(完整版)不同纺纱方法的成纱结构和特性
不同纺纱方法的成纱结构和特性
当前棉纺领域有5种实用的、倍受关注的纺纱方法，即传统环锭纺、转杯纺、喷气纺、涡流纺和改进环锭纺——紧密纺。环锭纺纱方法已有逾一个半世纪的历史，而后四者是在近几十年甚至是近几年发展起来的，统称为新型纺纱方法。不同的纺纱方法无论在产量、质量方面，还是在成纱结构和特性方面，都有各自非常独特之处。
1 成纱机理
1.1 传统环锭纺
环锭纺纱是将牵伸、加捻和卷绕同时进行的一种纺纱方法，粗纱在牵伸系统中被牵伸至所要求纱支的须条，再经钢领、钢丝圈的加捻和卷绕形成一根纱线。由于牵伸作用，主牵伸区中的须条宽度是所纺纱线直径的数倍，此时各根纤维抵达前钳口线时呈自由状态。当这些纤维离开前钳口线后即被捻合在一起，这样就形成了一个纺纱加捻三角区。此纺纱加捻三角区阻止了边缘纤维完全进入纱体，部分边缘纤维脱离主体形成飞花，较多的边缘纤维则是一端被捻入纱体，而另一端形成毛羽。这些纤维不但对纱线的均匀度、弹性等性能起消极作用，且对纱线的强力极其不利。另外，在加捻时处于三角区外侧的纤维受到的张力最大，而在中心的纤维受到的张力最小，故成纱时这些纤维的初始张力不等，从而影响成纱的强力。这些都是传统环锭纺纺纱三角区造成的缺陷。
1.2 转杯纺
转杯纺又称气流纺，属于自由端纺纱方法。直接喂入纺纱器的棉条经分梳辊分梳成了单纤维状，纤维靠分梳辊的离心力和纺杯内负压气流的作用脱离分梳辊表面经输棉管道而进入纺杯，并在凝聚槽中形成一个完整的纤维环，纤维环随着纺杯高速旋转，在接头纱的作用下，随着捻度不断的传递和连续剥离纤维束而成纱。
1.3 喷气纺
喷气纺纱以日本村田公司制造的MJS（Murata Jet Spinner）机型为代表。棉条直接喂入牵伸装置，经牵伸后的须条进入喷嘴，两个方向相反的高速旋转气流对纱条进行假捻并包缠成纱，纱条引出后经电子清纱器去除疵点后被卷绕在筒子上。
1.4 涡流纺
涡流纺纱是继MJS之后，村田公司推出的新一代的喷气纺纱技术MVS（Murata Vortex Spinning）。涡流纺的成纱原理是棉条直接喂入牵伸装置，经牵伸后的须条从前罗拉钳口输出，立即被纺纱器的直喷嘴中涡流所产生的负压吸入，形成芯纤维，当纤维的末端脱离前罗拉时，因涡流作用而扩张，覆盖在空心锭子表面，并沿着固定的空心内壁回转，随着纱条的向前运动，纤维末端缠绕于纱芯上使纱线获得捻度而成纱。
1.5 改进环锭纺——紧密纺
紧密纺（Compact Spinning）亦称集聚纺。它主要是在环锭细纱机牵伸装置前增加了一个纤维凝聚区，从牵伸装置前罗拉钳口线迁移出来的纤维束集聚在一条线上，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区，很好地解决了传统环锭纺纱存在的成纱强力、毛羽和飞花等关键问题，并给后续加工和产品质量带来一系列益处。不同的机器制造商提供了多种用于凝聚这些纤维的专利，但其原理基本相同，都是旨在通过集聚作用，使须条中的纤维特别是边缘纤维和浮游纤维得到有效的控制，大大降低牵伸须条带的宽度，从而基本消除纺纱
加捻三角区，生产出新型高质量的紧密环锭纱。
2 纱线结构形态
不同纺纱方法有不同的成纱机理，纤维在纱线中的排列形态以及纱线的紧密度亦不相同。图1为不同纺纱方法的成纱电子显微照片，从中可以看出明显的差异。
2.1 传统环锭纺纱线结构
传统环锭纱中纤维基本上呈螺旋线排列，由于存在纺纱加捻三角区，纤维不能全部被加捻到纱体中去，较多边缘纤维一端被捻入纱体，另一端露在纱条外面形成毛羽，因而虽然环锭纱结构较为紧密，但纱条表面相对来说显得杂乱无序，光洁度较差。
2.2 转杯纺纱线结构
转杯纱在加捻过程中，加捻区的纤维缺乏积极握持，呈松散状态，因而纤维伸直度差，纤维内外转移程度低。纱的结构分纱芯和外包纤维两部分。纱芯结构与环锭纱相似，比较紧密；外包纤维结构松散，无规则地缠绕在纱芯外面。因此与传统环锭纱相比，转杯纱结构比较蓬松，外观较丰满。
2.3 喷气纺纱线结构
喷气纱是一种双重结构的纱，一部分是几乎平行、无捻的芯纤维，另一部分是包缠在芯纱外部的包缠纤维。喷气纱的结构较为蓬松，纤维间的间隙较大，包缠纤维与芯纤维的比例约为1∶9，包缠纤维将向心的应力施加于芯纤维条上，给予纱体必要的聚合力以承受外部应力。
2.4 涡流纺纱线结构
涡流纱也是一种双重结构的纱，纱条的芯纤维是平行排列的、无捻度，依靠旋转气流的作用使末端纤维包覆缠绕于芯纤维外部加捻成纱。但与喷气纱不同的是，涡流纱的外层覆盖纤维比重大（约60 %），以致内部未加捻的纤维几乎被完全覆盖，表面纤维排列则更近似于环锭纱。
2.5 紧密纺纱线结构
紧密纺纱线中的纤维排列最为整齐清晰，从一定意义上讲，可能是纱线中理想化的纤维排列方式。由于气流的收缩和聚合作用，纤维的端头均捻入纱线内，成纱结构最为紧密，纱线外观光洁、毛羽少，纱线加捻螺旋结构清晰可见，纤维几乎没有内外转移。这是集聚纺纱
最显著的特性。这种纱线结构的改善是通过纺纱加捻三角区的消除而获得的。
3 纱条特性
不同的成纱加捻过程，产生不同的纱线结构，也产生不同的产品特性。
3.1 强力
纱线强力取决于纤维间的抱合力和摩擦力。如果纤维的形态及其排列状态不良，即有弯曲、打圈、对折、缠绕等纤维存在，就相当于减短了纤维长度，削弱了纤维的接触程度，因而易产生纤维间的滑移，降低纱线强力。
经试验得知，如以环锭纱强力为1，那么其它种类纱线的强力为：转杯纱0.8 ～0.9，喷气纱0.6 ～0.7，涡流纱0.8，紧密纺纱强力最高为1.15。图2直观地反映了不同纱线的强力对比情况。
3.2 毛羽
纺织产品的手感和特性主要由毛羽多少决定。从生产试验可清楚地看到：长度小于2 mm 的毛羽对生产过程和织物的外观质量影响不大，相反会使织物具有一种天然的柔软手感。但是，长度超过3 mm以上的毛羽却是影响纱线质量的潜在因素。相对于传统环锭纱，气流纱、涡流纱、紧密纱的1 ～2 mm的毛羽均有降低，而喷气纱由于缠绕纤维数量低，无捻纱芯覆盖少，因而有较多的短毛羽，当然，具体在纺纱过程中可以通过调整工艺参数来控制毛羽的数量。
图3为不同纺纱方法的成纱毛羽数的比较。与传统环锭纱相比，非传统纺纱的有害毛羽数（＞3 mm）显著降低，其中紧密纱约减少80 %，喷气纱约减少85 %，涡流纺纱则减幅达90 %以上，因而新型纱线均具有良好的后加工特性。由于新型纱线结构使纱线表面更加稳定，后加工的毛羽增加量显著低于传统纱线。特别是作为经纱，在浆纱时可节约浆料约50 %，大大提高织机效率，降低织造成本。有资料介绍，在美国使用新型纱线每100 m布织造成本可降低2.4美元，飞花减少72 %。
3.3 耐磨性
纱线的耐磨性与纱线的结构密切相关。
