喷气纺
叙述双喷嘴喷气纺纱的成纱机理
叙述双喷嘴喷气纺纱的成纱机理
双喷嘴喷气纺纱是一种常见的连续纺纱方式,其机理如下：
1. 两个喷嘴同时向纺杼里喷出气流,气流在纺杼中形成扁平涡流区。
2. 纺杼中的纤维在气流作用下向两侧受拉,拉伸变细,形成毛细水柱。
3. 在气流作用下,两个毛细水柱发生旋转合并,形成一个共旋涡,并形成加捻区。
4. 加捻区中的纤维旋转形成更细的纱线,同时被气流吹离加捻区,拉直并挤压,形成更细的纱线。
5. 最后,纱线经过温度调控,被带到纱锭上,形成成品纱线。
通过双喷嘴喷气的特殊结构,气流在纺杼中形成旋转涡流区,使纤维在拉伸和捻合的同时,拉细并形成更细的纱线,并且能够有效地控制纤维的形状和定向,使成品纱线的质量更加稳定。
喷气涡流纺纱原理
喷气涡流纺纱原理喷气涡流纺纱原理概述喷气涡流纺纱是一种在高速气流作用下，将聚合物熔体喷射到空气中形成细丝的纺织技术。
该技术可以生产出高强度、高模量、低密度的纤维，广泛应用于航空航天、汽车、建筑等领域。
原理1. 喷嘴喷嘴是喷气涡流纺纱技术中最关键的部件之一。
它由一个圆柱形的进料口和一个锥形的出料口组成。
聚合物熔体经过进料口进入喷嘴，然后通过出料口被喷射到空气中。
2. 气流在喷嘴周围形成高速气流是实现喷气涡流纺纱的必要条件。
这种气流可以通过压缩空气或者惰性气体来产生。
当聚合物熔体被喷射到空气中时，它会受到这种高速气流的牵引和拉伸，形成一个细长而连续的丝状结构。
3. 涡旋区域在喷嘴周围形成的高速气流会形成一个涡旋区域，这个区域是喷气涡流纺纱过程中最重要的部分之一。
在这个区域内，聚合物熔体会被拉伸和剪切，形成一个细长而连续的丝状结构。
同时，在涡旋区域内也会发生聚合物熔体的混合和分散作用，从而使得纤维质量更加均匀。
4. 纤维形成在喷嘴周围形成的高速气流和涡旋区域的作用下，聚合物熔体被拉伸、剪切、混合和分散，最终形成一个连续而均匀的纤维。
这种纤维可以通过不同的控制参数来调节其直径、长度、拉伸率等性能指标。
应用喷气涡流纺纱技术广泛应用于航空航天、汽车、建筑等领域。
在航空航天领域中，该技术可以生产出高强度、高模量、低密度的碳纤维和玻璃纤维等复合材料；在汽车领域中，该技术可以生产出轻量化、高强度的车身结构件；在建筑领域中，该技术可以生产出高强度、高韧性的钢筋混凝土材料。
喷气纺纱线的特点及其应用
喷气纺纱线的特点及其应用沈浩【摘要】环锭纺、紧密纺、转杯纺和喷气纺是目前市场上主流的4种纺纱方式.文章通过这4种纺纱方式的原理对比,相应的纱线及后道针织物的对比,分析了喷气纺纱线的特点,总结了喷气纺织物在外观均匀度、抗起球、吸水性、耐磨性和减少纬斜等方面的优势.文章还基于这4种纺纱方式的支数范围预测了未来的市场格局,并通过分析喷气纺纱线的成本,对喷气涡流纺市场的发展进行了总结与展望.%At present, ring spinning, compact spinning, rotor spinning and air-jet spinning are the four main types of spinning menthods. By comparing the principle of the four spinning methods, the corresponding yarn and fabric, this paper analyzed air-jet yarn's characteristics, and summarized its advantages in appearance evenness, pilling resistance, water absorption, resistance and skew reduction, etc. Based on the four spinning method's yarn count range , the paper predicted the market structure of spinning in the future. The future development of air-jet vortex spinning was also viewed in terms of production cost.【期刊名称】《纺织导报》【年(卷),期】2018(000)006【总页数】3页(P42-44)【关键词】喷气纺;纱线;针织物;纺纱方式【作者】沈浩【作者单位】立达(中国)纺织仪器有限公司【正文语种】中文【中图分类】TS104.72Rieter（立达）公司将目前市场上的主流纺纱方式分成 4 类，分别是环锭纺、紧密纺、转杯纺和喷气纺（注：立达将Air Jet翻译为喷气纺，村田（Muratec）将Vortex翻译为涡流纺，两者的纺纱原理是一致的，故中国棉纺织行业协会将这两者统称为喷气涡流纺）。
喷气纺纱
第一节 喷气纺纱成纱原理 第二节 喷气纱结构和纱、织物的性能 第三节 喷嘴结构参数及其对成纱质量 的影响 第四节 喷气涡流纺纱简介
♦ 喷气纺纱（Air-jet spinning）是继转杯纺纱
