竹节纱生产故障检修方法和实例
细纱质量问题的原因分析及措施
细纱质量问题的原因分析及措施锦坤盈纺织我们只专注于纺纱每天为你提供最实用的纺纱技术、管理、行业信息1竹节纱疵产生的原因1.1 工艺设备不良造成的粗节纱疵。
（1）清花尘笼补风不足、棉快在凝棉器中转移不良造成大竹节棉结、各部剥棉隔距大转移不良。
（2）梳棉梳理不良造成棉束存在欠伸后形成竹节、墙板隔距不标准墙板花不能排除。
（3）并条吸风不良、条子重叠、隔距过小、圈条工艺不良条子发毛褶皱等。
（4）粗纱捻系数小，梳棉、并条喇叭口大小不合理，影响条子的紧密度、锭速过高，定量太重，粗纱张力太大、锭翼积花等。
（5）细纱后欠伸过小，前区欠伸过大纤维前区变速大控制不良、车间湿度小、细纱捻度低。
（6）后纺捻接不良，清纱工艺不合理、捻接器气压不足、车间湿度小、车速高、飞花多筒纱放置时间长。
（7）温湿度过大过小。
1.2 器材原因造成的粗节纱疵（1）皮辊皮圈质量不好，表面光洁度、粗糙度、处理法不好、不适应车间的温湿度及原料，造成挂花、静电、含湿绕花等、皮圈直径不合理，应保持上松下紧，减少滑溜。
（2）罗拉、锭翼、钢丝圈不清洁挂花，圈条容量太大，绒辊、集合器、喇叭口位置不正。
（3）原料问题，涤棉、人棉短绒、浆块、束丝多。
（4）操作清洁不到位造成竹节纱疵。
2 出硬头的影响因素（1）隔距块规格影响中区摩擦力界的分布。
应结合粗纱定量、捻系数的大小、后区隔距及后区牵伸合理选择。
（2）粗纱的定量大，在同样的胶辊状态和后区牵伸倍数及粗纱捻系数情况下，相应细纱牵伸时的胶圈钳口握持力增加，以满足牵伸力握持力的匹配。
（3）胶辊的表面处理方式和胶辊胶圈的表面摩擦系数影响握持力和牵伸力的大小匹配。
不粘缠的情况下尽量加大胶辊的表面摩擦系数，控制胶圈滑溜的情况下适当减小胶圈的表面摩擦系数，以稳定中区牵伸力。
（4）温湿度过大，使须条中纤维间的摩擦阻力相应增加，导致须条中纤维抱合力增加，造成牵伸力大小波动而造成牵伸不稳定的现象。
（5）粗纱假捻器表面磨损，造成须条内纤维的抱合力差异而带来握持力的大小波动。
纺纱过程中出现的问题及解决措施
纺纱过程中出现的问题及解决措施纺纱疵点及解决措施1. 纱线不匀原因：原料品质不佳、梳理不充分、牵伸不均匀、锭子质量差解决措施：采用优质原料、加强梳理、优化牵伸工艺、更换或维修锭子2. 毛羽原因：原料纤维过短、梳理不足、牵伸过度、加捻不当解决措施：选用较长纤维原料、加强梳理、调整牵伸工艺、优化加捻参数3. 太紧原因：牵伸过大、加捻过多、锭子调整不当解决措施：减少牵伸倍数、降低加捻强度、调整锭子4. 太松原因：牵伸不足、加捻过少、锭子调整不当解决措施：增加牵伸倍数、提高加捻强度、调整锭子5. 粗细不均原因：原料纤维粗细不均、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：选用均匀原料、优化牵伸工艺、调整加捻参数6. 结头原因：原料中有杂质、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻过大解决措施：去除原料中的杂质、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度7. 条痕原因：原料染色不均匀、混纺原料不匹配、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：均匀染色原料、选择匹配的混纺原料、优化牵伸工艺、调整加捻参数8. 花疵原因：原料中有杂色纤维、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：去除原料中的杂色纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、调整加捻参数9. 