传统环锭纱由于纤维大多呈螺旋线形态，当反复摩擦时，螺旋线纤维逐步变成轴向纤维，纱线易失捻解体而很快磨断，因而耐磨性较差。
非传统纺纱在耐磨性方面有着明显的优势，转杯纱、喷气纱和涡流纱均由纱芯和外包纤维两部分组成，纱线表面包有不规则的缠绕纤维，纱线不易解体，同时纱线表面摩擦系数大，在织物中纱与纱之间的抱合良好，不易产生相对滑移，故耐磨性提高。
相对于环锭纱，紧密纺纱的纤维排列整齐顺直，纱线结构紧密，纤维不易脱散，因而纱线的耐磨性佳。
3.4 捻势
捻势也是纱线的重要特性，并决定了织物的一些特性，如针织布的斜路。
图4 为不同纺纱方法的成纱捻势对比。传统环锭纱和紧密纱为真捻纺纱，捻势大，易产生针织物的斜路和卷边，有时需用并线来给予弥补。
转杯纱、喷气纱、涡流纱的成纱结构，决定了其捻势小。转杯纱Z捻和S捻同时存在，因而捻势最低，喷气纱中由于有高比例的平行纤维，捻回力小，同样具有良好的后加工特性。
3.5 抗起球
涡流纱针织物耐磨性好，抗起球等级高。这是因为涡流纱中间为平直芯纱，外层包覆缠绕纤维，纤维定向明显，纱摩擦系数大，织物内纱与纱之间摩擦性好，不易产生相对滑移，耐磨性提高，此外，起球还与成纱毛羽情况关系密切。通过测试起球试验可看出：涡流纱织物4 ～4.5级，喷气纱4级，传统环锭纱2级，转杯纱2 ～3级，紧密纺纱3 ～4级。
4 纱线的应用
4.1 环锭纱
尽管出现了许多新型纺纱方法，但直到今天环锭纺仍存在无可争辩的优势，在所有纱线中占有主导地位，产品应用广泛。这是由于环锭纺机构简单、适纺范围广、成纱质量好。但环锭纺加工过程长，质量进一步提高受到限制，特别是纱线毛羽多，影响了在一些产品上的应用，如高档衬衫面料。
4.2 转杯纱
转杯纺纱产品应用领域比较宽，尤其在牛仔布、针织布两大系列面料应用上有得天独厚的优势。因为转杯纺大多以生产粗支纱为主，外松内紧的纱线结构能获得较好的染色牢度和较深的色泽，从而形成牛仔面料蓝中透白的独特风格。目前我国转杯纱在机织、针织的应用比例约为9∶1，随着技术的进步和高档转杯纺设备的引进，转杯纱在针织领域的应用将会大大增强，其比例可望达到6∶4。
4.3 喷气纱
喷气纱、涡流纱能彻底消除针织物的扭矩和斜度，因而一出现即成为针织市场的主流应用产品，喷气纱针织物抗起球等级高，无歪斜，条影少，缩水率低，布面匀整丰满。其产品主要有运动装、双面休闲装、儿童服装、针织T恤衫和内衣等，原料主要以涤棉混纺品种为主。
由于喷气纱具有毛羽少、条干疵点少等优点，虽然强力较环锭纱低，但强力CV值小，恰好最能满足无梭织机用纱标准，故适宜于无梭织机使用，一般采用喷气纱可以提高织机效率2 % ～ 3 %。喷气纱机织产品主要有两大类：一是服饰面料产品，另一类是家纺产品。据介绍，美国市场50 %以上的家纺产品和制服面料是以喷气纱为原料制成的。
此外，喷气纱较适合万米无结头缝纫线的加工。
虽然传统喷气纺技术不大适应生产纯棉纱，但对化学纤维，尤其是细旦化纤等差别化纤维具有独特的优势。随着世界人口的增加，对化学纤维的依赖性将更加明显，化学纤维在服装用布、装饰用布及产业用布中所占的比例将会快速增加，因此喷气纺技术及其产品也会得到相应的发展。
4.4 涡流纱
涡流纺可以加工纯棉纱线，而且具有纺纱速度高的优点，因此在21世纪初得到了快速的发展。涡流纱具有环锭纱的结构，具备更多的功能及流行的特点，纱线毛羽很少，织物起球现象亦减少，染色性能及耐磨性好，织物外观光滑，吸湿性好、快干。因而涡流纱织物多用作针织运动衫、休闲服饰、家纺产品等，产品应用领域比较广泛。
4.5 紧密纱
紧密纱的出现首先得到了讲究生活质量、钟爱高档纯棉服饰的欧洲人的追捧，据有关资料介绍在欧洲有80 %的紧密纱用于男式衬衫面料。欧洲用户现在将紧密纱作为高品质纱线的标准。这是由于紧密纺成纱毛羽少、强力高等特点，特别适合纺制高支精梳纱，用于机织高档纯棉衬衫、防羽布等，并具有上浆成本低、织造飞花少、织造效率高、织物光泽度佳、外观纹路清晰、色彩对比度增强等优点，紧密纱的应用将使纺织产品的质量达到一个新的水平。
当然，紧密纱用于某些种类的针织物也有较强的优势，如常常可以省去烧毛工序，加工高档T恤等制品，目前因紧密纺设备成本较高，而普通针织物尚难以承受较高的纱价，在一定程度上制约了紧密纱的应用。
5 结语
（1）不同的纺纱方法产生了不同的成纱结构和纱线特性。
（2）每种纺纱方法均有其特点，成纱结构各具特色，若合理发挥其优势克服其劣势，则可供开发的产品种类会很多。要使某一纺纱方法得到普及应用，关键看能否开发出有特色、有市场、有生命力的产品。
（3）不同纺纱方法的前景如何，要根据市场对织物风格的需求来决定，即取决于不同结构特性纱线的应用领域。未来的纺纱市场将呈现多种纺纱方法并存、产品结构多样化的态势。
（4）随着科技的发展，各种纺纱方法将会互相渗透，互相补充，各种纱线特性将会进一步融合和发展，这给纱线产品的应用开发带来了巨大的空间。
信息来源：青岛市纺织工程学会
竹节纱
竹节纱 特征 竹节纱特征是具有粗细分布不均匀的外观，是花式纱中种类最多的一种，有粗细节状竹节纱、疙瘩状竹节纱、短纤维竹节纱、长丝竹节纱等。竹节纱可用于轻薄的夏季织物和厚重的冬季织物。可用于衣着织物，也可用于装饰织物，花型突出，风格别致，立体感强。 竹节纱： 纱线忽细忽粗，有一节叠出的称竹节。竹节纱的公称号数一般以基纱号数冠名，如C 14．5tex竹节纱是指竹节间距为正常纱的号数，而竹节处的号数要大。实际生产中在前罗拉变速纺竹节时，一般先设定好基纱的高速值和捻度值纺出正常的基纱号数后再设定低速值等竹节参数来生产竹节纱。 目前，竹节纱在各类面料的生产中应用非常广泛，符合当前的流行趋势而广为流行，竹节纱品种多，适用范围广。一般来说，按竹节纱纺纱形式分：有气流纺竹节和环锭纺竹节；按竹节长度分：有长竹、中竹、短竹；按竹节倍数分：有粗竹、中竹、细竹；等等。 一、竹节纱主要参数与布面风格的关系 竹节纱参数包括基纱线密度、竹节粗度、竹节长度及竹节间距，由于竹节纱的特殊结构，布面风格与上述4参数密切相关，其各种各样的组合决定了它在布面上特殊的风格，其方法主要有以下4种。
1. 由于竹节纱竹节部分较粗，纺纱时加在竹节部分的捻度也较少，竹节段纤维较松散，使竹节纱染色时粗段与细段对染料的吸收不一致，再根据竹节长短不同会形成雨点或雨丝的风格。 2. 原料不同形成的风格有异：如用普通棉、涤纶原料纺制的单纱织制的竹节纱织物竹节比较明显；而采用异形纤维如阳离子涤纶、强光涤纶、粘胶等形成较细竹节，然后与普通纱加捻成线，可制成高档面料。 3. 在转杯纺纱机上纺制48．6～58．3tex (Nel2～10)竹节纱，其竹节可高于正常纱的1．3～1．8倍，配合竹节间距与长度的变化，可织制出具有麻的风格的高档面料。 4. 利用竹节纱竹节部分的长短不同、粗细不同、节距不同、原料不同，可开发出丰富多彩、风格各异的品种，以满足各类不同消费者的需要。 二、纺竹节纱的工艺设计 1. 竹节粗度 在竹节纱纺纱过程中，粗度足较难掌握的参数。我们用切断称重法来检定竹节的粗度，即取相同长度的竹节部分和节距部分，分别称重，竹节重量与节距重量之比即为粗度。粗度一般由试纺确定，经用户认可后投入批量生产。 2．纱号设计