之后发展起来的一种新型纺纱方法。
♦ 它是利用旋转气流使须条进行高速旋转的
气圈运动，从而使之加捻成纱的。
喷 气 纺 纱 试 验 机
第一节 喷气纺纱成纱原理
二. 喷气纺纱技术的发展 （一）开端 1963年，美国杜邦公司发表喷气加 捻包缠纺纱的专利。 1981年，日本村田公司在大阪国际纺 织机械 展览会上首次 推出适于纺制38 mm纤维的MJS801型60头喷气纺纱机。
第一节 喷气纺纱成纱原理
二. 喷气纺纱技术的发展 （二）新发展 1. 喷气涡流纺纱 2. 喷气包芯纺纱 3. 喷气闪色纺纱
第二节 喷气纱结构和纱、织物 的性能
二. 喷气纱性能 （二）断裂伸长率 优于同规格环锭纱。 （三）条干均匀度 优于同规格环锭纱。 粗节、细节均少于同规格环锭纱。
第二节 喷气纱结构和纱、织物 的性能
二. 喷气纱性能 （四）毛羽 3 mm以上长毛羽少于同规格环锭纱， 短毛羽多于同规格环锭纱断裂伸长率。 （五）耐磨性 总耐磨性优于同规格环锭纱，纱有明 显的方向性，纱间的摩擦系数大于环锭纱。
第二节 喷气纱结构和纱、织物 的性能
二. 喷气纱性能 （六）蓬松度 直径粗于同规格环锭纱，纱体蓬松， 手感厚实，但较粗糙，光洁稍差。
第二节 喷气纱结构和纱、织物 的性能
三. 喷气纱织物性能 （一）拉伸强力 喷经喷纬织物的拉伸强力不低于环经 环纬织物，而且喷气纱织物的纬向强力还 略大于环锭纱织物。 织物的强力不仅取决于单纱强力，还 取决于纱线间的摩擦性能。由于喷气纱的 摩擦系数大且条干均匀，因此织物的拉伸 强力较高。
喷气纺的原理
喷气纺的原理喷气纺是一种用于制造合成纤维的纺织设备，它采用高压气流将熔融的聚合物喷射到环境中，形成纤维。
它与传统纺纱方式相比，具有高产量、快速生产、低成本和灵活性高等优点。
下面我将详细介绍喷气纺的原理。
喷气纺的原理主要分为三个关键步骤：熔融纤维聚合物的形成、纤维形成的喷射过程以及纤维固化的步骤。
首先，纺丝原料（聚合物颗粒）经过加热和挤出处理后，形成粘稠的熔融物。
这个过程通常在熔融纺丝机中进行，其中聚合物颗粒通过高压螺杆从进料口输送到螺杆筒中。
在螺杆筒中，聚合物颗粒被螺杆带动并加热，从而在高温和高压下熔化。
接下来，熔融的聚合物通过纺丝口进入喷嘴，喷嘴通常位于纺丝器上部。
纺丝器通过提供高速气流，将熔融的聚合物喷射到环境中。
这个高速气流（称为喷射气流）具有两个主要效果：一是将熔融的聚合物细化为纤维，并带走纤维形成过程中所产生的倍体剂；二是保持纺织过程中所需的纤维形成条件，例如温度和湿度。
聚合物的喷射过程中，纺织丝被拉伸并形成细长的纤维，这是通过喷射气流的冷却效应实现的。
高速气流使得聚合物熔融后的纺丝丝变得非常细小，同时也使得纺丝丝变得更长。
此外，喷射气流还将纺织纤维拉伸，并稳定纺织纤维的直径和形状，以获得一致性的纤维质量。
最后，从喷嘴中喷射出的纺织纤维在接触到空气后迅速固化。
此时，纤维内部的温度较高，但由于喷射气流的冷却作用，纤维会在短时间内冷却并固化。
这个过程中，纤维的形态和质量由多种因素决定，包括聚合物的性质、纺丝参数（如温度、压力和流量）以及环境条件（如温度和湿度）等。
总的来说，喷气纺的原理是利用高压气流将熔融的聚合物喷射到环境中，通过高速气流的冷却效应形成细长的纺织纤维，并在喷射过程中对纤维进行拉伸和固化。
这种纺织方法具有高效、低成本以及灵活性高等优点，广泛应用于合成纤维的生产中。
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介环锭纺环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒气流纺气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。
分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。
纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。
这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。
气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。
气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。
气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。
而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。
一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。
喷气纺纱机
3. 德国洛伊特林根双孔单 喷嘴纺纱装置