脆硬原因：原料纤维成熟度差、梳理不足、加捻过度解决措施：选用成熟度高的原料纤维、加强梳理、降低加捻强度10. 棉结原因：原料中有棉结、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻过大解决措施：去除原料中的棉结、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度11. 裂口原因：原料纤维强度低、梳理过度、牵伸过大、加捻过大解决措施：选用强度高的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度12. 僵硬原因：原料纤维弹性差、梳理不足、牵伸过大、加捻过度解决措施：选用弹性好的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度13. 刺毛原因：原料纤维中含有短纤维、梳理不足、牵伸不均匀、加捻过度解决措施：去除原料中的短纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度14. 络筒时断头原因：原料强度低、梳理不足、牵伸不均匀、加捻不足、络筒张力过大解决措施：选用强度高的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、调整加捻参数、降低络筒张力。
纺纱过程中出现的问题及解决措施
纺纱过程中出现的问题及解决措施纺纱过程中常见问题及解决措施断纱原因：纱线强度不足，捻度过低，张力不均匀，导纱管损坏，机件故障等。
解决措施：调整捻度，提高纱线强度，检查并修复导纱管，排除机件故障。
毛羽过多原因：纤维过于短小，捻度过低，含蜡量低，纺纱过程中摩擦过大等。
解决措施：精选长纤维，适当提高捻度，添加适当的含蜡剂，优化工艺减少摩擦。
条干不匀原因：原料质量不均，喂入不均匀，牵伸不均匀，锭速不稳定等。
解决措施：优化原料配比，调整喂入装置，改善牵伸工艺，保持锭速稳定。
纱线强度低原因：纤维强度低，捻度不足，纤维排列不紧密等。
解决措施：精选高强度纤维，适当提高捻度，优化喂入和牵伸工艺，改善纤维排列方式。
纱线弹性差原因：纤维弹性差，捻度不足，纤维排列不规则等。
解决措施：引入具有弹性的纤维，适当提高捻度，优化喂入和牵伸工艺，提高纤维排列的规则性。
纱线毛糙原因：纤维较短，捻度不足，含油量低，纤维排列不整齐等。
解决措施：精选较长纤维，适当提高捻度，补充含油剂，优化喂入和牵伸工艺，改善纤维排列方式。
纱线异形原因：导纱管损坏，锭子变形，牵伸部位不均匀等。
解决措施：检修和更换导纱管，修复锭子，调整牵伸部位，保证其均匀分布。
纱线疵点原因：原料中杂质较多，纺纱过程中有外来纤维混入，机件损坏等。
解决措施：精梳原料，清除杂质，防止外来纤维混入，及时维修机件。
纱线色差原因：原料色差，染色不均匀，纺纱过程中受到光照或高温影响等。
解决措施：精选色泽一致的原料，优化染色工艺保证均匀性，采取措施防止光照和高温影响。
纱线起毛原因：纤维较短，捻度不足，含蜡量低，机件磨损等。
解决措施：精选较长纤维，适当提高捻度，补充含蜡剂，定期维修机件，减少磨损。
纱线发硬原因：纤维强度高，捻度过高，含油量低等。
解决措施：精选强度适中的纤维，适当降低捻度，补充含油剂，改善纤维排列方式。
纺织专用设备织机故障排查与修复技巧探讨
纺织专用设备织机故障排查与修复技巧探讨近年来，纺织行业在全球范围内迅速发展，纺织专用设备的使用也越来越普遍。
作为纺织生产的核心设备之一，织机的故障排查与修复是保证生产效率和质量的关键步骤。
本文将探讨一些纺织专用设备织机常见故障以及排查和修复技巧。
一、织机故障常见类型1. 断纱故障：断纱故障是织机生产过程中常见的问题。
它可能由于纱线结构不良、张力不均衡、纱线扭曲等原因引起。