色纺纱线的生产现状与生产技术要点_章友鹤
色纺纱线的生产现状与生产技术要点 章友鹤 (浙江省棉纺织行业协会,浙江杭州 310007) 摘要:介绍了五大系列色纺纱的特点和用途。探讨了色纺纱的生产技术难点,以及生产色纺纱的技术要点,包括原棉染色、混棉、纺纱工艺和控制回料使用等。指出了我国色纺纱生产与国际水平的差距及今后的努力方向。 关键词:色纺纱;生产技术 中图分类号:TS104.2 文献标识码:B 文章编号:1009-265X (2004)05-0007-03 收稿日期:2004-01-27 作者简介:章友鹤(1934- ),男,浙江宁波人,教授级 高级工程师,主要从事棉纺技术研究工作。 1 色纺纱在棉纺工业中的地位 色纺纱又称有色纤维纺纱,由于纺纱前所用的纤维原料均通过染色或原液着色,故纺成纱后在针织与机织加工成织物后一般不需再经染色加工,既缩短了加工工序又减少了环境污染,符合绿色环保的要求。 色纺纱一般有两种及以上的不同色泽纤维或不同性能的纤维混和纺成纱,织成布后在染整加工中由于各种纤维收缩性能或上染性能的差异,使布面呈现多彩色、手感柔和、表感丰满的风格,提高了产品的附加值。目前用色纺纱制成的织物在国外已十分流行,在国内的消费群体也正在不断扩大,因此针棉织行业对色纺纱的需求呈逐年上升趋势,发展前景看好。 浙江省是国内生产色纺纱的主要省份之一,开发起步早、生产企业多,早在80年代中期,浙江省宁海棉纺厂与金华棉纺厂等企业,先后研制开发了纯棉色纺纱与化纤色纺纱两大系列产品,前者主要用作针织服装,后者用作化纤毛衣,深受针织企业的欢迎。经过近20年的不断努力创新,目前全省已有25家会员棉纺企业,72万多纱锭生产各类色纺纱,2002年各类色纺纱产量已达9.3万多吨,生产规模与色纺纱生产能力已占浙江省纺纱能力的四分之一以上。同时色纺纱的品种与质量档次比10多年前也有明显的进步,色纺纱已成为浙江省棉纺业的特色产品与实现经济增长的亮点。 2 色纺纱的主要生产品种与用途 浙江省棉纺企业近几年来根据国内外市场的需求,在扩大色纺纱生产能力的同时,为了提高色纺纱在国内外市场上的竞争力,在开发色纺纱新品与拓展色纺纱市场上也作了积极努力。目前全省已形成纯棉精梳彩色纱、纯棉精梳色纺纱、涤/棉(C .V .C )色纺纱,纯化纤色纺纱,与多组分化纤彩色纱等五大类系列产品。 前两种色纺纱均采用棉花染色,在开清棉和并条工序中混色,并通过精梳工艺纺制,是色纺纱的中高档产品。其主要用途是作中高档针织用纱,目前少量在纯棉色织布中采用。 纯棉精梳彩色纱是色纺纱中的精品,它采用2种以上染不同色棉花,按不同配比用特种纺纱工艺生产。成纱后在一根纱线上呈现多种朦胧色彩,是 生产高档针织内外衣的用纱。由于纺纱工艺较复杂,技术要求较高,故目前浙江也只有少数企业能生产这类纱线。 纯棉精梳色纺纱又称麻灰纱,它一般是由本白棉与染色黑棉混和纺纱,黑棉的混和比例根据织物要求不同而不同,最少为1.5%,最多为70%以上,故有深、中、浅色之分,是纯棉色纺纱的主导产品。由于针织企业需用量较大故生产量也较大,占纯棉色纺纱的生产量80%以上。其色纤维混和方法也有开清棉混棉与并条工序混条两种,视不同混比确定。 T /C 与C .V .C 色纺纱,纺纱时一般棉花不染色,涤纶采用有色纤维,若混用有色涤纶比例高时采用单独制条在并条工序混条,若混用有色涤纶比例较少时,可采用开清棉工序混棉直接制成有色棉 · 7·生产技术 现代纺织技术·第12卷(2004)第5期
竹节纱生产工艺浅析及竹节纱装置说明
竹节纱生产工艺浅析及竹节纱装置说明 一、概述 竹节纱特征是具有粗细分布不均匀的外观，是花式纱中种类最多的一种，有粗细节状竹节纱、疙瘩状竹节纱、短纤维竹节纱、长丝竹节纱等。竹节纱可用于轻薄的夏季织物和厚重的冬季织物。可用于衣着织物，也可用于装饰织物，花型突出，风格别致，立体感强。 纱线忽细忽粗，有一节叠出的称竹节。竹节纱的公称号数一般以基纱号数冠名，如C 14.5tex竹节纱是指竹节间距为正常纱的号数，而竹节处的号数要大。实际生产中在前罗拉变速纺竹节时，一般先设定好基纱的高速值和捻度值纺出正常的基纱号数后再设定低速值等竹节参数来生产竹节纱。 二、竹节纱生产原理 1、目前竹节纱常见的生产方式是前罗拉恒速，控制中、后罗拉超喂，形成与基纱有变化的粗节；一般细纱机中后罗拉的转速相对前罗拉来说要低得多，所以更容易控制，避免了因改变前罗拉转速而影响产量、捻度；且中后罗拉转速较低，变速时对机械本身的冲击磨损也小。无锡普莱特公司的ZNZ智能型数字式竹节纱生产装置便是这种类型，采用跟随前罗拉，并用伺服电动机控制中后罗拉，这种装置灵敏度高，适宜制作较精密的竹节纱。 2、竹节纱纱样分析和设计 对纺纱厂来说，如何准确测量竹节纱的三大参数：竹节长短、粗细和间距是竹节纱设计的关键环节。分析好竹节样布的主要条件：所选布样要足够大，要能看出整个竹节循环、竹节密度和织物风格；称纱线质量的电子天平精度要达到0．001 g以上。根据竹节纱布样需要测量和分析出的工艺参数主要有竹节粗度、竹节基纱细度、平均细度、竹节细度、竹节节距、竹节长度、捻度等，同时还要根据细度设计牵伸倍数和传动比、卷绕螺距、钢领、钢丝圈卷绕工艺参数等。 3、竹节纱经济效益 竹节纱技术适应高附加值织物的需求，且在生产过程中还能减少用棉等级，可为纺织企业带来可观的经济效益。竹节纱装置在各种细纱机上改造方便，纺竹节纱时，将轻重牙齿脱开，换上长轴用带轮带动中后罗拉，从而通过电脑程序控制中后罗拉的速度，达到按要求生产各种规格的竹节纱，无竹节定单时又可以纺常规纱。 竹节纱装置的选用说明 一、前言 衷心感谢您购买了《ZNZ智能型竹节纱装置》！在使用本装置之前，请先熟读说明书，这样有利于您正确的发挥本装置的优良功能。 适用及纺制范围 无锡普莱特纺电科技有限公司研制的这一高新成果：ZNZ智能型竹节纱装置，系国内首创。适用于各种普通或中长纤维的纯纺或混纺。该装置主要是由一台控制器实现对一台细纱机的控制，纱支一般在5S～80S（英支）范围，可
