生产系统的设计
生产系统的设计
很有意思的是，作为管理科学学派的代表人物，伯法并不一味追求“高精尖”。
他特别强调，在进行生产系统的设计时应当根据实际情况、实际条件来寻求适当的系统设计方法，更注重方法的适用性。
他甚至明确指出，有时候，鉴于情况与条件的特殊性，使用传统的方法会收到意想不到的效果。
也许，这种思想，是给我们那些“不求最好，但求最贵”的管理者的清醒剂。
在生产分析基础上，进行生产设计是必要的。
生产设计与成本分析息息相关。
根据成本效益比，管理者能够从各种不同的成本费用方案中选出成本费用最小、效用相对最大的方案来进行生产。
生产系统中存在各种各样的问题，不同的问题需用不同的方法来分析和设计。
例如，在具体生产的数控过程中，采用计算机数字和信息处理功能进行控制，所有的过程是在自动化的状态中进行。
而在规模较大的工程项目中，网络计划模型就显得极为有效，它们适用于连续型生产过程的规划问题。
此外，启发式模型、线性规划、统计分析、图解等方法，都有相应的适用领域。
总之，生产系统的设计方法应该根据实际情况来确定，唯有对症下药，才能达到预期效果和目的。
生产一个部件或者产品的预期最小成本，起初由产品的设计者来决定，即便是最灵巧的一线工人也无法改变这种状况，他只能根据设计来生产，在设计的限度内行使自主权，使生产成本最小化。
所以说，是产品设计师限制了生产系统设计师的工作范围。
的确，产品设计师的首要职责就是创造出功能上适合要求的某些东西，当这点达到后，通常存在着可以满足功能要求的多种可供选择的方案，如何从这些方案中选出使生产成本最小的方案来，就需要设计师从功能和成本两方面来考虑。
一个构思良好的产品设计，能够大大缩小各种可行方案的选择范围，并且规定其主要内容。
因此，当产品处于设计阶段时，就应该着手考虑生产的基本模型。
生产设计首先通过对材料、公差、基本结构、各个部件的连接方法等加以规定，追求具体环节的最小成本。
然后，通过流程规划，设计出能满足产品功能要求的过程及其顺序。
伯法认为，在决定选择材料和初次加工形式（如铸造、锻制、压铸）的产品设计阶段时，就必须开始着眼于基本流程规划。
基本流程主要是从细节上确定各个生产环节的衔接顺序。
生产设计的终点是产品图纸的完成，图纸概括出要做什么的详细说明。
这一产品设计的终点恰好是流程规划的起点。
如果产品是小批量制造，流程规划师可能会充分考虑现有设备的利用；如果是大批量生产而且设计的稳定性高，流程规划师就可能考虑采用专用设备，或对现有设备进行专用的平面布置。
伯法认为，流程规划师在履行职能时，需要做出生产系统的基本设计。
有关生产过程的广博知识，提供了流程设计师合理考虑各种基本方案的基础。
生产过程不仅包含生产活动中的所有变量，而且包括从纯手工操作到全自动化的所有作业方式。
伯法指出，流程规划必须同物质设备的平面布置结合起来。
某些流程规划，就植根于生产系统设计的平面布置阶段。
为了适应设备上和顺序上的限制，充分利用相应空间，改进技术方法，调整操作程序，可对原来的流程规划做出修改。
一个生产系统的设计在很大程度上取决于它的厂址选择。
就工厂设计的纯物质因素而言，建厂地址可以决定是否需要买进动力，决定供热和通风要求的大小，决定制造部件所需的生产能力，决定原料仓库的面积大小等等。
从运行成本和资本成本的观点来看，装运原料和成品的方便、劳动成本、税收等，都影响着一个企业的竞争能力。
对于多厂情况的厂址分析则更为复杂。
增建一个新厂，并不是独立于现有规模厂区之外单独决定厂址问题，它包含着对市场区域供应能力的重新安排问题。
