喷气纺纱和涡流纺纱的产品特点及其发展
喷气纺纱和涡流纺纱的产品特点及其发展喷气纺纱和涡流纺纱的产品特点及其发展于修业（中国纺织大学）摘要：喷气纺炒和涡流纺纱是七十年代发展起来的新薪型纺纱。
两种纺纱的成纱机理和纱的结构与其它纺纱不同，其产品有独到之处，别具风格。
本文着重介绍两种纺纱的产品特点，并进行技术经济初步分析，提出两种纺纱今后发展方向。
关键词：涡流；涡流纺纱；喷气纺纱；纺纱新方法；产品特性；技术经济分析1 引言喷气纺和涡流纺的原理起源讴早，但作为新型纺纱方法还是七十年代以后分别由日本村田公司（Murata）和波兰罗兹公司（Lods）研制成功的。
日本村田公司1980年推出MJS-801喷气纺纱机，以后分别在历届国际纺织机械展览会上展出。
波兰罗兹公司1975年在米兰国际纺织机械展览会上展出过PF一1型涡流纺纱机。
这两种新型纺纱有它们的共同点：即都是利用气流旋转形成涡流场对纱条进行加捻。
加捻机构都很简单，投有高速回转机件，适应高速生产，纺纱速度一般在l50～200米／分，但它们又有截然不相同的成纱机理；喷气纺属于非自由端纺纱，纱的结构是假捻一退捻一包缠纱，而涡流纺则是自由端纺纱。
由于两种纺纱适纺的范围和产品有局限性，对它的成纱结构及特点人们的认识还不充分，使之研制和发展受到了不同程度的影响。
但从纺纱原理和纱的结构来看都有独到之处，它们的产生和进一步发展．对纺织工业技术和产品结构的影响将会起着不能忽视的作用．2 纱的结构特点及其产品喷气纺纱是把罗拉牵伸输出的须条，经两个气流旋转方向相反的双喷嘴所形成的涡流场推动纱条回转，对纱条进行加捻成纱[1-3]。
第二喷嘴的气压和旋转能量大于第一喷嘴，第一喷嘴产生的回转气流只能使第二喷嘴对纱条施加的捻度解捻，使这段纱条呈弱捻状态，同时使前罗拉输出须条的边纤维形成半自由状态的开端纤维，然后再以反向包覆在纱的表面。
当纱条通过第二喷嘴后，由于假捻而反方向迅速退捻，在退捻力矩作用下，外表包覆的开端纤维更紧密地包缠在纱芯上，成为纱芯纤维基本平行，表面有捻的包缠喷气纱，如图1所示[4、5]。
图1 喷气纱的形成喷气纺最适合纺涤棉混纺纱，纺纱号数（tex）可在29～9tex（20～60Nc英支），纱的强力为同等环锭纱的90～95％；条干均匀、强力不匀低、纱疵、长毛羽少[6、7]。
但纤维一端缠在纱芯上，头端留在纱的表面，呈0.5毫米以下短羽毛较多；适宜制机织和针织物，织物手感硬、挺、膨松、丰满、厚实、透气性好、耐磨、染色性能好。
目前国内喷气纺的大宗产品如表1所示。
组物种类所用纱支及品种产品及其特点机织类T／C 65／35，14.6，13texT／C 50／50，16.2TexT／C 65／35，18.2TexT／C 65／35，13.9Tex仿麻织物，外观丰满、手感硬爽床单，布面匀整、手感厚实、挺括、吸湿性好，略有粗糙感与长丝空织仿毛花昵，色泽鲜艳、毛型感强42／2×21／2线平布，可作外衣，经防水处理成风雨水衣类针织类T／C 65／35，16.2TexT／C 60／40，17.1Tex汗衫，毛巾编织网眼衫其他T／C 60／4 0TexT／CT／C 中长T／C 65／35，9 Tex包芯喷气纱烂花仿毛织物磨绒织物仿毛织物股线，强力高、挺括、万米无接头注：T／C 65／35代表涤（T）与棉（C）混纺，比例为65％与35％。
喷气纱做色织纬磨绒织物类产品．就会扬长避短，发挥了喷气纱的膨松短毛羽多、纤维一端缠在纱芯上的特点；比同类环锭纱织物显得绒平整、坚牢、厚实、外观纹路立体感强、耐磨、染色性能好等优点。
涡流纺纱则是采用刺辊分梳成单纤维，再输送进涡流管内，在涡流场的作用下形成回转的自由端纱尾环，绕涡流管中心回转而加捻成纱[8]。
如图2所示。
图2 涡流纺纱器这种纺纱方法，实验证明，它对纤维的整齐度和纤维表面性状要求较高，最适宜于纺制腈纶纤维。