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不同纺纱方法的成纱结构和特性 当前棉纺领域有5种实用的、倍受关注的纺纱方法，即传统环锭纺、转杯纺、喷气纺、涡流纺和改进环锭纺——紧密纺。环锭纺纱方法已有逾一个半世纪的历史，而后四者是在近几十年甚至是近几年发展起来的，统称为新型纺纱方法。不同的纺纱方法无论在产量、质量方面，还是在成纱结构和特性方面，都有各自非常独特之处。 1 成纱机理 1.1 传统环锭纺 环锭纺纱是将牵伸、加捻和卷绕同时进行的一种纺纱方法，粗纱在牵伸系统中被牵伸至所要求纱支的须条，再经钢领、钢丝圈的加捻和卷绕形成一根纱线。由于牵伸作用，主牵伸区中的须条宽度是所纺纱线直径的数倍，此时各根纤维抵达前钳口线时呈自由状态。当这些纤维离开前钳口线后即被捻合在一起，这样就形成了一个纺纱加捻三角区。此纺纱加捻三角区阻止了边缘纤维完全进入纱体，部分边缘纤维脱离主体形成飞花，较多的边缘纤维则是一端被捻入纱体，而另一端形成毛羽。这些纤维不但对纱线的均匀度、弹性等性能起消极作用，且对纱线的强力极其不利。另外，在加捻时处于三角区外侧的纤维受到的张力最大，而在中心的纤维受到的张力最小，故成纱时这些纤维的初始张力不等，从而影响成纱的强力。这些都是传统环锭纺纺纱三角区造成的缺陷。 1.2 转杯纺 转杯纺又称气流纺，属于自由端纺纱方法。直接喂入纺纱器的棉条经分梳辊分梳成了单纤维状，纤维靠分梳辊的离心力和纺杯内负压气流的作用脱离分梳辊表面经输棉管道而进入纺杯，并在凝聚槽中形成一个完整的纤维环，纤维环随着纺杯高速旋转，在接头纱的作用下，随着捻度不断的传递和连续剥离纤维束而成纱。 1.3 喷气纺 喷气纺纱以日本村田公司制造的MJS（Murata Jet Spinner）机型为代表。棉条直接喂入牵伸装置，经牵伸后的须条进入喷嘴，两个方向相反的高速旋转气流对纱条进行假捻并包缠成纱，纱条引出后经电子清纱器去除疵点后被卷绕在筒子上。 1.4 涡流纺 涡流纺纱是继MJS之后，村田公司推出的新一代的喷气纺纱技术MVS（Murata Vortex Spinning）。涡流纺的成纱原理是棉条直接喂入牵伸装置，经牵伸后的须条从前罗拉钳口输出，立即被纺纱器的直喷嘴中涡流所产生的负压吸入，形成芯纤维，当纤维的末端脱离前罗拉时，因涡流作用而扩张，覆盖在空心锭子表面，并沿着固定的空心内壁回转，随着纱条的向前运动，纤维末端缠绕于纱芯上使纱线获得捻度而成纱。 1.5 改进环锭纺——紧密纺 紧密纺（Compact Spinning）亦称集聚纺。它主要是在环锭细纱机牵伸装置前增加了一个纤维凝聚区，从牵伸装置前罗拉钳口线迁移出来的纤维束集聚在一条线上，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区，很好地解决了传统环锭纺纱存在的成纱强力、毛羽和飞花等关键问题，并给后续加工和产品质量带来一系列益处。不同的机器制造商提供了多种用于凝聚这些纤维的专利，但其原理基本相同，都是旨在通过集聚作用，使须条中的纤维特别是边缘纤维和浮游纤维得到有效的控制，大大降低牵伸须条带的宽度，从而基本消除纺纱
竹节纱工艺设计
竹节纱工艺设计实例 1 捻度 1.1 前罗拉变速装置 (1)设计基纱长度和竹节纱长度占总纱长度的百分比(一个循环) 基纱长度/mm:160+320+600+450=1530 竹节纱长度/mm:75+75+75+85=310 总长度/mm:1530+310=1840 基纱占总纱长度百分比：1530/1840=83.2% 竹节纱占总纱长度百分比：310/1840=16.8% (2)计算基纱细度 设基纱号数为Xtex,则有： 1530X+3*310X=1840*36.4(3倍竹节粗度) 求得X=27.2。 (3)根据基纱细度选择所需捻系数，换算出捻度 由27.2号选用370捻系数，换算出捻度71.0捻/10cm。根据A512工艺表： 24374*Z4/Z3/Z5=71.0得Z4/Z3=76/58，Z5=45 由此选择捻度牙轮，但此时年度牙轮实际并不能调节捻度。 (4)由步进电机的高速和竹节粗度、规律计算出前罗拉平均速度 我们根据所用步进电机的实际功率确定前罗拉高速时180r/min,由3倍竹节粗度可知前罗拉低速时为180/3=60r/min。由基纱、竹节纱纺纱时间比例求前罗拉平均速度：180*83.2%+60*16.8%=160r/min (5)由前罗拉平均转速和A512工艺表确定皮带轮7.72*58/76*45*马达盘/主轴盘=160mm。选择电动机皮带盘Φ120mm，主轴盘Φ200mm (6)由主电动机和皮带盘测算出锭子速度1460*120÷200*10.11=885.6r/min 由以上推算可知，在前罗拉变速竹节装置中，纱的捻度完全取决于前罗拉高低速度和高低速纺纱所占的时间比，单纯调节捻度牙改变不了纱线捻度。在锭速不变时只有调节前罗拉车速才能改变捻度。 1.2 后罗拉变速装置 按照(2)、(3)选择捻度牙，适当比正常同支纱大一些。 2 牵伸、车速和钢丝圈 由捻度测算(2)可知基纱细度为27.2tex。总牵伸=粗纱定量/基纱细度=粗纱10m干重/基纱100m干重 由总牵伸倍数选择牵伸齿轮。 前罗拉变速装置参照步进电机功率确定，如额定电流7A的步进电机转速应不高于200r/min；后罗拉变速装置可按基纱细度正常纱时的车速来控制。如竹节36.9tex纱的细度是28.1tex，则可按正常纱的速度265r/min来生产。 根据竹节粗度和车速一般在正常纱的基础上偏重3～5号掌握。 3 结论 竹节纱是一种花式纱线，它具有节长、节距、节粗三大要素，三要素不同就要选择不同的细纱工艺，细纱工艺的是否恰当直接影响细纱生活、成纱质量，影响到织机效率、疵布和布面风格。所以，合理的细纱工艺以及选用ZNZ仿真智能型竹节纱装置是我公司竹节纱成功生产的关键。
色纺纱
色纺纱(COLORED SPUN YARN) 所谓色纺纱，就是先将纤维染成有色纤维，然后将两种或两种以上不同 颜色的纤维经过充分混合后，纺制成具有独特混色效果的纱线。 色纺纱能实现白坯染色所不能达到的朦胧的立体效果和质感。色纺纱使用起来无污染，还可以最大程度地控制色差。因此，颜色柔和时尚、能够应对小批量多品种灵活生产的色纺纱，被越来越多地运用于中高档服饰产品中，很受女装面料企业的欢迎。 色纺由于采用“先染色、后纺纱”的新工艺，缩短了后道加工企业的生产流程、降低了生产成本，具有较高的附加值，相对于采用“先纺纱后染色”的传统工艺，色纺纱产品性能优于其它纺织产品，有较强的市场竞争力和较好的市场前景。 其一，色纺纱在同一根纱线上显现出多种颜色，色彩丰富、饱满柔和。 用色纺纱织成的面料具有朦胧的立体效果，颜色含蓄，自然、有层次。 其二，色纺纱的先染后纺生产工艺，比传统工艺节水减排50%以上，符合低碳环保要求。生产一件普通的衣服，色纺纱可节约4公斤水。