排查时，需要检查纱线的张力、纱线的结构是否符合要求，并清理织机中的纱线杂质。
2. 织布密度不均匀：织布密度不均匀是影响织布质量的重要因素。
可能原因包括织机部件磨损、调节不当等。
在排查时，需要检查织机的压纬器、织机元件的磨损情况，并逐步调整织机的压力和速度，以达到均匀的织布密度。
3. 织布尺寸不稳定：织布尺寸不稳定可能会导致产品规格不达标。
这可能是由于机械间隙过大、传动系统松动等原因引起。
解决这个问题的方法是调整织机的机械间隙、检查传动系统的紧固情况，并及时更换磨损部件。
4. 织布断裂：织布断裂是织机生产过程中比较严重的故障之一，它可能是由于纱线断裂、织机部件脱离等原因引起。
在排查时，需要检查纱线的张力是否过大，是否有杂质，以及织机的布穿传递系统是否正常工作。
二、故障排查技巧1. 实时监测织机：为了及时发现故障并进行排查，使用实时监测设备是非常重要的。
这些设备可以监测织机的工作状态，包括纱线张力、速度、温度等参数，以便及时发现异常情况。
2. 定期维护保养：定期维护保养织机可以预防和减少故障的发生。
维护保养包括清洁织机、润滑织机零件、检查织机紧固件等操作。
定期更换磨损的部件也是维护的一部分。
3. 学习与培训：了解织机的工作原理和构造对于排查故障非常有帮助。
参加相关的培训课程或与其他纺织专业人员交流经验也能提高排查和修复技巧。
三、故障修复技巧1. 快速响应：当发生织机故障时，快速定位问题并采取措施是解决问题的关键。
及时停机，并确保操作员安全的情况下，检查故障原因，然后开始修复。
色纺赛络竹节纱的细纱操作法
色纺赛络竹节纱的细纱操作法袁秋梅卜冬平（汶上如意技术纺织有限公司）色纺赛络竹节纱由于是两根粗纱同时喂入，原料经过染色，罗拉不断变速，因此细纱的操作法除了普通环锭纺纱的操作要求外，还有一些特殊要求。
1 装车（1）赛络竹节纱和AB纱的挂纱方法相同，下压摇架时要轻，避免压住喇叭口，压下摇架后要保证喇叭口左右活动自如，后皮辊不能压住纱条。
（2）生头时保证两根须条都在皮辊、皮圈下，且要运转15秒，等两根须条都从前罗拉下吐出才能生头，生头完成后要复查一便，保证须条运行正常。
（3）如果粗纱出现断头，要重新穿头并检查须条是否存在交叉现象，管纱上不合格的纱要全部拉干净。
（4）粗纱包卷要合格（这一点对前纺车间要严格要求）。
2 接头采用“抵管接头法”进行接头，动作要求“简单连贯、准备迅速”，质量要求无螺丝头。
具体要求是：（1）一稳：掐头挺、距离近、部位准、平挑轻、插管稳。
（2）二短：引纱短、提纱短。
（3）三结合：插管、绕导纱钩、掐头交叉结合。
（4）四快：拔插管快、寻头快、套钢丝圈快、绕导纱钩快。
3 落纱（1）采用刺头法生头，生头纱一定要用本品种试验合格后的纱线生头。
（2）生头时要保证纱条从喇叭口中经过，运转15秒正常吐出须条后方可生头，生头完成后，一定要复查一遍牵伸区，查看运行情况是否正常。
（3）拔纱穗时要认真检查每一个管纱的颜色是否均匀，及时挑拣出疵纱。
4 清洁工作（1）值车工在巡回过程中要严格执行三查：上查粗纱纱疵点、异纤、纱条是否交叉、斜穿；中查牵伸部件是否正常，有无缺损、喇叭口有无堵花，基纱、饰纱是否交叉、重叠、须条是否经过集棉器。
保证纱条通道通畅、有无挂花；下查断头，看管纱是否单根、管色是否均匀，手感管纱是否松软、紧实、粗硬，是否有强弱捻，如发现不良管纱，及时捉出。
（2）清洁时要遵循清洁“五字原则”：轻：清理牵伸区应使用捻抢，动作轻捷连贯，严禁使用其它非专用工具。
清：清洁应彻底干净，对于难以处理的积花应用皮辊针捻净。
技术解决赛络纺竹节纱细纱断头多的实践
技术解决赛络纺竹节纱细纱断头多的实践在纺制普梳26 tex赛络纺竹节纱品时，由于配棉等因素影响，纺纱难度较大，细纱断头多，通过采取加捻、降速、优选双孔喇叭口等工艺技术措施，完美解决了细纱断头难题，成纱质量指标达到客户要求。
