浸出车间工艺流程
浸出车间工艺流程
浸出车间工艺流程
《浸出车间工艺流程》
浸出车间是一种常见的工业生产车间，用于从原料中提取出所需的成分。
浸出车间工艺流程通常包括以下几个步骤：准备原料、浸出提取、过滤、浓缩、干燥、成品包装等。
首先，准备原料是浸出车间工艺流程的第一步。
工人需要根据生产需求准备好原料，确保原料的质量和数量符合生产要求。
接下来是浸出提取阶段。
在这一阶段，原料被放入浸出设备中，通过合适的提取剂进行浸出提取。
浸出提取的时间和温度需要根据具体的生产要求进行调整，以确保提取效果达到要求。
过滤是浸出车间工艺流程中的重要步骤。
经过浸出提取后的液体需要进行过滤，去除杂质，保证提取出的液体质量纯净。
然后是浓缩阶段。
在这一阶段，经过浸出提取和过滤的液体被进行浓缩处理，以减少体积，提高浓度。
干燥是工艺流程中的最后一步。
浓缩后的液体需要进行干燥处理，将其变成固态成品。
通常可以通过加热或其他方式进行干燥处理。
最后是成品包装阶段。
干燥后的成品需要进行包装，以便于储存、运输和销售。
总的来说，浸出车间工艺流程涉及多个步骤，每个步骤都需要严格控制和操作，以确保最终的产品符合质量标准。
同时，工艺流程的每个环节都需要根据实际情况进行调整，以提高生产效率和产品质量。
浸出车间工艺流程
浸出车间工艺流程浸出车间是用于从固体物质中提取有用成分的一种工艺流程，其主要特点是利用溶剂将所需成分从原料中提取出来，同时去除其他无用成分。
下面是浸出车间的主要工艺流程。
首先是原料的预处理，包括去杂、破碎和粉碎等工序。
去杂是指将原料中的杂质去除，可以通过筛网或者风力分离等方法进行。
破碎是将原料破碎成适当的大小，以便后续的浸出过程能够更好地进行。
粉碎则是将破碎后的原料粉碎成细小的颗粒，以增加其与溶剂的接触面积，提高浸出效率。
接下来是浸出工序，即将溶剂加入到原料中，以提取所需成分。
在浸出过程中，一般采用搅拌的方法，通过机械搅拌或者气体搅拌等手段，将溶剂与原料充分混合，从而使所需成分能够充分溶解到溶剂中。
浸出的时间和温度可以根据具体工艺要求进行调整，以保证成分的最大提取率。
浸出结束后，需要对浸出液进行分离和净化。
分离是指将浸出液中的固体物质和溶剂分离开来。
这一步可以通过离心、过滤或者蒸发等方法实现。
净化是指将浸出液中的杂质去除，使得所需成分更加纯净。
净化过程中可以采用沉淀、萃取、脱色或者蒸馏等方法进行，具体方法根据浸出液的特性和所需成分的性质有所区别。
最后是溶剂的回收和废弃物的处理。
溶剂是浸出过程中的重要物质，回收利用可以减少生产成本和资源浪费。
常用的溶剂回收方式包括蒸馏、吸附和浓缩等技术。
而废弃物的处理则需要按照环保要求进行，例如对于有毒废弃物要进行安全处理，对于有机废弃物要进行焚烧或者填埋处理。
浸出车间工艺流程的优化可以提高生产效率和成品质量。
例如，可以通过调整搅拌速度和时间来提高浸出效率；可以使用连续式浸出设备来减少工艺占地面积和人工操作；可以增加浸出设备的自动控制系统，提高生产的稳定性和可靠性。
总之，浸出车间是一种常见的工艺流程，主要用于从固体物质中提取有用成分。
通过预处理、浸出、分离、净化、溶剂回收和废弃物处理等工序，可以实现成分的高效提取和产品的优质制备。
在实际生产中，需要根据具体情况和要求进行合理的工艺设计和流程优化，以提高生产效率和资源利用率。
浸出车间操作规程
浸出车间操作规程一、引言浸出车间是化工企业中的一个重要环节，主要用于从原料中提取有用成分。