如果过去的一年，中国所有的纺织品都采用色纺纱的话，将可节约5000万吨水。在节能、减排、环保方面具有明显优势。 其三，色纺纱染色工艺独特，在纤维染色、配色及多纤维混纺方面具有较高的科技含量。更多的新型面料诞生，促进了服装、家纺产品呈几何积数增长。 色纺纱染色工艺独特，在纤维染色、配色及多纤维混纺方面具有较高的科技含量。色纺纱适用于针织、毛衫、机织等多种领域，是中高档面料的首选纱线。广泛应用于纬、经编机，各类横机，有、无梭织机等领域。适用于制作内衣、休闲装、运动装、商务装、衬衫、袜类等所有服饰产品，也适用于制作床上用品、毛巾、装饰布等家纺产品。 整个纺织行业中，传统工艺的占比为65%左右，染色纱20%左右，色纺纱15%左右，因此色纺纱的成长空间很大。现在还是靠流通拉动生产，未来如果实现消费拉动生产，则色纺纱的前景就不可估量。 作为纺织业中的朝阳产业，目前色纺尚处在起步阶段，整体产量只占纱线总产量的4%，按全国纺纱产能一亿多锭规模计算，如果未来纱线产业形成色织、布染色、色纺三分天下的格局，那么，色纺纱产业规模将超过2000 万纱锭，未来产业前景非常广阔，发展空间巨大。 服工102 3100303232 赵志浩
纺纱技术入门基础知识
纺纱技术基础知识 （一）环锭纺 环锭纺就是由锭子和钢领、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸的一种机械纺纱的方法。 环锭纺纱(ring spinning)，是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。 环锭纺(精梳)流程： 清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 环锭纺(普梳)流程： 清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 （二）气流纺 气流纺纱是利用气流将纤维在高速回转的纺纱杯内凝聚加捻输出成纱的一种新型纺纱技术。 气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。
分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。 捷克伊文达（Investa）在1969年瑞士巴塞尔ITMA展上，向市场推荐了气流纺技术，它的产能远远高出环锭纺，但最初气流纺技术生产的气流纱手感非常粗糙，因而在许多应用领域难以达到人们的期望。然而，随着技术的不断提升，气流纱越来越接近环锭纱的特点。今天，气流纱已成为牛仔布、针织内衣和许多其他产品的首选纱线气流纺的特征：气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。 气流纺与环锭纺的区别 气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格
纱线基础知识--竹节纱
纱线基础知识--竹节纱 近年来，随着竹节纱产品的不断开发与延伸，从服装到家纺、装饰等领域，被越来越 多的品牌、设计师采用，总是让人产生不一样的视觉和触觉效果，受到消费者的青睐。 竹节纱盛行20多年，何谓竹节纱？ 竹节纱特征是具有粗细分布不均匀的外观，是花式纱中种类最多的一种，有粗细节状 竹节纱、疙瘩状竹节纱、短纤维竹节纱、长丝竹节纱等。竹节纱可用于轻薄的夏季织物和 厚重的冬季织物。可用于衣着织物，也可用于装饰织物，花型突出，风格别致，立体感强。 纱线忽细忽粗，有一节叠出的称竹节 竹节纱的公称号数一般以基纱号数冠名，如C 14．5tex竹节纱是指竹节间距问正常 纱的号数，而竹节处的号数要大。实际生产中在前罗拉变速纺竹节时，一般先设定好基纱 的高速值和捻度值纺出正常的基纱号数后再设定低速值等竹节参数来生产竹节纱。 目前，竹节纱在各类面料的生产中应用非常广泛，符合当前的流行趋势而广为流行， 竹节纱品种多，适用范围广。一般来说，按竹节纱纺纱形式分：有气流纺竹节和环锭纺竹节；按竹节长度分：有长竹、中竹、短竹；按竹节倍数分：有粗竹、中竹、细竹；等等。 一、竹节纱主要参数与布面风格的关系 竹节纱参数包括基纱线密度、竹节粗度、竹节长度及竹节间距，由于竹节纱的特殊结构，布面风格与上述4参数密切相关，其各种各样的组合决定了它在布面上特殊的风格， 其方法主要有以下4种。 1. 由于竹节纱竹节部分较粗，纺纱时加在竹节部分的捻度也较少，竹节段纤维较松散，使竹节纱染色时粗段与细段对染料的吸收不一致，再根据竹节长短不同会形成雨点或 雨丝的风格。 2. 原料不同形成的风格有异：如用普通棉、涤纶原料纺制的单纱织制的竹节纱织物 竹节比较明显；而采用异形纤维如阳离子涤纶、强光涤纶、粘胶等形成较细竹节，然后与 普通纱加捻成线，可制成高档面料。 3. 在转杯纺纱机上纺制48.6～58.3tex (Nel2～10)竹节纱，其竹节可高于正常纱的1.3～1.8倍，配合竹节间距与长度的变化，可织制出具有麻的风格的高档面料。 4. 利用竹节纱竹节部分的长短不同、粗细不同、节距不同、原料不同，可开发出丰 富多彩、风格各异的品种，以满足各类不同消费者的需要。 二、纺竹节纱的工艺设计
色纺纱与半精纺纱的工艺特点及生产技术要点_李秋英
色纺纱与半精纺纱的工艺特点及生产技术要点 李秋英,章友鹤 (兰溪市长源山纺织厂,浙江兰溪 321104) 摘 要:分析了目前国内较流行的色纺纱与半精纺纱的生产工艺特点,论述了生产色纺纱与半精纺纱的技术要点:搞好原样选配、合理混棉、科学调色与配色,并根据不同生产品种优化纺纱工艺,是纺好这两只新型纱线的重要环节。 关键词:色纺纱;半精纺纱;原料选用;工艺优化 中图分类号:T S104.7 文献标识码:B 文章编号:1009-265X (2011)03-0019-04 收稿日期:2010-12-01 作者简介:李秋英(1966-),女,浙江兰溪人,高级工程师,从 事棉纺工艺及产品开发研究。 色纺纱与半精纺纱是我国目前较流行的两只新型纱线,由于该纱线在后道加工中能生产出附加值 较高的针棉织产品,故受到后道加工用户的欢迎,生产企业越来越多,生产规模不断扩大。据初步分析:目前国内生产各类色纺纱的产能已超过500多万锭,半精纺纱线生产规模也超过100万锭以上,为纺纱企业提高经济效益作出一定贡献。浙江省是生产这两只新型纱线主要省份之一:各种色纺纱线的产能要占全国1/2以上,且开发品种多,质量优,在国内外均享有较高知名度;半精纺纱线依赖桐乡濮院与嘉兴洪合两个毛衫市场的优势,在品种开发与产能发展上也取得较好的业绩,目前生产能力已超过50万锭。本文结合浙江省生产色纺纱与半精纺纱线的实际,就其工艺特点与生产技术要点作一分析探讨。