因而，从经济的角度来考虑，使工厂网络整体实现生产和分配的成本最小化才是恰当选择。
工厂平面布置是一个生产系统设计的综合阶段。
它的基本目的是建立一种生产体系，使它能以最经济的方式满足生产能力和质量上的要求。
完整的生产系统必须提供足够的机器、工作场地和物资储备，以便为各种部件和产品制定可行的生产进度表。
从长远的角度来考虑，这
个完整的生产系统应该具有适当的灵活性，尽量多考虑互相影响的因素。
其实，并不存在能将为数众多的彼此影响的因素全面整合而实现最优设计的一般原理。
但是，工厂平面布置时，综合考虑厂址选择、生产能力设计和总体制造方式等问题依然是必要的。
流程规划的具体内容，主要体现在路线卡和作业卡等文件中。
路线卡包括现实所要求的作业、这些作业的顺序、每项作业所用的机器和设备，以及规定的设备装置时间和工件的制造时间。
作业卡是用来更具体地说明制造方法的，它为完成每项作业提供标准的操作方法，详尽地说明如何完成这些作业。
路线卡连同作业卡一起，规定着怎样制造部件或产品。
这些文件对于制造型企业来说是基本的。
在设计一个生产系统时，这些文件所起的作用同图纸在一个部件或产品设计中的作用是一样的。
图纸用来说明做什么，路线卡和作业卡用来说明怎么做，预测和合同则用来说明做多少。
伯法对生产设计中的人－机系统进行了开创性研究。
他指出，人－机系统的设计在生产管理中起着越来越重要的作用。
计算机和自动化的不断发展，使人在生产系统中的作用出现了观念性的变化。
人和机器在完成工作中的基本功能是相似的，但在各自能胜任的工作性质上存在明显的差异。
人的最大长处在于灵活性，而机器的最大特点则是一惯性。
人在人－机系统中的作用，根据手工系统、半自动系统、全自动系统的不同而变化。
在手工系统中，人是手工操作的动力源泉和控制者，工具和辅助机械有助于增加人的力量。
在这一类型的模式中，人力直接把输入转化成输出。
见下图。
在半自动化系统中，人是控制者。
人和机器相互作用，感知生产过程的信息，理解这种信息，然后使用一套操纵器来启动或停止机器，也可能在中间进行调整。
动力一般由机器提供。
见下图。
在全自动系统中，人只是监控者，一切感觉、信息处理、决策和行动等功能，全由机器来做。
因此，只有找到一种高效的人与设备的组合，才能充分发挥系统的作用。
这种系统设计时，应该尽可能考虑对所有异常情况的充分感知和灵敏反应。
在这种系统中，人通过监控装置对生产过程进行周期性持续地监视，只在异常情况出现时采取措施。
见下图。
柔性生产系统的设计与实现
柔性生产系统的设计与实现一、绪论随着市场对高品质、短交货期和低成本的需求增加，柔性生产系统越来越受到企业的重视。
柔性生产系统是指能够实现多种产品和多种生产方式，能够快速适应市场需求变化的一种生产方式。
它依赖于高度灵活的设备和自适应的生产流程，能够有效地提高生产效率和产品质量，同时降低生产成本。
本文将介绍柔性生产系统的设计和实现。
二、柔性生产系统设计柔性生产系统的设计需要考虑多方面的因素，包括产品设计、加工工艺、设备和工人的培训等。
以下是柔性生产系统设计的几个关键点。
1. 产品设计在设计产品时，应考虑产品的模块化和可重用性。
模块化设计可以将产品分解成多个模块，每个模块使用相同的部件和装配方式，以便快速适应不同的市场需求。
同时，可重用性设计可以减少生产线上更换装备和工艺的时间。
2. 加工工艺加工工艺的设计应该考虑产品的变化和更新。
随着技术的不断发展，产品的设计会不断的更新，加工工艺也要相应地更新。