为了保证操作过程的安全性和效率，需要制定一系列规程和操作指南，以规范工作人员的操作行为和工作流程。
本文将详细介绍浸出车间的操作规程，以确保工作人员能够按照相应要求进行操作。
二、安全准备1.工作人员进入浸出车间前，必须穿戴好相应的个人防护装备，包括工作服、防护手套、安全鞋等。
2.对所用设备和仪器进行检查和维护，确保其正常运转。
3.安全出口和应急设施必须保持畅通，以便在紧急情况下能够快速撤离现场。
三、操作程序1.工作人员在进行浸出操作前，必须经过相关培训，并熟悉该工序的操作流程。
2.根据工艺要求，准备好所需原料和配料，并按照配方比例进行混合。
3.将混合后的原料倒入浸出设备中，并根据工艺要求进行搅拌等操作。
4.控制浸出设备的温度和时间，使浸出过程达到最佳效果。
5.浸出过程结束后，将浸出液体按照规定进行收集和处理。
同时对设备进行清洗，以便下一次使用。
四、操作注意事项1.操作人员必须经过岗位培训，熟悉设备的操作和相关安全规定。
2.严禁擅自更改工艺参数，必须按照工艺要求进行操作。
3.遵循安全操作规程，不能违反相关操作规定和安全管理制度。
4.起动和关闭设备时必须按照操作步骤进行，严禁操作错误和疏忽大意。
5.浸出设备周围必须保持整洁，禁止杂物堆积和火种聚集。
6.当设备出现异常情况时，必须立即停止操作，并及时汇报相关人员进行处理。
五、事故应急处理1.在操作过程中，如出现火灾、泄漏等事故，必须立即采取紧急措施，确保人员安全和设备不受损坏。
2.当事故发生时，及时报警并启动应急预案，安排人员进行紧急疏散和事故处理。
3.对事故现场进行封锁和隔离，并进行相应的处置和清理。
六、设备维护与保养1.定期对浸出设备进行检查，确保设备的正常运转和安全性。
2.清洗和保养设备，防止杂质和腐蚀物的堆积。
3.对设备进行定期维护和保养，包括润滑、紧固等工作，确保设备的可靠性和使用寿命。
菜籽油浸出车间工艺流程
菜籽油浸出车间工艺流程菜籽油是一种常见的植物油，也是我国重要的油料作物之一。
菜籽油中富含多种对人体健康有益的不饱和脂肪酸，经常食用有益于心脑血管健康。
菜籽油的生产过程可以采用机械压榨和化学浸出两种方式，其中化学浸出技术生产的菜籽油质量更为稳定，但需要经过多道工序。
本文将介绍菜籽油浸出车间的工艺流程。
一、清理与烘干菜籽在收割后需要清洗、去杂和烘干，以保证后续工艺的顺利进行。
清理和去杂是指将杂质、杂草、跟根等杂物从菜籽中筛出，并使用风选设备清除残留的杂质。
烘干可以采用自然晾晒或机械烘干，将菜籽的含水量控制在5%以下。
二、搅拌与蒸煮将清理和烘干后的菜籽送入搅拌设备中进行搅拌打碎，以便更好地分离油脂。
搅拌后的菜籽送入蒸煮锅中，通常使用蒸汽或热水将其加热至90℃以上，以杀死细菌和酶活性，提高油脂的提取率。
三、压榨和萃取经过蒸煮的菜籽送入压榨机进行压榨，得到榨油和榨渣两部分。
为了提高榨出的油脂产量，通常使用两道压榨机连续压榨。
榨油与榨渣分离后，榨油需要经过脱臭、脱酸、脱色、脱异味等工序进行精炼处理。
而榨渣则可以进行再次提取，一般使用有机溶剂如正己烷对渣进行萃取，得到菜籽油的副产品脱脂粉。
四、脱溶和蒸发菜籽油的精炼产生一定的溶剂残留问题，需要经过脱溶工序将溶剂去除。
一般采用蒸发法进行溶剂的脱除，将油脂加热至85℃左右，使溶剂挥发出来。
同时，通过真空条件下进行蒸发可以使得脱溶工序更加高效、更加彻底。