1 工艺特点1.1 色纺纱线 在浙江已有20多年的研发、生产历史,随着纺纱技术的进步与纺纱工艺的不断创新,已经历了几个发展阶段:从20世纪80年代初生产色纺麻灰纱(用黑白两种纤维纺纱)到90年代初根据针织品提高产品档次的需求相继开发了精梳麻灰纱与彩色纱(采用3种以上不同色纤维纺纱);进入21世纪,随着新型化纤原料的出现,色纺纱生产又从多色彩混纺向多种纤维原料混纺发展,改变了色纺纱使用原料单一的格局,采用多种原料与多色彩生产的混纺纱线,使各种纤维性能充分显现、优势互补,色纺纱的服用性能进一步提高,市场份额进一步扩展。最 近几年,浙江省百隆、华孚两大色纺纱生产集团,又依托强大的研发手段与技术力量,在原有纤维组合纺纱基础上又大胆创新纺纱工艺,先后开发出色纺紧密纺纱、色纺赛络纺纱与AB 纱、竹节色纺纱、点子色纺纱、色纺段彩纱等新颖色纺纱线,使色纺纱从纤维色彩、原料结构的变化进入向纱线结构变化发展的新阶段。 综观20多年色纺纱的发展历史,色纺纱能得到快速发展并受到消费者的欢迎,主要是其突破了传统的先纺纱后染色的纺纱工艺,显示出三大优良特性: a )环保性。传统纺纱是先纺纱后织造、再染色,或者是先纺纱再染色,然后再织布这就是色织。这两种工艺在染色时均会造成很多污染,而色纺纱是把染色工艺前置,先将纤维染色,然后再纺纱织造,目前纤维的染色比例在30%～35%左右。然后将染色的纤维和不染色的纤维组合纺纱,也就是说纱线中仅30%～35%的纤维需要染色,这样污染就少多了。 b )立体效果好。色纺纱通过物理的纺纱过程,可以形成有色与本色、有色与有色(不同色泽)互搭的一种朦胧的感觉,形成“鲜而不艳、淡而不浅、浅而不淡”的效果。 c )多组分。目前十分流行多组分混纺的产品,然而不同的原料由于大分子结构差异,它的上色率是不一样的,如同浴染色容易出现染色疵点,而色纺纱在纺纱原料阶段就对各种不同性质纤维上色了,所以可以解决不同纤维纺纱后再染色的色泽差异。再加上在纺纱过程中每个工序严格采取隔离措施,来防止不同色泽及不同性能纤维混入,故其色泽色差是完全可以控制的。1.2 半精纺纱线 半精纺纱线是介于毛精纺与粗纺之间,由我国 · 19·
纺纱工艺介绍
本文摘自再生资源回收-变宝网（https://www.360docs.net/doc/0017943117.html,） 纺纱工艺介绍 随着生活水平的提高，人们对纺织品式样和性能的需求也越来越广泛。尽管新潮、时尚化和个性化不断的催生出五彩缤纷的纺织品世界，但就环锭细纱机生产的纱线新产品而言，可以分为两大类，即原料型新产品和结构型新产品。原料型新产品就是一种或多种不同功能的新纤维进行纯纺或混纺生产的纱线新产品。原料型新产品一直是纺织工作者研究的重点，而结构型新产品是近几年发展较快的纱线产品，它是通过在细纱机进行机构改造或增加装置，改变纱线成纱机理，形成不同形态和结构的新产品。本文主要通过几种结构型新产品生产技术的分析研究，就该类新产品发展方向提出建议。 1、紧密纺 紧密纺是在传统环锭细纱机前罗拉的前面加一个集束区，使得纤维在被加捻前有一个整理集束的过程，减小甚至消除加捻三角区，使纤维聚集紧密，排列均匀顺直，边缘纤维减少，因而成纱毛羽减少，成纱条干和强力得到改善。目前紧密纺聚集纤维有两种方式： 一是通过气流聚集纤维； 二是通过机械的方式聚集纤维。 在紧密纺加捻成纱的过程中，纤维较顺直平行，结构良好，纤维的内外转移减少，须条表层纤维和两侧边缘纤维受到控制，纤维头端易被捻合到纱体内部，因此紧密纺纱条干均匀，强力提高，毛羽减少，而且耐摩擦性能提高。另外，在后续加工中可以省去烧毛、免去上蜡、减少织物起球，提高织机的效率，改善织物的印染效果。
在环锭细纱机进行紧密纺技术改造较复杂，要求较高，因此其改造和生产成本高。同时紧密纺对粗纱的条干和均匀度较高要求。紧密纺产品紧密、均匀、光泽好，适宜传统高档织物用，但并不能替代普通环锭纺纱，如起绒织物用纱及一些特殊风格产品用纱仍需在普通细纱机上完成。 2、缆型纺 在传统细纱工序中，一般都是由一根粗纱经牵伸成为一根细纱；缆型纺则不同，当经牵伸后的须条从细纱机前钳口输出时，有一个分割轮将其分割成两股以上的纤维束，纤维束在纺纱加捻力的作用下，围绕自身的捻心回转，获得少量捻度，这些带有一定捻度的纤维束向下移动汇交于一点，并围绕整根纱线的捻心积极回转，最后形成一种具有特殊风格，与传统纱线结构完全不同的新型纱线，这种纺纱方法即缆型纺纱。 缆型纺是为了解决针织面料在外力摩擦的作用下容易起球起毛而出现的。缆型纺纱线与传统单纱和赛络纱相比，纱线强力高，耐磨性好，毛羽少，织成的织物纹路清晰，不易起球。缆型纺的优点凸显于织造过程，断头少，开口清晰，修补工时少，提高了织造效率。另外缆型纺对原料要求低，适合纺低支产品。 3、包芯纱 在细纱机上生产包芯纱时，一般以化纤长丝为内芯，外包短纤维，短纤维粗纱从后罗拉喂入牵伸区，芯丝从前罗拉处喂入，与牵伸后的短纤维须条合并，加捻成包芯纱。芯丝分布在纱线的内部，短纤维分布包覆在芯丝的外层。芯丝可用涤纶、氨纶长丝，外包纤维可用棉、毛、麻、丝等天然纤维。在环锭细纱机上加工的包芯纱除了具有特殊的结构以外，还有很多优点，它可以利用芯纱化纤长丝优良的物理性能和外包短纤维良好的服用性能和表面特征，充分发挥两种纤维的特长并弥补它们的不足，包芯纱兼有长丝芯纱和外包短纤维的优良性能。 以氨纶长丝为芯纱，外包其他纤维制成的氨纶包芯纱目前应用最为广泛。在细纱机上生产氨纶包芯纱应注意以下几个问题：
纺纱知识
新型纺纱技术习题及答案 第一章绪论 1. 传统纺纱技术的缺点是什么？ 答：加捻和卷绕组件合一，限制了成纱卷绕尺寸和运转速度，因而产量难以大幅度提高。 2. 新型纺纱按成纱原理可以分为哪两类？ 答：新型纺纱按成纱原理可以分为自由端纺纱和非自由端纺纱。 3. 自由端纺纱的定义是什么？举几个自由端纺纱的例子。 答：自由端纺纱是指喂入点与加捻点之间的纤维须条是断开的，形成自由端，自由端随加捻器一起回转使纱条获得真捻。转杯纺、涡流纺、静电纺、摩擦纺DREF-II都属于自由端纺纱。 4. 非自由端纺纱的定义是什么？举几个非自由端纺纱的例子。 答：非自由端纺纱是指喂入点与加捻点之间的纤维须条是连续的，须条两端被握持，借助假捻、包缠、粘合等方法使纤维抱合到一起，从而使纱条获得强力。喷气纺、平行纺、自捻纺、摩擦纺DREF-III都属于非自由端纺纱。 5. 新型纺纱按成纱方法可以分为哪几类？并请举例。 答：新型纺纱按成纱方法可以分为四类： (1) 加捻成纱：转杯纺、涡流纺 (2) 包缠成纱：喷气纺、摩擦纺DREF-III、平行纺 (3) 自捻成纱：自捻纺 (4) 粘合成纱：粘合纺 第二章转杯纺纱