两根纤维条同时喂入一个牵伸单元，前 罗拉输出两根须条，分别进入叉状双孔喂 入管1、2，在管内汇合，双孔管前有一空 气涡流喷嘴3，利用高速气流对管1 中的 须条施加假捻，进入管道2的须条为边纤 维到达汇合点后一起参加芯纤维的假捻， 通过喷嘴后须条退捻，边纤维则以退捻方 向包缠在纱芯上，形成包缠纺。
喷气纺纱机
Novel Spinning Machines
二、喷气纱纺纱(Air-jet Spinning)
• 继转杯纺、涡流纺之后发展起来的一种新型纺纱； • 利用旋转气流来推动须条形成高速旋转的气圈运动，使之加
捻成纱；
• 加捻喷嘴固定不动，无高速回转件； • 纺纱速度是环锭纺的10~15倍； • 可纺纱支范围：29.2~7.3tex(20~80Ne)；
1. 喷气纺的发展
• 1963年，美国杜邦，喷气加捻包缠纺，单喷嘴加捻，成纱
强力不高；
• 1970年，德国洛伊特林根纺织研究所，双孔喂入单喷嘴，
350m/min；
• 日本东丽AJS-101型、日本丰田TYS型； • 日本村田70年代研究，8年成功，1983年米兰ITMA上展出； • 1987年法国巴黎ITMA，村田No.802MJS； • 1989年中国纺机展No.881MTS，双加捻喷嘴； • 目前村田No.810涡流喷气纺，纺化纤、混纺、纯棉，纺速
• 品种翻改方便：只需调节牵伸部分工艺及加捻部分
气压；
• 织造效率高：除纱强稍低(10~15%),条干好； • 织物质量高：布面丰满，尺寸稳定性好。
喷气纺纱的缺点
• 由于高速纺纱和强控制的牵伸工艺使胶圈和胶辊磨损迅速； • 动力消耗比较高，需待解决； • 喷气纺纱对原料和半制品要求较高； • 喷气纺纱特殊的结构导致纱的毛羽具有方向性而不宜倒筒，
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介环锭纺环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒气流纺气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。
分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。
纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。
这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。
气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。
气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。
气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。
而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。
一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。
气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。
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– 喷气纱的特殊结构导致纱的毛羽具有方向性而不易倒筒，织物手
感；较粗硬等
国内喷气纺产品
美国喷气纺产品
喷气纺纱技术经济指标
村田公司的非自由端包缠式喷气纺纱机 (Murata Jet Spinning) MJS802
非自由端包缠式双股纱喷气纺纱机 (Murata Jet Spinning) MJS881
MJS的复合纱
喷气包芯纱
喷气包芯纱生产
喷气闪色纱
自由端喷气纺
喷气纺纱的产品
由于喷气纱硬挺，毛羽短、少且具有方向性，织物厚实，透气、透湿性好， 耐磨，染色深等特点，通常，喷气纱用作下列产品： – 家用：取其布面平整、均匀，手感厚实、挺括，吸湿、透气性强，耐 磨好，是作床单、被套、床罩、枕套和台布、窗帘等的材料； – 衬衫：作厚型色织布或薄型色织府绸等，前者利用其厚实、毛型感强 的特点，后者利用其硬挺、可纺支数高的特点； – 仿毛、麻产品：喷气织物厚实丰满、短毛羽多，有一定的毛型感，此 外，由于喷气织物手感硬、表面糙，透气、吸湿好，可作仿麻织物； – 磨绒产品：利用其织物厚实、毛羽有方向性，易磨起绒等特点，并可 弥补其织物表面毛糙、光泽差的不足。
纱机，1980年研制成功，1981年投入
商业生产，经过20年的发展和不断改 进，形成MJS80l、MJS802系列。
喷气纺纱工艺过程
• 下行式 • 四罗拉双短皮圈超大牵伸 • 双喷嘴加捻器
工艺特点
• 喷气纺纱采用超大牵伸装置，与环锭纺相比:
– 其前纺工艺流程与环锭纺相当 – 可适当缩短工艺流程，省略粗纱和络简工序，混纺时工 厂—般采用3道混并后喂人喷气纺。 – 若在牵伸罗拉处喂入染色纱或染色粗纱．则可以简单生产 花色纱。 – 若将两种不向的短纤维条喂人牵伸装置的后罗拉，则可生 产出完全为短纤维的双重结构纱，即包芯纱.