由于离心力的作用，使涡流管内的纱尾从引纱孔开始形成伞状锥形回转体。
如图3所示。
图3 锥形纱尾环伞状锥形纱尾环，在涡流场内受气流推动，产生的回转速度为：ωy=ω－Cd y3r3ωy——纱条回转角速度；ω——涡流回转角速度；dy——纱条直径；r——纱条偏离涡流管中心距离；C——常数(与阻力系数、纱条刚度有关)。
从式中可以看出，纱条回转速度ωy，即是纱条所获得的捻度，是随纱条偏离涡流管中心距离r和纱条直径dy（号数）的变化而改变。
这一性质使涡流纱的捻度可随纺纱号数的不同而自行调节，通过实验发现这种加捻的特点是捻度与强力的关系不象环锭和气流纱那样，曲线斜率小。
如图4所示，捻度在较大范围变化对纱的强力影响不大。
图4 捻度与强力的关系从图2可以看出，喂入涡流管内的单纤维从喂入口进入，碰到纺纱头而弯曲，再沿纺纱头下滑与纱尾环接触而被抓取，随机地添加在纱尾环上，由于纤维的转移、伸直、凝聚和加捻成纱全部利用气流的吸力和旋转来完成的，所以纱内的纤维平行度和定向性较差，打圈纤维多，表面层纤维则是包卷状态，成闭环形毛羽，纤维在纱中的分布状态如表2所示。
纤维形态百分比％环链纱涡流纱呈圆柱和圆锥螺旋线77 13前弯和打圈10 28后弯和打圈 2 I2打圈8 28其他（中弯、多根扭结） 3 l9由于上述纱的结构状态，涡流纱强力是同等环锭纱的60％～70％,但涡流纱做起绒织物，其强力却接近环锭纱起绒织物的强力，实验对比资料如表3表4所示。
表3 纱的试验纺纱方式号数（英支）单纱强力（CN）断裂伸长（％）捻度（捻／10厘缩水（％）涡流纱83.3（7）75.3 17.5 33.9 2.92 环锭纱83.3（7）l33.0 23.6 26 22 涡流纱36.4（16）364 15.3 36.8 3.08 环锭纱36.4（16）585 20.7 42.7 3.12起绒用纱纱号组成（Tex）幅宽（厘米）密度（根／10厘米）干重CN／m断裂强度（N）厚度（毫米）耐磨牢度（转）经纬经纬涡流纱26.5／2 棉经83.3 腈纬112.5 205.1 194.1 450 522.3 343 2.85 42l环锭纱同上114 194.5 194.5 431.7 541.9 3I5.6 2.61 416涡流纱88.8／2 棉经36.4腈纬126 190.2 201.2 240.7 354.8 165.6环锭纱同上l23 4 194.5 200.8 249 387.1 159.7试验表明，涡流纱织物起绒后的强力只降低5％左右，环锭纱织物起绒后的强力降低了40％之多。
其原因是涡流纱中打圈纤维多，呈闭环形毛羽，纤维两头端均缠绕在纱芯上，起绒后，表面纤维破拉断，不影响承担强力的纱芯；而环锭纱织物起绒时，拉断了纱纤维，纱的强力就会大幅度下降。
又因为涡流纱织物起绒后，被拉断的纤维另一端紧紧钩住纱芯，绒面没有僵斑，绒毛平整细密，起绒厚度厚、耐磨、保暖、坚牢、落毛率少，这是涡流纱独特的性质，是其他纺纱不能与之相比的极大优点。
目前用涡流纱纺制的产品如表5所示。
3 技术经济对比喷气纺纱在国内经过较长时间的生产实践，作了较系统的技术经济分析，并与环锭和气流纺进行了对比，见表6、表7表8所示。
表5 涡流纱产品织物种类所用纱支及品种产品及其特点机织类腈纶1.5旦×3毫米32.3Tex腈纶1.5旦×3毫米83.3Tex绒窗帘布双面绒童毯腈纶3旦×65毫米6旦×65毫米50/50 182.2Tex 提花腈纶毛毯腈纶3旦×65毫米50%腈纶6旦×65毫米40% 18.2Tex涤纶5旦×65毫米10%涤腈混纺毛毯腈纶3旦×65毫米65%涤纶2.5旦×65毫米35%83.3，41.5Tex 法兰绒和格子中花呢针织类腈纶1.5旦×38毫米83.3Tex腈纶1.5旦×35毫米36.4Tex腈纶3旦×65毫米53，97.2Tex起绒厚运动衫起绒薄运动衫腈纶起毛围巾腈纶3旦×65毫米90%三角异型涤纶9旦×65毫米10%92.5Tex 