1. 简述转杯纺纱的工艺过程。 答：条筒→喂给喇叭→喂给罗拉+ 喂给板→分梳辊→→输送管→转杯→引纱管→引纱罗拉→槽筒 2. 简述转杯纺纱的工艺路线。 答：第一条： 高效开清棉联合机组（附高效除杂装置）→高产梳棉机→→两道并条机→转杯纺纱机 第二条： 高效开清棉联合机组（无附加装置）→双联梳棉机→→两道并条机→转杯纺纱机 3. 简述转杯纺纱技术三个发展阶段的主要特点。 答：(1) 第一阶段：转杯速度：30000 ~ 40000 r/min；无排杂装置，头距小，自动化程度低。 (2) 第二阶段：转杯速度：50000 ~ 70000 r/min；附排杂装置，头距增大，自动化程度较高。 (3) 第三阶段：转杯速度：80000 ~ 150000 r/min；附高效排杂装置，自动化程度高。 4. 转杯纺纱机按排风方式可以分为哪两类？ 答：转杯纺纱机按排风方式可以分为自排风式和抽气式。 5. 转杯纺纱机的喂给机构由哪几部分组成？ 答：转杯纺纱机的喂给机构由喂给喇叭、喂给板、喂给罗拉组成。 6. 转杯纺纱机喂给机构的主要作用是什么？ 答：转杯纺纱机喂给机构的主要作用是均匀有效地握持条子，供分梳辊分梳。 7. 什么是分梳面长度？
纺纱技术入门基础知识
纺纱技术基础知识 一）环锭纺 环锭纺就是由锭子和钢领、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸的一种机械纺纱的方法。 环锭纺纱（ring spinning），是现时市场上用量最多，最通用之 纺纱方法, 条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱. 广泛应用于各种短纤维的纺纱工程. 如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转. 进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高, 环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线, 使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高, 适用于制线以及机织和针织等各种产品。 环锭纺（精梳）流程：清花间-- 梳棉-- 预并条-- 条并卷-- 精梳-- 头道并条-- 二道并条-- 粗纱-- 细纱-- 络筒 环锭纺（普梳）流程：清花间- - 梳棉-- 头道并条-- 二道并条-- 粗纱-- 细纱-- 络筒 二）气流纺 气流纺纱是利用气流将纤维在高速回转的纺纱杯内凝聚加捻输出成纱的一种新型纺纱技术。 气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。 分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10 倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。 捷克伊文达(In vesta )在1969年瑞士巴塞尔ITMA展上，向市场推
竹节纱生产工艺浅析
竹节纱生产工艺浅析 近年来随着市场经济深入发展和人民生活水平的不断提高，纺织技术不断更新，使纺织服装面料花色品种层出不穷，其中竹节纱面料以立体凹凸效应，使布面呈现粗犷自然的特色，受到人们的青睐。通过在细纱机上加装一套竹节纱装置，便可生产出各种花式纱，生产出不同风格的竹节布面料，为提高企业的产品竞争力奠定了基础。由于正常纺纱和竹节纱还是有很大区别，不同的竹节纱机构纺制的竹节纱也有很大的不同，本文就竹节纱生产中需要注意的几个问题做一探讨。 1不同竹节纱装置成纱类型及风格 不同竹节纱装置生产的竹节纱的风格、类型是有区别的。随着竹节纱装置技术水平的不断提高，竹节纱的花色类型也在不断增多。从纺制竹节纱装置的驱动系统来说，从最早的离合器式、步进电机，到现在的伺服电机；从纺制竹节装置的变速系统来说，有变动前罗拉速度纺出竹节的，也有变动中后罗拉及前罗拉速度纺出竹节的，其花色种类越来越多。 例如步进电机驱动的前罗拉变速系统竹节纱装置，其纺出的竹节纱一般为不同节距和节长的五个竹节为一小循环，递次起头形成二十五个竹节为一大循环，而伺服电机驱动的竹节纱装置可纺制节长、节距任意设置，节粗在同一根纱线上可以不同倍率任意变化，竹节陡度任意修整、竹节形状多样，竹节控制精度可达O．1mm，能纺制有规律、无规律、竹节上带竹节、多层次模糊竹节，随机不重复纺制的竹节纱，效果很好。 因此在选择竹节纱装置时，需要根据生产竹节面料花色类型的不同选择合适的竹节纱装置。各类竹节纱装置的功能特征有很大的不同，从拓展花色品种来说，应选择伺服电机驱动的前中后罗拉变速系统，其纺制的竹节不变形，不会使布面竹节形成有规律排列的斑痕，简称“规斑”，同时附有竹节纱CAD仿真软件，可显示布面纬向竹节位置分布效果图，确保布面风格优美，免除多次打样对交货期的影响，效率会大大提高。 2竹节纱的基纱号数与综合号数 竹节纱的公称号数一般以基纱号数冠名，如C 14．5tex竹节纱是指竹节间距问正常纱的号数，而竹节处的号数要大。实际生产中在前罗拉变速纺竹节时，一般先设定好基纱的高速值和捻度值纺出正常的基纱号数后再设定低速值等竹节参数来生产竹节纱。 竹节纱的综合号数就是指基纱和竹节纱的综合号数，一般工艺设计和实际纺出的综合号数是有差异的，其不同种类的竹节纱装置纺出竹节纱综合号数的差异大小也是不同的。综合号数是生产中日常控制纺出成纱重量偏差的重要依据，也是竹节纱用棉成本核算的主要指标。有些企业在纺制竹节纱时以基纱号数控制纺出成纱重量偏差，使实际纺出的基纱号数偏轻，可以多织出布的米数。这样对于竹节细而稀的纱尚可，但对于竹节粗而密的竹节纱，会使基纱处太细而造成后加工断头多。 设计综合号数指工艺设计的竹节纱综合号数。是以一定循环内节距和节长与其一定循环内长度的百分比为权数，其对应的基纱和竹节纱号数的加权平均值。 需要指出的是：一定循环的成纱总长度，应以竹节排列规律计算。
色纺纱的纺纱工艺流程 [色纺纱之关键,――,调色对色]