成纱结构
• 喷气纱属于无捻包缠结构。
– 芯纱基本上无捻，
– 外包纤维以一定的包缠形态包缠芯纱。 – 包缠纤维将向心的应力于施加于芯纤维条上，给纱体必要的聚合力， 以承受外部应力.
– 喷气纱的包缠形态可分为有序包缠、随机
包缠、无包缠3类。
• (1)有序包缠(Ⅰ类纱):少量的纤维均匀地包缠在无捻纱心 的外面，具有明显的螺距和螺旋角(包缠角)。 • (2)随机包缠(Ⅱ类纱)：包缠是随机的，相同长度的纱芯 上，其包缠螺旋线不同，有时没有明显的螺距，其螺旋
(3)包缠纤维的包紧过程
• 当主体纱条通过二级咀嘴后，逐渐开姑退捻，此
时包缠纤维随之退捻， • 当主体纱芯退捻到一定程度后，由于两者存在一 定的捻回差，则包缠纤维将产生反向包缠，并随 主体纱芯的继续退捻而越包越紧，直到主体纱芯 的假捻全部退完为止。
(4)喷嘴的作用
பைடு நூலகம்• 一级喷嘴
– 对主体纱芯解捻，控制前罗拉钳口处须条的捻度，以增
– 二是两个喷嘴的气流转向要相反，且二级喷嘴的气流流 量旋转和速度要大于一级。 – 两者气压匹配要佳，以获得在较低气压条件下产生较大 的初始捻回差。
喷气纺的成纱机理
• 成纱条件
– 1）前罗拉输出的须条要有一定宽度，并形成 头端自由的“边纤维”。 – 2）两喷嘴气流旋转方向相反，且第二喷嘴气 流强度大于第一喷嘴。
• 1963年美国杜邦公司首先发明喷气纺纱，采用单
喷嘴加捻，因为成纱强力不高而未能继续发展。
• 1970午，联邦德国洛依特林
根纺织技术研究所设计出新 型的双孔喂入、单喷嘴喷气 纺纱机，主要用加工长纤维， 纺制各种包缠纱，并具有花
色纱的特征。
• 日本村田公司在杜邦公司单喷嘴喷气
纺纱技术的基础上研制双喷嘴喷气纺
喷气纱与环锭纱的织物性能对比
方案 项目 经T 强力（N） 纬W T W 伸长（%） T W 断裂功(N· cm) T W 密度(根/10cm) T W 缩水(%) T W 撕破强力(N) T W 硬挺度(cm) 厚度(mm) 重量(g/m2) 透气量(L/m2· s) 耐磨(次) 经：喷气纱 纬：喷气纱 668.36 422.77 22.0 15.4 1246.85 590.25 437 307 1.24 1.29 53.9 31.26 6.23 5.25 0.345 110.33 714.5 148 经：喷气纱 纬：环锭纱 658.76 438.45 22.0 16.8 1164.93 670.12 443 308 1.6 1.04 54.39 33.71 5.89 3.71 0.343 107.33 610 144 经：环锭纱 经：环锭纱 纬：喷气纱 纬：环锭纱 668.16 669.54 428.26 413.76 21.8 20.7 14.0 15.3 1363.77 1265.18 552.82 591.82 434 437 306 298 1.24 0.89 0.95 0.94 56.94 59.48 32.14 32.92 5.69 5.95 3.21 3.29 0.217 0.282 111.67 110.67 568.5 538.0 120 114
外观质量 均匀 性 劣 优 优
毛羽 多 少 少
•与转杯纺相比，由于喷气纱所纺的支数较高，因此，对原料的要求也相应提高， 包括前道加工工序，如并条，一般需要三道并条。
喷气纱的成纱和织物性能
喷气纱与环锭纱的质量对比（涤棉 65/35 成纱细度 13tex） 项目 条干 细节 粗节 棉结 强力 强力不匀 伸长率 伸长不匀 (U%) (个/125m) (个/125m) (个/125m) (cN) (CV%) (%) (CV%) 4.3 7.2 16.3 211.7 11.3 10 10.4 喷气纱 12.0 9.1 12.6 18.6 221.5 14.3 8.5 13.2 环锭纱 13.9