涤腈闪光素色拉毛加长围巾其他腈纶包芯纱帘子线，输送带，帐篷，人造革里支别Tex（N）T/C 65/35，14.6（40）T100%9.7（60）T/C 65/35，13（45）T/C 65/35，27.8（21）纱别实际号数（Tex）重量不匀（%）缕纱强力（N）缕强不匀（%）品质指标MJS14.90.633853.82640RS14.71.364419.153060MJS9.740.753264.613420RS9.712.043804.593990MJS13.011.202675RS12.871.472975MJS20.901.432815RS20.951.733145单纱强力（CN）单强CV（%）伸长（%）伸长CV（%）2336.359.06.9524813.4710.29.0920311.758.99.8623311.3510.06.72乌氏条干CV（%）细节（个/1000米）粗节（个/1000米）棉结（个/1000米）16.3417515058817.7216340657317.55336959419.1236036860717.51 17.8 16.71 18.41对比分析表明：喷气纱强力约低于环锭l0％；重不匀率、强不匀率、条干、结杂都优于环锭纱，也优于气流纱，乌氏试验的棉结有时珞高于环锭，喷气纺产量是环锭纺的7.35~8.53倍；占地面积比环链减少25％左右，比气流纺减少15％左右；用人工约减少60％；设备投资比国产环锭纺设备高近2倍．与环锭纺引进设备的投资相近；用电比国产环锭高40~50％，与引进设备相当，低于气流纺；机物料消耗费比环锭低30％；综合成本因国内电价高、工资低而高出环锭6~7％。
表7 喷气纺技术经济分析一机型产量（kg/千锭时）占地面积（米2/时吨纱）劳动定额（人／万锭）设备投资（％）单位产量的设备投资（万元／时吨纱）单位产量耗电（度／吨纱）机物料消耗费（元／万锭）Tex(Ne)27.8(21S)Tex(Ne)13(45S)Tex(Ne)27.8(21S)Tex(Ne)13(45S)Tex(Ne)29 (20S)Tex(Ne)27.8(21S)Tex(Ne)27.8(21S)国产环锭37.9 12.48 10179.0 25576.8 358.8 100 772.32 1502.92 9.61 进口环锭112.36 262~401 2092.55喷气纺MJS-801 278.46 106.47 7683 21306.6 156.06 404.3 2151.64 2118.62 6.80气流纺SQ1HS-5T 66.5991.429047.48107.49 251.891265.882953.21 2387.41表8 喷气纺技术经济分析二机型产量（kg/千锭时）占地面积（米2/时吨纱）劳动定额（人／万锭）设备投资（％）单位产量的设备投资（万元／时吨纱）单位产量耗电（度／吨纱）机物料消耗费（元／万锭）Tex(Ne)27.8(21S)Tex(Ne)13(45S)Tex(Ne)27.8(21S)Tex(Ne)13(45S)Tex(Ne)29 (20S)Tex(Ne)27.8(21S)Tex(Ne)27.8(21S)国产环锭100 100 100 100 100 100 100 100 100 进口环锭31.32 262~401 139.23喷气纺MJS-801 735 853 75.48 83.3 43.49 404.3 278.59 140.97 70.76气流纺SQ1HS-5T 175.7241.288.8829.95 251.89163.91382.38 158.85涡流纺在世界范围内纱锭不多，难作系统的分析，波兰早期曾对涡流纺、气流纺、环锭纺三者作过对比分析，见表9所示。
喷气纺纱
第二节 喷气纱结构和纱、织物 的性能
