涡流纺

无高速回转元件， 不存在高速轴承润滑问题，损耗少，维修方便。
– 动力消耗少 PF一1型涡流纺纱机生产单位重量纱所需 的动力比BD—200型转杯纺纱机少10％一12％，比环锭 纺纱机少15％；而且，机构料损耗少，噪音低。
• 经济效果比较显著 在单位产量相同条件下，采用涡流纺纱所需要的 占地面积为环锭纺纱的60％，所需要的生产工人为环锭纺纱的53％， 劳动生产率为环锭纺纱的1.86倍．单位产品的加工费用为环锭纺纱的 70％。
内，成纱结构最为紧密， 纱线外观光洁、毛羽少，纱 线加捻螺旋结构清晰可见， 纤维几乎没有内外转移。 – 这种纱线结构的改善是通过纺纱加捻三角区的消除而 获得的。
涡流纱的性能
• 喷气涡流纺的成纱结构与环锭纺相似，但还存在 有纱芯，约60 %的纤维在纱中呈螺旋排列。
• 在纺纯棉时喷气涡流纺单纱强力和条干比相应环 锭纱稍差些，其它指标都与环锭纺相当，毛羽比 环锭纱大幅减少。
涡流纺纱
• 要点：
– 1、了解涡流纺的成纱原理 – 2、了解涡流纺纱的特点 – 3、掌握涡流纱的成纱结构特点与纱线性能 – 4、了解涡流纺的适纺原料与适应产品
涡流纺纱概述
• Airvortex spinning，属自由端纺纱 • 1957年德国的哥茨莱德(Gatzfreid)首先设计发明. • 波兰生产的 PF一2型和PF-2RA型涡流纺纱机，纺纱速度达
• 涡流纺纱还具有如下优点：
– 工艺流程短 用二并条子喂入直接纺成筒子纱，甚至可以省去并条 工序，但必须提高生条均匀度，这就需在梳棉机上采用自调匀整 装置。
– 制成率高 它是在负压条件下纺纱，没有飞花外溢现象，由于涡流 纺纱断头少，回花损失也少，制成率高达99％以上。
– 劳动环境好 机台清洁，操作方便，接头方便，断头后涡流管内无 积花，不需要清扫。
– 通过测试起球试验可看出： 涡流纱织物4～ 4．5级， 喷气纱4级， 传统环锭纱2级， 转杯纱2～ 3级， 紧 密纺纱3～4级。
涡流纺纱的适纺性能及产品开发
• 适纺纤维
– 棉型或中长型的化纤混纺或纯纺。 – 纺纯棉产品有困难， – 化纤又以腈纶为主，
• 适纺线密度
– 涡流纺纱适宜纺较粗的纱，一般不低于20tex。 – 对于细特纱，由于断面内纤维根数少，纱条的不匀情况较明显，纺制比
不同纺纱方法成纱结构
传统环锭纺纱线结构
• 传统环锭纱中纤维基本上呈螺旋线排列， 由于存 在纺纱加捻三角区，纤维不能全部被加捻到纱体 中去， 较多边缘纤维一端被捻入纱体，另一端露 在纱条外面形成毛羽， 因而虽然环锭纱结构较为 紧密，但纱条表面相对来说显得杂乱无序， 光洁 度较差。
转杯纺纱线结构
– 转杯纱在加捻过程中，加捻区的纤维缺乏积极握持， 呈松散状态，因而纤维伸直度差，纤维内外转移程度 低。
– 非传统纺纱在耐磨性方面有着明显的优势，转 杯纱、喷气纱和涡流纱均由纱芯和外包纤维两 部分组成， 纱线表面包有不规则的缠绕纤维， 纱线不易解体， 同时纱线表面摩擦系数大， 在织物中纱与纱之间的抱合良好，不易产生相 对滑移，故耐磨性提高。
抗起球
– 涡流纱针织物耐磨性好，抗起球等级高。这是因为涡 流纱中间为平直芯纱，外层包覆缠绕纤维，纤维定向 明显，纱摩擦系数大， 织物内纱与纱之间摩擦性好， 不易产生相对滑移，耐磨性提高，
较困难。
适纺产品
• 涡流纱的特点是蓬松性好，有利于起绒且起绒织物的强 力接近同线密度环锭纱起绒织物。
• 因此，涡流纱最适合做各种机织、针织起绒织物和装饰织 物，也可用涡流包芯纱制成工业用织物
涡流纺纱线结构
– 涡流纱也是一种双重结构的纱，纱条的芯纤维是平行 排列的、无捻度， 依靠旋转气流的作用使末端纤维包 覆缠绕于芯纤维外部加捻成纱。