色纺纱是一种新型纱线，因其织成的面料有别于传统的印染布和色织布。用色纺纱制成的织物，不仅色彩多样，给人一种回归大自然朦胧的立体视觉感受，而且生产过程节能、环保，是流行时尚的主流代表。 色纺纱是把两种及以上不同颜色的纤维经过充分混合后纺制而成的纱线。不同的颜色是色纺纱的重要外貌特征。色纺纱的核心竞争力在于不同颜色的纤维混合后的花色效果。这也是一般染色纱（漂染纱）所不能取代的。因此，在色纺纱生产过程中调色对色环节显得尤为重要。 调色对色环节的一个突出问题是，对色时打出的样与标样的颜色只能做到相近似或无限接近，从来就对不到一模一样。但色差靠目测难以量化，这也是调色对色的难点所在。对于色纺纱的颜色来说，没有量化标准，只能是越接近越好，永无止境。如此一来，实际调色对色操作过程中如何把握好颜色的接近程度，直接影响到生产效率、成本和交期。在生产规模一定的情况下，色纺纱厂的整个生产流程中，往往调色对色环节是流程的瓶颈，因此为确保有序生产和及时交货，调色对色便成了色纺纱厂生产之关键。 1色纺纱厂纱样颜色来源 一是，各企业根据当前的流行色而设计出色纺纱的颜色，并编好色号，制成样卡，即通常所说的色卡。色卡多是将色纺纱制成针织布后做成布样卡，也有些是将不同色彩的纱线有序混合后，缠绕在纸板上制成纱样卡。 二是，由客户提供或指定颜色的样板，可能是布样、纱样或纸样等，称之为“客户来样”或“客板”。技术开发部门根据本企业的有色原料配出与之相近小样，并编好色号，再送客户确认后，可称之为“客批样”或“客批板”。根据客户不同要求，它既可能是纱样，也可能是水洗的或未水洗的布样等。 色卡和色板都需要妥善保管，紧接其后的是颜色质量控制，它是一个严密而复杂的过程控制。 2调色对色的质量控制 调色对色的质量控制包括原料检验、打样操作、设备运转、员工素养、信息流畅等 5 个方面。 1原料检验 色纺纱的原料就是一些五颜六色的散纤维，包括染过色的和自身就带色的（如彩棉、彩涤纶等）。这些原料的颜色是决定色纺纱最终颜色的主要因素，控制好它们的颜色，是色纺纱厂的调色对色环节能顺利进行的关健。 色卡是检验控制这些原料颜色的标准。 在色纺纱厂，原料颜色检验是进货检验中的重要一环。每批原料都应留样封存，以便颜
喷气纺纱和涡流纺纱的产品特点及其发展
喷气纺纱和涡流纺纱的产品特点及其发展
喷气纺纱和涡流纺纱的产品特点及其发展 于修业 （中国纺织大学） 摘要：喷气纺炒和涡流纺纱是七十年代发展起来的新薪型纺纱。两种纺纱的成纱机理和纱的结构与其它纺纱不同，其产品有独到之处，别具风格。本文着重介绍两种纺纱的产品特点，并进行技术经济初步分析，提出两种纺纱今后发展方向。 关键词：涡流；涡流纺纱；喷气纺纱；纺纱新方法；产品特性；技术经济分析 1 引言 喷气纺和涡流纺的原理起源讴早，但作为新型纺纱方法还是七十年代以后分别由日本村田公司（Murata）和波兰罗兹公司（Lods）研制成功的。日本村田公司1980年推出MJS-801喷气纺纱机，以后分别在历届国际纺织机械展览会上展出。波兰罗兹公司1975年在米兰国际纺织机械展览会上展出过PF一1型涡流纺纱机。 这两种新型纺纱有它们的共同点：即都是利用气流旋转形成涡流场对纱条进行加捻。加捻机构都很简单，投有高速回转机件，适应高速生产，纺纱速度一般在l50～200米／分，但它们又有截然不相同的成纱机理；喷气纺属于非自由端纺纱，纱的结构是假捻一退捻一包缠纱，而涡流纺则是自由端纺纱。由于两种纺纱适纺的范围和产品有局限性，对它的成纱结构及特点人们的认识还不充分，使之研制和发展受到了不同程度的影响。但从纺纱原理和纱的结构来看都有独到之处，它们的产生和进一步发展．对纺织工业技术和产品结构的影响将会起着不能忽视的作用． 2 纱的结构特点及其产品 喷气纺纱是把罗拉牵伸输出的须条，经两个
气流旋转方向相反的双喷嘴所形成的涡流场推动纱条回转，对纱条进行加捻成纱[1-3]。第二喷嘴的气压和旋转能量大于第一喷嘴，第一喷嘴产生的回转气流只能使第二喷嘴对纱条施加的捻度解捻，使这段纱条呈弱捻状态，同时使前罗拉输出须条的边纤维形成半自由状态的开端纤维，然后再以反向包覆在纱的表面。当纱条通过第二喷嘴后，由于假捻而反方向迅速退捻，在退捻力矩作用下，外表包覆的开端纤维更紧密地包缠在纱芯上，成为纱芯纤维基本平行，表面有捻的包缠喷气纱，如图1所示[4、5]。 图1 喷气纱的形成 喷气纺最适合纺涤棉混纺纱，纺纱号数（tex）可在29～9tex（20～60Nc英支），纱的强力为同等环锭纱的90～95％；条干均匀、强力不匀低、纱疵、长毛羽少[6、7]。但纤维一端缠在纱芯上，头端留在纱的表面，呈0.5毫米以下短羽毛较多；适宜制机织和针织物，织物手感硬、挺、膨松、丰满、厚实、透气性好、耐磨、染色性能好。目前国内喷气纺的大宗产品如表1所示。 组物种类所用纱支及品种产品及其特点 机织类T／C 65／35，14.6，13tex T／C 50／50，16.2Tex T／C 65／35，18.2Tex T／C 65／35，13.9Tex 仿麻织物，外观丰满、手感硬爽 床单，布面匀整、手感厚实、挺括、吸湿性好，略有粗糙感 与长丝空织仿毛花昵，色泽鲜艳、毛型感强 42／2×21／2线平布，可作外衣，经防水处理成风雨水衣类 针织类T／C 65／35，16.2Tex T／C 60／40，17.1Tex 汗衫，毛巾 编织网眼衫 其他T／C 60／4 0Tex T／C T／C 中长 T／C 65／35，9 Tex 包芯喷气纱烂花仿毛织物 磨绒织物 仿毛织物 股线，强力高、挺括、万米无接头 注：T／C 65／35代表涤（T）与棉（C）混纺，比例为65％与35％。 喷气纱做色织纬磨绒织物类产品．就会扬长避短，发挥了喷气纱的膨松短毛羽多、纤维一
不同纺纱方法简介
各种纺纱方法简介 (1)环锭纺纱
的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品. 环锭纺(精梳)流程： 清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 环锭纺(普梳)流程： 清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 (2)无拈纺纱(twistless processing) 使用粘合剂使纤维条中的纤维互相粘合成纱的一种纺纱方法.粗纱经牵伸装置牵伸后,须条被送到加捻滚筒上,回滚筒上来自槽箱中的薄层粘合剂接触.纤维条由数根回转的小压辊与滚筒一起向前输送,其中一根小压辊还同时作轴向往复运动,将纤维条搓成圆形截面,并使每根纤维都能均匀地接触到粘合剂.圆形纤维条通过加热器烘燥,纤维互相粘牢成纱.纺纱速度可比常规纺纱方法大2~4倍,制成的纱可供织造用. (3)自拈纺纱(self-twist spinning) 一种非传统纺纱方法.(siro yarn类同)将两根纤维条经牵伸装置拉细,由前罗拉、搓捻辊输出,在导纱钩处合.搓捻辊除回转外,并快速轴向往复运动,搓转纱条,使搓捻辊前后的纱条获得方向相反的捻回.在导纱钩处合后的两根纱条,依靠它们本身的抗扭力矩自行拈合成双股自拈纱(ST纱),卷绕成筒子.自拈纱的形态特点是相邻纱段交替地呈正反方向的捻回,交替处为无捻回.在捻线机上加一个方向的捻度,制成加捻自捻线(STT纱).