二. 喷气纱性能 （六）蓬松度 直径粗于同规格环锭纱，纱体蓬松， 手感厚实，但较粗糙，光洁稍差。
第二节 喷气纱结构和纱、织物 的性能
三. 喷气纱织物性能 （一）拉伸强力 喷经喷纬织物的拉伸强力不低于环经 环纬织物，而且喷气纱织物的纬向强力还 略大于环锭纱织物。 织物的强力不仅取决于单纱强力，还 取决于纱线间的摩擦性能。由于喷气纱的 摩擦系数大且条干均匀，因此织物的拉伸 强力较高。
第三节 喷嘴结构参数及其对成 纱质量的影响
一. 喷射角 （一）喷射角变化的影响 喷射角α减小，VS将增大，轴向吸引 力增大，但切向分量VT将减小，对纱条加 捻不利。
第三节 喷嘴结构参数及其对成 纱质量的影响
一. 喷射角 （二）喷射角的变化范围 为了既要有一定的吸引前罗拉输出纤 维的能力，又要有较大的旋转速度，第一 喷嘴的喷射角在45° ~ 55°范围内，第二喷 嘴的喷射角在80° ~ 90°范围内，以接近90° 为宜。
第一节 喷气纺纱成纱原理
四. 喷气纺纱成纱原理 （二）喷气纺纱的必要条件 1. 在前罗拉出口处要均匀地产生相当 数量的开端边缘纤维，因此，前罗拉输 出的须条要有一定的宽度。
第一节 喷气纺纱成纱原理
四. 喷气纺纱成纱原理 （二）喷气纺纱的必要条件 2. 第二喷嘴气流旋转方向必须与第一 喷嘴的方向相反，且旋转的能量和速度 要大于第一喷嘴，两者转速要有一个最 佳匹配。
第二节 喷气纱结构和纱、织物 的性能
四. 喷气纺纱产品简介 （五）薄型织物 利用喷气纺可纺低线密度涤棉混纺纱、 喷气纱摩擦系数大和吸湿性较好的特点， 可制织夏季衣料及装饰织物。
第二节 喷气纱结构和纱、织物 的性能
四. 喷气纺纱产品简介 （六）针织品 由于喷气纱包缠捻度稳定，故针织性 能好，针织物不易歪斜，且条干好。但手 感较硬，宜作运动衣和外衣，如作内衣需 进行软化处理。
喷气涡流纺纱机的发展现状及趋势
喷气涡流纺纱机的发展现状及趋势如同一只巨大的纺织巨兽，喷气涡流纺纱机在现代纺织工业中扮演着不可或缺的角色。
这种机器以其高效、精细的工艺特点，成为了纺织品质量提升的关键所在。
然而，随着科技的日新月异和市场需求的不断变化，喷气涡流纺纱机的发展现状及未来趋势也成为了业界关注的焦点。
首先，让我们来探讨一下喷气涡流纺纱机的技术优势。
这种机器采用了先进的气流喷射技术，将纤维通过高速旋转的空气涡流进行拉伸和加捻，从而实现了对纤维的精确控制。
就像一位熟练的舞者在舞台上翩翩起舞，喷气涡流纺纱机在纺织过程中展现出了惊人的灵活性和稳定性。
这使得它能够生产出各种不同规格和风格的纱线，满足市场的多样化需求。
然而，尽管喷气涡流纺纱机具有如此多的优点，但它也面临着一些挑战。
其中之一就是能源消耗问题。
由于这种机器需要大量的电力来驱动其复杂的机械部件，因此它的能耗相对较高。
这就像是一辆高性能跑车在高速公路上飞驰时所消耗的燃料一样，虽然令人惊叹但也需要付出相应的代价。
因此，如何降低喷气涡流纺纱机的能耗成为了一个重要的研究方向。
另外，随着环保意识的日益增强，喷气涡流纺纱机的环境影响也受到了越来越多的关注。
这种机器在生产过程中会产生一定量的废水、废气和噪音等污染物，对环境造成了一定的影响。
这就像是一场盛大的音乐会结束后留下的垃圾和混乱一样，虽然短暂但却不可忽视。
因此，如何减少喷气涡流纺纱机对环境的负面影响也是当前亟待解决的问题之一。
展望未来，喷气涡流纺纱机的发展趋势将会朝着更加智能化、环保化的方向发展。
随着人工智能技术的不断进步，我们可以预见到未来喷气涡流纺纱机将会实现更高效的自动化生产和智能控制。
同时，随着新材料和新工艺的不断涌现，我们也可以期待喷气涡流纺纱机在环保方面取得更大的突破。
例如，利用可再生能源来驱动机器运行、采用更环保的材料来制造机器部件等等。
综上所述，喷气涡流纺纱机在现代纺织工业中发挥着举足轻重的作用。
