参考点完全 相同，只是Z向到达参考点时，Z向参考点的指示 灯亮。
• 1、返回参考点 • 参考点是CNC机
床上的固定点，可以 利用返回参考点指令 将刀架移动到该点， 如图2-2所一个参考点 与机床参考点一致，第二，第三和第四参 考点与第一参考点的距离利用参数事先设 置。接通电源后必须先进行第一参考点返 回，否则不能进行其他操作。 • 参考点返回有两种方法：
– （1）手动参考点返回。 – （2）自动参考点返回。该功能是用于接通电源
已进行手动参考点返回后，在程序中需要返回 参考点进行换刀时使用自动参考点返回功能。
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• 自动参考点返回时需要用 到如下指令：
• G28 X(U)_;X向回参考点 • G28 Z(W)_;Z向回参考点 • G28 X（U）_Z(W);刀架回