1竹节纱品种参数机织牛仔经向用纱,平均26 tex,基纱19.4 tex,节纱33 tex,节粗1.7倍，节长13 cm～21 cm,节距12 cm～23 cm。
2配棉成分新疆229棉：34%，新疆329棉：34%，乌兹别克斯坦328棉：25%，西非328棉：7%。
3粗纱工序部分参数粗纱定量3.8 g/10 cm,捻系数117。
4细纱工序主要工艺参数及采取的技术措施纺制普梳26 tex赛络纺竹节纱品种在FA502机型上生产，主要工艺参数：前罗拉速度203 r/min,捻度85.2捻/10 cm,捻系数434.4，双孔喇叭口中心距3.5 mm、孔径2.5 mm,后区牵伸1.65倍，PG1 4554钢领，FO2/0钢丝圈。
4.1 改纺验纱阶段按以上工艺生产，在改纺验纱纺基纱时，出现断头特别多，无法正常纺纱。
然后调成竹节纱纺纱模式，这样稍好转，但仍断头多。
又进行了细纱多种型号、规格钢丝圈的优选，效果不明显。
决定采取降一档车速的措施，由200 r/min降到194 r/min。
该机台验纱合格后开车生产。
4.2 开车生产阶段在开车生产过程中，发现该细纱机台断头仍较多。
先后采取以下技术措施：（1）在原设计捻度基础上，考虑到赛络纺竹节纱加捻效率低，做机织牛仔经向用纱，决定采取加捻措施。
由85.2捻/10 cm,捻系数434.4，加捻到87.6 捻/10 cm,捻系数446.7。
经过加捻措施后，前罗拉速度为188 r/min。
加捻后，取样测试管纱实际捻度为79.8捻/10 cm,捻系数406.9。
根据竹节纱品种的捻度传递原理，可知节纱部分捻度小，基纱部分捻度大，致使捻度不匀率较大。
在测试捻度时，为了减小捻度测试段取样的不同，造成实测捻度结果的重大差异。
纺纱过程中出现的问题及解决措施
纺纱过程中出现的问题及解决措施纺纱是把纤维材料经过一系列的加工步骤之后，使其成为可以用来织造纺织品的线状材料的过程。
纺纱的过程可能会出现各种问题，这些问题会严重影响纺纱的质量和生产效率。
本文将介绍纺纱过程中常见的问题及其解决措施。
一、纤维质量不均匀纤维材料的质量不均匀会导致纺纱时出现断裂、断头、打摆等问题，影响纱线的均匀度和强度。
解决措施包括：1.对原料进行分类分级，在纺纱前先对原料进行分类分级，把质量相近的原料放在一起，以提高纤维的一致性。
2.优化纺纱工艺，在纺纱过程中采取适当的拉伸、捻合和梳理等措施，以平衡纤维的不均匀性。
3.使用预处理设备，在纺纱前使用预处理设备，比如预并条机、预并梳机等，对原料进行预处理，使得原料的质量更加均匀。
二、纱线强度不足纱线的强度不足会导致织造时易断裂，影响纺织品的质量。
解决措施包括：1.选用合适的纤维材料，增加纤维的长度和粗度，选择合适的纤维组合，以提高纱线的强度。
2.优化纺纱工艺，调整纺纱的各道工艺参数，比如拉伸倍率、捻度、卷绕张力等，以提高纱线的强度。
3.设备维护保养，定期对纺纱设备进行维护保养，保证设备处于最佳工作状态，以增加纱线的强度。
三、纺纱设备故障纺纱设备故障会导致工作中断，影响生产效率。
解决措施包括：1.设备定期保养，做好设备的定期检查和保养工作，确保设备处于良好的工作状态。
2.做好备件储备，及时更新设备备件，确保设备备件的充足，以应对突发设备故障。
3.培训员工，培训工人掌握基本的设备维修和故障排除能力，提高设备故障处理的能力。
四、能耗高纺纱过程中的能耗问题不仅增加了生产成本，同时也会对环境产生负面影响。
解决措施包括：1.更新能效设备，更新能效设备可以降低能耗，达到节能减排的目的。
2.优化工艺流程，优化纺纱工艺流程，减少能源消耗，提高能源利用率。
3.强化员工意识，加强员工节能意识教育培训，提高员工对于能源的节约利用意识。
五、产品质量不稳定产品质量不稳定会导致退货率增加，影响企业的声誉和市场竞争力。