柔性加工工艺应该具有更高的自动化程度，能够减少工作人员的介入，同时也能够适应多种工件的加工。
3. 设备柔性生产系统需要使用灵活的设备，能够适应多种产品和生产流程。
其中，机器人是非常重要的一种设备，可以满足灵活制造和自适应制造的需要。
同时，柔性生产系统也需要使用智能化和自适应的控制系统。
4. 工人的培训柔性生产系统需要经过员工的培训和训练，建立起高素质的工人队伍，提高企业的核心竞争力。
这个培训过程包括对设备的培训，生产流程的培训和工人的技能培养等。
三、柔性生产系统实现柔性生产系统的实现需要设计出具有高度灵活性和适应能力的流程和方法，同时需要改变传统制造方式的思路和方法。
柔性生产系统的实现有以下几个关键点。
1. 制定柔性生产系统策略柔性生产系统的实现需要从企业的战略层面进行思考和制定。
企业应该根据自身的业务发展规划和市场需求变化，制定柔性生产系统的战略和计划。
2. 设计生产流程柔性生产系统的生产流程应该充分利用现有的生产设备，同时也要考虑到未来产品和生产流程可能的变化，具备较高的灵活性和可扩展性。
生产系统的概念及目标设计
生产系统的概念及目标设计生产系统是指为了生产产品或提供服务而进行的一系列活动和过程的集合。
它包括了生产过程中的各个环节，从原材料的采购到最终产品的交付，以及相关的管理和控制活动。
生产系统的设计是为了实现高效、可靠、灵活和成本效益的生产过程，以满足客户需求并提高企业竞争力。
生产系统的目标设计是为了实现以下几个方面的目标：1. 提高生产效率：生产系统的设计应该能够提高生产效率，包括减少生产过程中的浪费、提高设备利用率、缩短生产周期和提高生产能力。
通过优化生产流程和采用先进的生产技术，可以实现生产效率的提升。
2. 保证产品质量：生产系统的设计应该能够保证产品质量，包括确保产品符合规定的标准和要求、减少产品缺陷和提高产品一致性。
通过严格的质量控制和监测机制，可以有效地保证产品质量。
3. 提高生产灵活性：生产系统的设计应该能够提高生产灵活性，包括快速响应市场需求、灵活调整生产线和生产能力、支持多品种、小批量生产和定制化生产。
通过灵活的生产布局和智能化的生产设备，可以实现生产灵活性的提升。
4. 降低生产成本：生产系统的设计应该能够降低生产成本，包括减少人力成本、降低能耗和原材料消耗、提高设备利用率和减少生产停机时间。
通过优化生产流程和采用节能、高效的生产设备，可以实现生产成本的降低。
为了实现上述目标，生产系统的设计需要考虑以下几个方面：1. 生产流程设计：生产流程设计是生产系统设计的核心，它包括了生产过程中的各个环节、工序和操作流程。
生产流程设计需要考虑产品的特性和需求、生产设备和工艺的特点、生产能力和生产布局等因素，以实现高效、灵活和可靠的生产流程。
2. 设备和工艺选择：选择合适的生产设备和工艺是生产系统设计的关键，它直接影响到生产效率、产品质量和生产成本。
在设备和工艺选择时，需要考虑生产需求、产品特性、生产能力和成本效益等因素，以实现最佳的生产设备和工艺配置。
3. 质量控制和监测：质量控制和监测是保证产品质量的重要手段，它包括了质量检验、质量控制和质量监测等活动。
简述生产系统设计的主要内容
简述生产系统设计的主要内容
生产系统设计是指为了提高生产效率和产品质量，通过合理规划和优化各个生
产环节的布局和流程，达到提高生产能力和降低生产成本的目标。
生产系统设计的主要内容包括以下几个方面：
1. 生产流程设计：生产流程设计是生产系统设计的核心部分，它涉及到产品从
原材料采购到最终成品的整个生产过程。