然而，面对能源消耗和环境影响等问题的挑战，我们需要不断探索和创新以推动其发展。
涡流纺纱的发展
涡流纺纱的发展刘振中编译澳大利亚是世界上第三个较大的应用日本村田公司涡流纺纱体系生产纺织品的国家，2002年投资兴建了两座涡流纺纱厂，一座是Leading Spiwning纺纱厂，有24台涡流纺纱机，第二座是Rocklea Spiwning纺织厂，有6台涡流纺纱机，另外棉纺公司在GeclonGCSiRo也投资兴建了MVS纺纱厂。
村田涡流纺纱（MVS-Mwrata V orter spinning）技术是用棉条直接喂入并牵伸拉细到需要的细纱支数，牵伸机构为四罗拉式，拉细的纤维来吸入高速回转的气流喷咀中，当纤维未被拉拉成轴，经过空心锭子时，沿着固定的空心内壁回转，使纱线获得捻度。
MVS产量高，引出速度高，直接由棉条喂入纺纱，并经过清纱后直接卷绕成筒子作为商品销售。
2001年约有265台涡流纺纱机在世界各地运行，另外还有54台已接受订货，仅美国已安装使用了229台涡流纺纱机，其余分布于东南亚及西欧。
细纱机是纺织生产全过程的瓶颈，但MVS涡流纺纱机却极大的增加了纺纱产量。
1997年进行了第一次实际生产实验生产的纯棉纱质量很高，可作针织及机织用。
涡流纺纱对棉纤维轧花加工的要求：澳大利亚棉花研究及发展委员会（CRDC）对轧花生产加工棉纤维质量的影响并由此对MVS涡流纺纱质量的影响作了调查研究，发现MVS需要高等级棉花，纤维长度要长，短纤维含量要少。
差棉纤维长度较短，短绒含量高将导致MVS纺纱生产中纤维散失明显，是MVS纺纱不能接受的，另外还发现，经过模拟磨损试验，较长棉纤维生产的涡流纱纺织的针织布试样外观牢固、耐磨性能好。
新的MVS涡流纺纱体系引出速度很高，每分钟400米，可生产高质量的与环锭纱近似的细支纱。
棉花质量高是MVS生产优质纱、制成率高的关键。
澳大利亚生产的棉花，在传统环锭纺上纺纱速度为20米/分，与涡流纺纱系统相比较，两种体系都生产高质量细支纱，生产线都是最优良的设备，如开松梳理设备等，纱线具有柔软光滑的手感。
喷气纺纱
第一节 喷气纺纱成纱原理 第二节 喷气纱结构和纱、织物的性能 第三节 喷嘴结构参数及其对成纱质量 的影响 第四节 喷气涡流纺纱简介
♦ 喷气纺纱（Air-jet spinning）是继转杯纺纱
之后发展起来的一种新型纺纱方法。
♦ 它是利用旋转气流使须条进行高速旋转的
气圈运动，从而使之加捻成纱的。
喷 气 纺 纱 试 验 机
第一节 喷气纺纱成纱原理
二. 喷气纺纱技术的发展 （一）开端 1963年，美国杜邦公司发表喷气加 捻包缠纺纱的专利。 1981年，日本村田公司在大阪国际纺 织机械 展览会上首次 推出适于纺制38 mm纤维的MJS801型60头喷气纺纱机。
第一节 喷气纺纱成纱原理
二. 喷气纺纱技术的发展 （二）新发展 1. 喷气涡流纺纱 2. 喷气包芯纺纱 3. 喷气闪色纺纱
第二节 喷气纱结构和纱、织物 的性能
二. 喷气纱性能 （二）断裂伸长率 优于同规格环锭纱。 （三）条干均匀度 优于同规格环锭纱。 粗节、细节均少于同规格环锭纱。
第二节 喷气纱结构和纱、织物 的性能
二. 喷气纱性能 （四）毛羽 3 mm以上长毛羽少于同规格环锭纱， 短毛羽多于同规格环锭纱断裂伸长率。 （五）耐磨性 总耐磨性优于同规格环锭纱，纱有明 显的方向性，纱间的摩擦系数大于环锭纱。
第二节 喷气纱结构和纱、织物 的性能
二. 喷气纱性能 （六）蓬松度 直径粗于同规格环锭纱，纱体蓬松， 手感厚实，但较粗糙，光洁稍差。
第二节 喷气纱结构和纱、织物 的性能
三. 喷气纱织物性能 （一）拉伸强力 喷经喷纬织物的拉伸强力不低于环经 环纬织物，而且喷气纱织物的纬向强力还 略大于环锭纱织物。 织物的强力不仅取决于单纱强力，还 取决于纱线间的摩擦性能。由于喷气纱的 摩擦系数大且条干均匀，因此织物的拉伸 强力较高。