– 与喷气纱不同的是，涡流纱的外层覆盖纤维比重大(约 60％)，以致内部未加捻的纤维几乎被完全覆盖， 表 面纤维排列则更近似于环锭纱。
紧密纺纱线结构
– 紧密纺纱线中的纤维排列最为整齐清晰。 – 由于气流的收缩和聚合作用，纤维的端头均捻入纱线
– 新型纱线结构使纱线表面更加稳定，后加工的毛羽增 加量显著低于传统纱线。特别是作为经纱，在浆纱时 可节约浆料约50％，大大提高织机效率，降低织造成 本。
耐磨性
– 纱线的耐磨性与纱线的结构密切相关。 – 传统环锭纱由于纤维大多呈螺旋线形态， 当
反复摩擦时，螺旋线纤维逐步变成轴向纤维， 纱线易失捻解体而很快磨断， 因而耐磨性较 差。
– 纱的结构分纱芯和外包纤维两部分。 – 纱芯结构与环锭纱相似， 比较紧密； 外包纤维结构
松散，无规则地缠绕在纱芯外面。 – 与传统环锭纱相比， 转杯纱结构比较蓬松，外观较丰
满。
喷气纺纱线结构
– 喷气纱是一种双重结构的纱，一部分是几乎平行、无 捻的芯纤维，另一部分是包缠在芯纱外部的包缠纤维。
– 喷气纱的结构较为蓬松，纤维间的间隙较大，包缠纤 维与芯纤维的比例约为1：9， 包缠纤维将向心的应力 施加于芯纤维条上，给予纱体必要的聚合力以承受外 部应力。
到150m/min • 天津设计制造TW-4型、TW-5型涡流纺纱机，上海研制了
WF-2型涡流纺纱机．
特点
• 纱线毛羽减少3/4，3 mm以上近乎为0；抗起毛起球提高 30%； 吸湿、放湿性能好。
• 人工减少250%，能源节约30%（与现代环锭纺相比）。 • 世界各国涡流纺纱的研究进展不大，主要原因是对涡流纺
纱的研究不够深人，适纺范围较窄有关。
涡流纺纱的工艺流程
涡流纺纱原理
涡流纺纱的特点
• 涡流纺纱届自由端纺纱。 • 纤维条经给棉装置喂入，由小刺辊分硫成单纤维，利
用高速回转的旋涡气流，在涡流管内位纤维凝聚加捻 成纱。 • 利用固定不动的涡流管取代丁其它纺纱方法中高速回 转的加捻器，所以纺纱速度可达100一200m／min(产 量为环锭纺的5—7倍)，而且机构十分简单。
• 可以认为用喷气涡流纺纺纯棉纱及其品与环锭纱 是相当的。
强力
– 以环锭纱强力为1，那么其它种类纱线的强 力为：
• 转杯纱0．8～0．9， • 喷气纱0．6～ 0．7， • 涡流纱0．8， • 紧密纺纱强力最高为1．15。。
条干
• 涡流纱的乌斯待条干不匀率与转杯纱和转杯纱的 值相仿。
• 涡流纱的粗细节、棉节比转杯纱和环锭纱都多。 这主要是因为在输送纤维过程中，纤维伸直度差； 涡流场的稳定与否直接影响输送纤维流的均匀。
毛羽
– 相对于传统环锭纱，气流纱、涡流纱、紧密纱 的1～ 2 mm的毛羽均有降低， 而喷气纱由于 缠绕纤维数量低，无捻纱芯覆盖少，因而有较 多的短毛羽。
– 与传统环锭纱相比，非传统纺纱的有害毛羽数(> 3 mm) 显著降低，其中紧密纱约减少80％，喷气纱约减少85 ％，涡流纺纱则减幅达90％ 以上。
• 适纺范围 涡流纺最适用于纺纤维长度为30一50mm的腈纶、粘纤、 涤纶等各种化学纤维及混纺涤棉纱，还可以用于纺制各种花式纱线， 如包芯纱、螺旋竹节纱等，其产品用途也正在不断开发。
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涡流纱的结构
• 涡流纱的结构与转杯纱的结构类似，这是 与它们相似的成纱原理决定的。
涡流纺纱线结构
•气流喷射处理过程,它能产生与环 锭纺非常相似的纱线结构,产量首次 达到了转杯纺的2.5 倍。这是个显著 的改进。 •涡流纺在纱线结构上不等同于环锭 纺,但差异很小。