技术｜匀粗粗节纱疵和大肚粗节纱疵的成因及解决措施
技术｜匀粗粗节纱疵和大肚粗节纱疵的成因及解决措施竹节纱品种作为一种花式纱线，较常规纱线品种而言，其纱疵类别和形成原因有其特殊点。
竹节纱品种的粗节纱疵较多集中在节纱部分上，如精梳竹节纱品种的匀粗粗节纱疵、大肚粗节纱疵，占总纱疵的比重较大，需重点解决。
匀粗粗节纱疵的成因及解决措施匀粗粗节纱疵指的是看似正常竹节，仔细与正常节纱对比发现，它比正常节纱稍粗，此粗节部分由好纤维组成，并已得到正常牵伸，外观毛羽大，捻度小，纤维间易滑脱断裂。
粗纱包卷接头问题粗纱断裂后的接头、细纱工序的换粗纱质量检测与控制生头等，均涉及到粗纱包卷接头问题。
粗纱包卷接头不合格，包卷接头部分比正常粗纱片段稍粗，是产生匀粗粗节纱疵的原因之一。
针对粗纱包卷接头部分的相对稍粗的须条进人细纱牵伸区，经过牵伸产生在节纱时，就会出现粗于正常节纱的异常粗节，若后纺电清不能有效清除，织造到布面上就会出现明显的“粗经”“粗纬”或造成针织布面的“破洞”“粗节”。
当产生在基纱部分时，比正常的基纱粗，织造到布面上，会对竹节布面风格有所掩盖而显示不出竹节风格。
为此，必须采取措施提高粗纱接头质量。
采取措施：粗纱、细纱工序要加强操作练兵，提高操作技术水平，确保粗纱接头合格。
在包卷粗纱接头时，须条两边包卷接头部分，在粗纱退绕不发生断裂的情况下，可以相对正常粗纱稍偏细掌握。
这样包卷接头部分经细纱牵伸产生的相应节纱和基纱部分比正常节纱和基纱部分稍细，即使电清清除不掉，由于竹节风格的掩盖，织到布面上也不明显。
采用大卷装粗纱，可减少因换粗纱造成粗纱接头的机会；根据配棉和粗纱定量，设计合适的粗纱捻度，保持粗纱吊锭运转灵活，防止粗纱退绕造成断裂，减少粗纱接头的机会。
粗纱片段不匀粗纱片段不匀，其中粗节片段，是产生匀粗粗节纱疵的另一原因。
此片段粗节纤维与粗纱须条融为一体，并不是夹杂在粗纱表面上的，肉眼不容易看到，但条干仪波谱仪可以测出。
采取措施：注意粗纱前各工序半制品重量不匀率的控制。
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书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
竹节纱生产故障检修方法和实例
竹节纱品种开发以来，在生产中积累了较为丰富的竹节纱故障处理方法。
针对生产中常见故障，需要检查的事项、要求以及故障处理方法，介绍如下，供同行们参考。
1.首先检查工艺上机牙轮是否正确，特别要检查上/下轻重牙，主/
被捻度牙，中心牙等工艺牙轮，确保严格工艺上车。
2.检查输入的竹节工艺参数，要求正确无误。
特别要检查轮系比、
倍粗、节长和节距等参数。
3.检查机械传动部分，要求机械传动状态完好正常。
包括牙轮间的
啮合及磨损程度，轴承损坏或转动不灵活，轮轴键之间的配合程度等。
4.测试验纱锭位的粗纱重量，要求粗纱重量合格，或者采取合格机
台的粗纱做试验，以利于排除粗纱重量原因造成的竹节纱重量不合格。
5.检查编码器的状态是否正常。
检查包括编码器的被动轮、前罗拉
轴头上的主动轮、齿形带的松紧及是否有损坏、编码器转动是否灵活等。
这些因素均影响到编码器测速的准确性，进而会影响到竹节纱风格和重量的变化。
要求编码器主动轮、被动轮顶丝旋紧，与轴紧配合，防止轮轴间配合松动，齿形带完好并且松紧适宜，编码器的转动灵活。
平时在竹节纱生产过程中，要加强编码器的正常检查和维护，包括齿形带上的清洁，防止齿形带间嵌花；编码器轴上的清洁，防止编码器轴上出现缠花，转进编码器小轴承内，造成编码器转动不灵活。
6.检查编码器是否有损坏。
目前对我们竹节纱生产厂家来讲，不具
备专用的仪器来测试编码器是否损坏。
现有的检查方法如下：把正常纺制的竹节纱编码器，对倒到待检测的竹节纱生产机台上，测试竹节纱风格及
专注下一代成长，为了孩子。