涡流纺纱方法的优势及其未来发展前景
涡流纺纱方法的优势及其未来发展前景涡流纺纱是利用固定不动的涡流纺纱管，来代替高速回转的纺纱杯进行纺纱的一种新型纺纱方法。
从某种意义上说，涡流纺纱才是真正意义上的气流纺纱。
纤维条由给棉罗拉喂入，经过刺辊开松成单纤维，借气流的作用，从输棉管道高速喂入涡流管内。
涡流管由芯管和外管两部分组成。
外管上开有三只切向的进风口，下端与鼓风机相连，风机不断地从管中抽取空气，外面的空气沿进风口进入涡流管内，产生旋涡状的气流。
当旋转向上的气流到达芯管时，与输棉管道进入的纤维汇合，沿涡流管内壁形成一个凝聚纤维环，稳定地围绕涡流管轴线，高速回转，将纤维加捻成纱。
纱从导纱孔中连续不断地由引出罗拉引出卷绕成筒子。
涡流纺纱最主要的特点是省去了高速回转的纺纱部件。
由于采用气流加捻摆脱了高速加捻部件引起的转动惯性问题和轴承负荷问题(如气流纺纱的纺杯)，还有因纺纱形成的气圈而增大了纺纱张力的问题(如环锭纺纱)。
涡流纺纱与其他新型纺纱比较具几方面的优势:速度快、产量高涡流纺纱机纺纱速度为100_200m/min，实用速度一般在100_160m/min。
国内用涡流纺纱机纺制6_12英支纱，纺纱速度为100_140m/min，单产600_800(kg/千锭•h)，相当于环锭纱的4_5倍；如纺40公支腈纶纱，用10台(192头/台)PF-1型涡流纺纱机，产量达400kg/h。
相当于20台(4000头)BD-200型气流纺纱机的产量，相当于40台环锭纺纱机16320锭的产量。
一个涡流纺纱头的产量，相当于2.08个气流纺纱头或8.5个环锭的产量。
由于涡流纺纱是依靠涡流加捻，如继续研究改进，纺纱速度还可以继续提高。
工艺流程短、制成率高涡流纺纱是用纤维条子直接纺制成筒子纱，所以像其他新型纺纱一样，可省去粗纱和络筒两道工序。
由于涡流纺纱断头率很低，回花损失少，制成率高达99%以上。
适纺性强、宜做起绒产品涡流纺纱可纺制纤维长度在38_60_长的，对棉纤维和化学纤维纯纺与混纺纱。
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介环锭纺环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒气流纺气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。
分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。
纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。
这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。
气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。
气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。
气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。
而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。
一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。
气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。
赛络纺纱,涡流纺纱,喷气纺纱,粘胶纱工艺制作
1.赛络纺纱工艺介绍：赛络纺又名并捻纺，国内称为A，B纱，近期正式命为赛络纺。
赛络纺是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。