在设计生产流程时，需要考虑到产品的特性、生产设备的状况、生产能力的需求等因素，以确保生产过程的顺畅和高效。
2. 设备选型和配置：根据产品的特性和生产流程的要求，选择合适的生产设备，并进行合理的配置。
设备选型和配置的目标是保证设备的稳定性和可靠性，同时提高生产能力和降低生产成本。
3. 工艺优化：对生产流程中的每一个环节进行细致的分析和优化，以提高生产
效率和产品质量。
工艺优化包括改进工艺参数、优化工艺流程、提高设备利用率等措施，以确保生产系统的高效运转。
4. 人力资源规划：生产系统设计还需要考虑到人力资源的规划和配置。
这包括
确定所需的人员数量、技能要求，以及人员的组织和管理方式，以确保生产系统的顺利运行。
5. 资源供应与管理：生产系统设计还需要考虑到原材料和能源的供应与管理。
这包括确定合适的供应链策略、优化仓储和物流管理，以确保生产所需的资源能够及时供应并得到合理利用。
总之，生产系统设计是一个综合性的工作，需要综合考虑产品特性、生产过程、设备选型和配置、工艺优化、人力资源规划以及资源供应与管理等方面的要求，以达到提高生产效率和产品质量的目标。
这样的设计能够帮助企业提高竞争力，同时为客户提供更好的产品和服务。
简述生产系统设计的主要内容。
简述生产系统设计的主要内容。
生产系统设计主要包括以下几个内容：
1. 生产流程设计：确定生产过程中的各个环节和流程，包括原材料的采购、生产排程、生产设备的选择和配置、人力资源的安排等。
2. 生产能力设计：确定生产系统的能力，包括产能、生产速度、灵活性等，以满足市场需求和客户需求。
3. 生产布局设计：确定生产设备和工作站的布局，以最大化生产效率和空间利用率。
考虑到流程的流畅性、人员和设备的协调性等因素。
4. 质量控制设计：确定质量控制措施，包括原材料和成品的检测、生产过程中的质量控制、产品的抽样检验等，以确保生产出的产品符合质量标准。
5. 库存管理设计：确定生产系统中的库存管理策略，包括原材料、半成品和成品的库存控制、库存定量和库存跟踪等，以实现生产和供应链的协调与优化。
6. 设备维护设计：确定设备维护方案，包括预防性维护、纠正性维护和更新维护等，以确保设备的良好运转和延长设备的使用寿命。
7. 环境保护设计：考虑环境保护的要求和措施，包括废物处理、
能源利用效率、减少二氧化碳排放等，以减少对环境的影响。
8. 成本控制设计：确定成本控制策略，包括生产成本的控制、生产效率的提高、生产系统的优化等，以实现生产的经济效益。
自动化生产系统的设计与实现
自动化生产系统的设计与实现随着科技的不断进步和人类工业化程度的不断提高，自动化生产系统在现代制造业中扮演着越来越重要的角色。
自动化生产系统的设计与实现，不仅仅是简单的机器和设备的组装，它更需要高度的工程技术和研发实力。
因此，自动化生产系统的设计与实现是一个十分复杂和关键的过程。
一、自动化生产系统的概述自动化生产系统是一种在生产流程中，利用控制系统、传感器和执行器实现产品自动化生产和生产过程控制的系统。
自动化生产系统包含数控加工中心、机器人、输送设备、光学传感器、分步电机驱动器等众多智能化设备，可以实现从原料装配到成品分拣的连续生产过程，大大提高了生产效率和质量。
二、自动化生产系统的设计思路自动化生产系统的设计思路应该是以工序导向和需求导向为核心的。
设计师应该充分了解生产过程中的实际生产环境、需要生产的产品以及客户的需求和要求，根据相应的工艺流程和质量管理要求，进行合理的设备配置和技术策略的选择，从而实现最佳的生产效益和质量。