喷气纱的性能
• (1)强力：喷气纱的强力低于同线密度的环锭纱,喷气纱的 强力低主要受结构及包缠形态的影响。 • (2)毛羽：喷气纱3mm以上的毛羽较环锭纱少得多，只有
同线密度环锭纱毛羽的10％—12％，且毛羽具有方向性，
使得其摩擦性能也具有方向性，纱线行进方向的耐磨性远 大于反向。 • (3)条干：条干与环锭纱和转杯纱接近，质量不匀率、纱 疵等性能均优于环锭纱和转杯纱。
喷气纺成纱机理
• 喷嘴的结构及气流规律
• 包缠纤维的产生 • 包缠纤维的包紧过程 • 喷嘴的作用
(1)喷嘴的结构及气流规律
• 喷嘴是喷气纺纱的关键部件，喷嘴 内的气流必须产生螺旋回转，才能 对主体纤维施以假捻．
• 要求从喷嘴孔眼的切向喷气 • 二级喷嘴的喷射孔径和喷射角应比一级喷嘴的大，使二级喷嘴内的气 流回转能量大于一级顷嘴，即二级喷嘴的气流转速较高。
喷气纺的优缺点
• 喷气纺纱的主要优点有：
– 纺纱速度高 – 占地面积小
– 劳动环境好,工作强度小
– 翻改品种方便 – 织造效率高 – 产品质量好
• 主要缺点
– 由于高速纺纱和强控制的牵仲工艺使胶辊和胶圈磨损迅速。 – 动力消耗比较高，需急待解决。
– 喷气纺纱对原料和半制品提出了较高的要求，欲提高成纱强力，
加头端自由纤维的数量；
– 使前钳口与一级喷嘴间形成与主体纱芯捻向相反的高速
回转气流，以推迟头端自由纤维与主体纱条的过早接触，
延迟捻合时间，加大初始捻回差，使反向包缠更加紧密。
• 在双喷嘴纺纱过程中，二级喷嘴只起假捻作用。
• 加捻的因素：
– 一是在前钳口出口处要均匀地产生相当数量的头端自由
纤维，前钳口下的须条要有—定的宽度，且捻度要小；
自由状态，称为头端自由纤维，
其尾端则受罗拉钳口的控制，经过—定时间后，当头端自由纤维触及 到主体纱条的，即被主体纱条捻合起来。 随着主体纱条的不断加捻和输出，其尾端由于下一时刻的另一些头端
自由纤维的同向捻合而逐渐被包缠到纱芯内，形成喷气纱的头端自由
包缠纤维。 喷气纱中的包缠纤维绝大多数是头端产生包缠，尾端裹在纱芯内．并 且包缠具有方向性。
喷气纱与环锭、转杯纱的性能对比如下表所示：
表 2 喷气纱与其它纱的性能对比 内在质量 强度 强不 伸长 刚度 匀 环锭纱 高 大 小 小 喷气纱 略低 小 大 大 转杯纱 低 小 大 大
表面性能 手感 表面摩 耐磨 擦系数 性 软 低 差 硬 高 好 硬 高 好
蓬松 度 紧 松 松
粗细 节 多 少 少
喷气纺纱
• 要点
– 掌握解喷气纺的成纱原理 – 掌握喷气纺的成纱结构、纱线性能 – 掌握喷气纱的适用产品 – 掌握解喷气纺的工艺配置
喷气纺纱概述
• 喷气纺纱是利用旋转气
流来推动须条形成高速 旋转的气圈运动，使之 假捻包缠成纱的。 • 加捻器由1-2个固定的喷
嘴构成，因此取消了高
速问转机件。
发展历程
• 51 mm以下的中长化纤（涤纶、腈纶、
适纺支数
– 纺纱线密度(中长化纤)：
• 28 tex（32S）、13 tex（45S）、10 tex（60S）、 7.5 tex（80S）（纯涤纶），6 tex（100S)
特色产品
– 1）高支纱合股。由纱的结构决定了股线质量比环锭合股好； 股线均匀，强力高。合股后的强力增值比环锭纱合股大。 – 2）包芯纱。由于是假捻 → 退捻 → 包缠成纱，在纺包芯 纱时，包缠牢，不易剥离，质量比环锭包芯纱好。 – 3）磨绒织物。由于喷气纱的短毛羽多，经磨绒不会损伤纱 的基体，织物的强力损失少，绒面平整、坚牢。 – 4）色织物。因纱的直径粗，纱蓬松，上色效果好，染色鲜 艳。
角在45度—90度.
• (3)无包缠(Ⅲ类纱)：某部分的纱芯没有被包缠。
适纺原料
– 一定长度，刚性不易过大，能起到足够的包 缠效果。 – 纤维表面有一定的摩擦性能，边纤维包缠后 纱的强力主要来源于纤维间的摩擦力和抱合 力。