由于赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况，并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。
赛络纺的同向同步加捻使其纱线具有特殊的结构，赛络纺纱表面纤维排列整齐，纱线结构紧密，毛羽少，抗起毛起球好。
赛络纺织物和股线织物相比，手感柔软，比较平滑。
赛络纺纱可用于机织物及针织物，也可替代股线用于高支高密织物。
赛络纺纱的种类主要有：赛络纺纯棉纱，赛络纺涤棉纱，赛络纺涤纶纱，赛络纺粘胶纱，赛络纺涤粘纱，赛络纺棉粘纱，赛络纺天丝纱，赛络纺莫代尔纱，赛络纺竹纤维纱，赛络纺竹棉纱。
2.涡流纺纱工艺介绍:涡流纺纱是利用空气涡流作用使开松成单根状态的纤维凝聚和加拈成纱的方法。
涡流纺纱是一种双重结构的纱，纱线的芯纤维是平行排列的、无捻度，依靠旋转气流的作用使末端纤维包覆缠绕与芯纤维外部加捻成纱。
涡流纱中纤维的平行伸直度较差，成纱的结构与环锭纱不同,所以涡流纱的强力较环锭纱低,成纱的条干均匀度一般接近环锭纱的水平，但短片段的粗细不匀较环锭纱显著。
涡流纱的结构膨松，吸色性好。
为了使纺成的纱具有一定的强力和条干水平，要求喂入的纤维具有较好的整齐度和适当的长度。
因此，涡流纺纱比较适宜于化纤纯纺或混纺的粗中号纱,用作起绒纱,或用以纺包芯纱。
涡流纺纱单产水平和制成率都比较高,由于在负压条件下纺纱，车间飞花少，劳动条件好。
产品可用作毛毯、围巾、服装和装饰用织物。
涡流纺纱产品主要有：涡流纺纯涤纱，涡流纺腈纶纱，涡流纺粘胶纱，涡流纺涤粘纱等。
【技术】喷气涡流纺的发展新方向
【技术】喷气涡流纺的发展新方向与传统环锭纺相比，喷气涡流纺具有纺纱流程短、生产效率高、设备自动化和智能化程度高、用工省等多方面的优势。
目前喷气涡流纺技术在国内已从小批量生产发展到规模化生产阶段，2017年全国纺纱企业已拥有喷气涡流纺设备1500多台，共计13.5万多头(按每台90头计)，占世界喷气涡流纺产能的50%左右。
喷气涡流纺技术虽具有许多优点，但在生产实践中也暴露出一些弊端，例如纱线强力比环锭纺低10%以上；使用原料要求苛刻，没有环锭纺适应性强；纱线的使用面较狭窄，没有环锭纺纱广泛，等。
同时，国内用粘胶纤维生产喷气涡流纺针织纱仍占主导，产品结构单一，用途较狭窄，同质化竞争激烈。
因此，加快产品结构调整，创新开发多样化、功能化、高附加值的新型喷气涡流纺纱线，成为喷气涡流纺企业提质增效、转型发展的必由之路。
1、喷气涡流纺色纺纱1.1 麻灰系列色纺纱采用原液着色粘胶纤维与本色粘胶纤维混纺，或将10%～30%天丝TM、涤纶、腈纶等强力较高的本色纤维混入原液着色粘胶纤维中，可开发麻灰系列喷气涡流纺色纺纱。
既可提高纱线强力，又可克服粘胶纤维过于柔软的缺点，纱线风格改善，附加值提高。
该类纱线可根据用户要求来生产深、中、浅色，通过调整混用本色纤维的比例即可实现。
1.2 彩色系列色纺纱彩色系列喷气涡流纺色纺纱是用有色粘胶与其他多色彩纤维混合纺纱而成，有丰彩系列、七彩系列多种，如采用92%的黑色粘胶与8%的七彩涤纶混纺，或将彩色粘胶与三角异形涤纶、彩色涤纶及彩色涤纶粒子等混纺，混合比例仅10%左右即可使纱线呈现闪光、发亮、多彩色的效果。
2、喷气涡流纺改性涤纶纱线除采用阳离子易染涤纶来生产“阳粘”混纺纱外，还可采用原液着色的超仿棉涤纶、吸湿排汗涤纶、蜂窝型结构涤纶等开发多种功能的涤纶喷气涡流纺纱线。
另外，国内化纤企业从纤维性能改良、油剂配方改进等方面推出喷气涡流纺专用涤纶，也为纺纱企业采用改性涤纶开发喷气涡流纺新型纱线创造了有利条件。
喷气纺纱的优势及特征
喷气纺纱的优势及特征(2004年10月8日) 中华家纺网喷气纺纱是最近出现的一种新型的独特纺纱，是当今国内纺织界讨论的热门话题。