三、自动化生产系统设计要点自动化生产系统的设计要点包括：综合考虑自动化设备的性能、工艺流程的合理化、软件编程的安排、控制系统的选型和系统的故障维修等方面。
1.设备性能的选择设备的性能是决定生产效率和生产质量的关键因素之一。
在选择设备时，我们应该充分考虑其准确性、稳定性、可靠性和适用性等方面。
应该综合考虑这些因素来选择合适性能的设备，同时也要考虑设备与控制系统和软件的兼容性，以确保生产系统的正常运行。
2.合理化的工艺流程一个好的工艺流程可以更好的发挥设备的性能，提高生产效率并保证产品质量。
合理的工艺流程应该综合考虑工艺的可行性、生产效率、成本和质量等方面。
同时也要充分考虑到生产过程中的安全控制和自动化控制的可靠性，确保生产过程的可持续和稳定运行。
3.软件编程的安排自动化生产系统的软件编程是一个非常重要的环节。
软件编程与具体设备和控制系统密不可分。
设计师应该充分了解控制系统和设备的运行原理，对系统的整体控制逻辑进行分析和设计，合理编写程序代码来保证生产系统的正常运行。
生产与运作管理 第五章 生产系统设计.ppt
5.3.5 选址的方法
–量本利分析法 –分级加权评分法
量本利分析法
选址方案都有一定的固定成本和变动成本 可用于多个选址方案的比较
量本利分析法(续）
收入
利润
TC2
TC1
FC1 FC2
0 盈亏平衡点 Vo
V1
V2 产（销）量
评分法
全面比较不同选址方案，是一个多目标或多准 则的决策问题
5.2 生产能力概述
假定产品的计算
首先，计算假定产品的台时定额：
–tpj＝(50×20+100×30+125×40+25×80)÷300
=36.67(台时) 然后，将各产品的计划产量折算成假定产品产量
–A：50×20/36.67= 27 –B：100×30/36.67=82 –C：125×40/36.67= 136 –D ：25×80/36.67 = 55
4
2
6
5
联系簇
相对关系布置法
第三步，考虑其他“A”关系部门，如能加在主 联系簇上就尽量加上去，否则画出了分离的子 联系簇。本例中，所有的部门都能加到主联系 簇上去。
单元1
L
D
D
G
L 车床
原
单元2
材
L
G
料
单元3
L
L
G
P
成组生产单元布置示意图
成 D 钻床
品 库
G
磨床
5.4.4 几种典型的布置
形式（续）
按C形制造单元布置
机器2
机器3
机器1
机器4
入口 出口
机器6
机器5
C形制造单元布置示意图
5.4.4 几种典型的布置
生产系统设计
生产系统设计1. 引言生产系统是指用来生产产品或提供服务的一系列设备、工具和流程的组合。
设计一个高效、稳定的生产系统对于企业的发展至关重要。
本文将介绍生产系统设计的基本原则和步骤，并提供一些实用的设计方法和工具。
2. 生产系统设计的基本原则在设计生产系统时，需要考虑以下几个基本原则：2.1. 整体优化原则生产系统应该被视为一个整体，通过优化各个环节的协调与配合来提高整个系统的效率。
这包括对生产流程、设备配置和人力资源的综合考虑。
2.2. 灵活性与适应性原则生产系统应具备一定的灵活性和适应性，以应对市场变化和需求波动。
这意味着系统需要具备可调整产能、快速切换产品和适应不同生产规模的能力。
2.3. 效率与可靠性原则生产系统应追求高效率和高可靠性，以确保产品的质量和交货期的可靠性。
这包括降低生产成本、减少生产中断和优化资源利用率等。
2.4. 持续改进原则生产系统设计应该是一个不断改进的过程，通过不断的分析和优化，提高系统的运行效率和生产能力。