喷气纺是分子喂入。
经四罗拉皮圈的高倍牵伸，吐出的须条直接进入喷嘴，喷嘴通有压缩空气对须条假捻而包缠成纱，再由引纱罗拉引出，经清纱器卷绕到纱筒上而成筒子纱。
可见前纺可省去租纱工序，后纺可省去络筒工序。
最新的德国绪森（SUSSEEN）公司推出的Plytil2000型喷气纺机有了重大改进，更是集高倍牵伸、纺纱、并捻、络筒于一体，构成了所谓的双股并筒喷气纺纱，这样后纺就省去并纱、捻线、络筒三道工序。
喷气纺的最大优势除了省去几道工序外，就是产量特高，纺纱速度可高达300米/分，是环锭纺的10倍，慨言之8台喷气纺就相当于1万锭环锭纺。
它附有十分可靠的接头小车可自动接头，这些就为劳动密集型的纺织工业走向技术智能密集型连续自动化生产开辟了道路，更为古老的纺织工业的技术更新作出了范例。
人们所幻想的"无人纺纱工厂"将可变为现实。
喷气纺的特点在细特纱（高支纱）的生产，对天然纤维，合成纤维，棉型化纤的纯纺和混纺都能适应，但纺纯棉有难度，最近村田公司宣传"能纺纯棉但不推荐"。
拖了尾巴，模棱两可的话切不可轻信。
至今国内也无一家、用喷气纺来纺纯棉。
喷气纺产品质量的综合评价除成纱强力比环锭纺低5~20%外，其它各项质量指标都大大优于环锭纺。
与环锭纺比制成率要高2%左右，原料用量和原料成本要降低0.4%~1.5%，保养和空调费用要降低30%，用电量要比环锭纺高，但纺60英支以上时用电量将低于环锭纺，总的看来生产成本会降低30%以上，其它千锭用工，占地面积，车间含尘量和噪声等指标也都比环锭纺好多了。
喷气纺的成纱特别适应剑杆等新型织机的织造和万米无结头缝纫线等的生产。
喷气纺的织物性能也是它的强项，诸如：耐磨性、拉伸强力、透气性、染色性、撕破强力、厚度和硬挺度等都比环锭纺的织物性能好。
MVS涡流纺纱技术的发展
MVS涡流纺纱技术的发展中国纺织工程学会棉纺织专业委员会秦贞俊(教授级高级工程师)MVS喷气纺纱体系对纤维长度的适应性能都比环锭纱及转杯纱差，只能加工生产纯涤纶等等长度的化纤纱或者生产涤棉等混纺纱。
不能够生产纯棉纱。
因此，喷气纺纱系统还具有一定的不足。
为此，村田公司在1995年巴黎国际纺织机械展览会上展出了MVS851涡流纺纱机，一般可以生产18-45英支的纯棉纱，纱线结构与环锭纱相接近，属于真捻纱。
纺纱速度高，加工纯棉纱是引出速度可打400米/分，比环锭纱高20倍，比转杯纱高3倍。
涡流纺纱可以做到无接头，毛羽飞花少，单纱强力高，基本上与同支环锭纱接近，比同支转杯纱的强力还要高一些。
MVS861在MVS851的基础上经过多次改进及创新，取得进一步的发展。
具有许多重要技术特征及纺纱优点。
MVS涡流纺纱机是在喷气纺的基础上发展起来的，MVS与MJS的区别是MVS应用单一喷嘴技术，两种体系生产的纱线结构完全不同，MVS纱属于真捻结构。
MJS纱属于包缠纱结构，因此，MVS纺纱技术是一个新的突破。
涡流纺纱机主要在美国应用。
一般生产针织、机织纱。
1.MVS 纺纱结构及特征：1.1MVS涡流纺纱机是由棉条喂入并经过四罗拉（或者五罗拉）牵伸机构牵伸后达到需要的纱线支数的须条，从前罗拉引出纤维被吸入到喷嘴并集聚在一个钉状突出物上，钉状突出物伸入到空心锭子的上口，在集聚时，纤维被针状物牵引进入空心锭子中，在积聚点纤维尾部沿喷嘴内侧在高速回转涡流的作用下升起，使纤维分离并沿着锭子旋转，当纤维被牵引到锭子内时，纤维沿着锭子的回转而获得一定捻度。
纤维束沿着锭子包缠的角度及回转角度都是可以控制的，实现了高速度纺纱并获得真捻。
1.2整个纺纱过程受到电子系统的监控，当发现纱疵时即被自动去除，并立即应用自动接头装置，将纱接起来，这种装置叫"自动接头器"。
因此，整个纺纱过程是全自动连续式的。
此外，从每个锭子纺出来的纱也受到自动接头器的监控，使纺纱质量受到逐锭监控，发现有问题的锭子，可以单锭自动停止纺纱。