这要求对生产数据进行分析和监控，并及时采取措施来解决问题和改进系统。
3. 生产系统设计的步骤设计一个高效的生产系统通常需要以下几个步骤：3.1. 定义产品和服务首先需要明确要生产的产品或提供的服务的特性和要求。
这包括产品的规格、质量标准、产能要求、交货期等。
3.2. 分析生产流程对生产流程进行详细的分析和评估，找出瓶颈和优化点。
这可以通过流程图、价值流图和工作分析等方法进行。
3.3. 设计设备配置根据产品特性和生产流程，确定需要的设备类型和数量，并进行设备布局和配置的设计。
这包括设备的选型、起始时间和维护计划等。
3.4. 规划人力资源根据生产需要，进行人力资源的规划和组织设计。
这包括人员数量、工作职责和培训计划等。
3.5. 进行模拟和优化使用仿真工具或模拟软件对生产系统进行模拟和优化。
通过调整参数和优化策略，找出最佳的生产方案。
3.6. 实施和监控根据设计方案，逐步实施生产系统的建设，并进行实时监控和数据分析。
数字化生产系统设计与优化
数字化生产系统设计与优化一、引言随着科技的不断发展，数字化生产系统越来越成为制造业的主要工具。
数字化生产系统是指利用数字技术实现生产的过程，以达到提高效率、降低成本和提高质量的目的。
数字化生产系统设计与优化是数字化生产中的重要环节，本文将从数字化生产系统设计和数字化生产系统优化两个方面展开讨论。
二、数字化生产系统设计数字化生产系统设计包括三个方面：数字化生产流程设计、数字化产品设计和数字化设备设计。
2.1 数字化生产流程设计数字化生产流程设计是建立在数字化生产信息模型基础上的。
首先需要明确生产的整个流程，制定具体的规则以确保流程顺畅。
其次根据订单的不同需求以及一些特殊的工艺要求，要对流程进行调整。
最后，要实现流程的虚拟仿真，可以通过数字化生产信息模型进行多通路的仿真，以达到最优化的生产流程。
2.2 数字化产品设计数字化产品设计是数字化生产的根本，它包括了整个生命周期的设计过程，包括设计、建模、分析、测试等环节。
设计者可以通过数字化产品设计软件建立三维模型，利用该模型可以对产品进行各种分析和测试，在保证生产效率和产品质量的前提下，实现更好的产出。
2.3 数字化设备设计数字化设备设计是实现数字化生产的重要步骤。
数字化设备设计包括了机器人、自动化设备、数控机床等。
在这个步骤中需要充分考虑生产的需求，选择合适的设备，并对设备进行优化。
三、数字化生产系统优化数字化生产系统优化是指对数字化生产流程进行调整以达到最优化的生产效率。
数字化生产系统优化包括三个方面：数字化生产流程优化、数字化产品优化和数字化设备优化。
3.1 数字化生产流程优化数字化生产流程优化是在数字化生产流程设计的基础上进行改进。
首先需要分析数字化生产流程的瓶颈，找出影响生产效率的环节。
其次进行流程的改进，保证流程的更加顺畅，让每个环节的工作更有序。
最后通过数字化流程仿真，检验流程的改进结果是否达到预期效果。
3.2 数字化产品优化数字化产品优化是针对数字化产品设计的一个过程。
智慧服装生产系统设计方案
智慧服装生产系统设计方案智慧服装生产系统是一个结合了物联网、人工智能和大数据分析等技术的智能化生产系统，目的是提高服装生产效率和质量，并减少生产成本。
下面是一个智慧服装生产系统的设计方案：一、系统架构设计智慧服装生产系统的架构包括硬件层、软件层和数据层。
1. 硬件层：包括生产设备、传感器、物联网设备和通信设备。
生产设备主要负责服装的裁剪、缝制和整烫等工艺；传感器负责采集生产环境中的温度、湿度、压力等数据；物联网设备负责将传感器数据发送到云平台；通信设备负责与其他系统进行数据交换。
2. 软件层：包括云平台、人工智能算法和生产管理系统。
云平台负责接收和存储传感器数据，并提供数据分析和决策支持；人工智能算法负责对生产数据进行分析和预测，并优化生产调度和资源利用；生产管理系统负责监控生产进程、调度生产员工和设备，并与其他系统进行数据交换。
3. 数据层：包括生产数据、用户数据和供应链数据。
生产数据包括传感器数据和生产过程中的质量检测数据；用户数据包括顾客的偏好和购买记录；供应链数据包括供应商的信息和物料的采购记录。
二、功能设计智慧服装生产系统的功能包括生产调度、质量控制和数据分析等。
1. 生产调度：根据订单需求和设备状况自动进行生产调度，优化生产计划和资源利用。
通过人工智能算法分析实时数据，预测生产量和交付时间，并根据工艺要求自动调整生产线的速度和顺序。
2. 质量控制：通过传感器实时监测生产环境和产品质量，自动检测和纠正生产过程中的错误。
通过人工智能算法分析生产数据，预测产品质量，提前发现潜在的质量问题，并自动调整生产参数和工艺。
3. 数据分析：通过大数据分析生产数据、用户数据和供应链数据，挖掘潜在的数据规律和业务模式。
通过数据挖掘和机器学习算法，预测市场需求和顾客偏好，优化销售和生产策略，提高产品竞争力。
三、系统流程设计智慧服装生产系统的流程包括订单接收、生产调度、生产过程控制和质量检测等。
1. 订单接收：接收顾客的订单，并将订单信息输入到系统中。
生产运作管理之生产系统设计
生产系统设计学习指南主要内容：该知识点是生产与运作管理的系统设计一部分，主要包括生产与服务系统的选址和生产和服务系统的设施布置。
对生产设施的选址方法和设施布置方法的学习是重点，同时理解理解各种设施选址方法和布置方法也是学习的难点。
学习目标：学习完后，您应该能够：1.掌握影响生产与服务设施选址的各种影响因素。
2.掌握生产与服务设施选址的因素评价法、盈亏平衡分析法和重心法等方法。
3.掌握生产与服务设施选址的各种方法。
4.掌握装配线平衡的方法和评价标准。
5.运用以上的方法解决实际问题。
6.了解设施选址和设施布置的相关概念。
学习建议：1.采用浏览课件自主学习与平台讨论相结合的方法，通过网络资源、书籍掌握生产与服务设施选址的方法。
2.浏览课件结合讲授掌握各种设施的布置方法。
3.建议将所学理论方法运用到实际的案例分析中。
4.建议自主学习7学时，每一个小的知识点1个小时。
一、选址的影响因素本知识点内容主要包括：1.选址的重要性和难度2.影响选址的重要因素3.选址的方法1.选址的重要性、难度和原则（1）重要性①投资②成本③职工④改变困难,作用深远（2）难度①选址因素相互矛盾②不同因素的相对重要性很难确定和度量③不同的决策部门利益不同,追求的目标不同从图上可以看出，当市场需求＜1000时，方案A是最优的；当市场需求在1000－2500之间时，方案B是最优的；当市场需求＞2500时，方案C是最优的。
本题中，市场需求是2000，所以方案B是最优的。
三、加权评分法选址1.一般评分法（见例1）2.加权评分法（见例2）步骤：①列出相关因素清单②制定权重③制定评分标准④打分⑤加权评分⑥进行选址[例1]有三个候选厂址：A、B、C，它们经济因素相当，现按7个难以量化的因素进行进一步比较（表1）。
按得分高低确定方案。
如B最高，选方案B。
[例2]加权评分：考虑在某城市的高速发展区域新开设一医疗诊所，其相关因素及权重如下表，求该选址的加权评分（表2）。