五、冷却、灌装与包装经过脱溶和蒸发后的菜籽油需要进行冷却，并在严格的条件下进行灌装和包装，以保证油品的卫生和安全。
常用的包装方式包括玻璃瓶、塑料瓶、大桶等，可以根据客户需求进行包装形式定制。
以上就是菜籽油浸出车间的工艺流程，通过上述工艺，可以得到高质量、安全卫生的菜籽油产品。
并且，为了满足市场需求，菜籽油也可以进行加工升级，制成多种食用油，例如橄榄油混合、调和油等。
【精品】浸出车间工艺流程
【精品】浸出车间工艺流程
（1）顺流浸出
被浸物料和浸出试剂的流动方向相同顺流浸出可以得到目的组分含量较高的浸出液，浸出试剂耗量较低，但其浸出速度较慢，浸出时间较长才能得到较高的浸出率。
（2）错流浸出
被浸物料分别被几份新浸出试剂浸出。
而每次浸出所得的浸出液均匀送到后续作业处理。
错流浸出的浸出速度较快。
浸出时间较短，浸出串较高。
但浸出液的体积较大。
浸出液中剩余试剂浓度较高，因而试剂耗量大，浸出液中目的组分含量较低。
（3）逆流浸出
被浸物料和浸出试剂的运动方向相反，即经几次浸出而贫化后的物料与新浸出液接触，而原始被浸物料则与浸出液接触。
逆流浸出可以得到目的组分含量较高的浸出液，可以充分利用浸出液中的剩余试剂。
因而浸出剂耗量较低，但其浸出速度较错流速度低，需要较多的浸出级数才能获得较高的浸出率。
渗滤槽浸可采用顺流、错流或逆流浸出流程；堆浸和就地浸出一般都采用顺流循环浸出流程，连续搅拌浸出一般采用顺流浸出流程。
如要采用错流或逆流浸出，则各级之间应增加固液分离作业，间断作业的搅拌浸出一般为顺流浸出，但也可采用错流或逆流浸出流程。
只是每次浸出后都需进行固液分离，操作复杂。
生产上应用较少。
渗滤浸出可以直接得到澄清浸出液，而搅拌浸出的矿浆须经固液分离后才能得到供后续
作业处理的澄清浸出液或含少量矿粒的稀矿浆。
植物油厂300TD浸出车间主产工艺流程及操作规程
植物油厂300T/D浸出车间主产工艺流程及操作规程1 目的规范浸出车间工艺及设备操作规程，确保人员安全有效操作。
2 范围适用于浸出车间。
3 有关操作及设备保养规程3.1 开车前准备工作：3.1.1检查所有消防器材是否完好，是否放在规定位置。
3.1.2 检查所有输送和传动设备是否加足润滑油。
3.1.3 检查各法兰、管道与设备连接处是否密封。
3.1.4 检查各主动设备内是否该开或关。
3.1.5 检查各设备阀门是否该开或关。
3.1.6 检查新鲜溶剂中转灌是否够循环使用。
3.1.7 检查所有压力表、温度表、电流表是否完好。
3.1.8 检查所有视孔是否清晰完好。
3.1.9 检查循环水池小水泵是否启动。
3.1.10 尾气石蜡回收系统，矿物油是否需要补充。
3.1.11 通知粕库，接粕人员及时到岗。
3.1.12 检查维修期间放置音板是否取出。
3.2 开车前工作：3.2.1 启动循环水泵，开启冷却冷循环系统。
3.2.2 启动尾气石蜡回收系统，调节好液位的流量。
3.2.3 启动尾气抽出泵，使系统处微负压状态运行。
3.2.4 通知锅炉车间开始往车间送入蒸汽。
3.2.5启动新鲜容积泵向浸出器内打入新鲜溶剂，要求各油料均有新鲜溶剂。
3.2.6 给该加热的设备开始预热。
3.3 平移型浸出器操作规程及工艺流程：3.3.1工艺流程：预榨饼——水平刮板——存料箱——1号刮板——1号封绞龙——浸出器3.3.2操作规程：A、启动新鲜容积泵，按物料溶剂比调节好流量6－10，向浸出器内补充新鲜溶剂，要求各级油料均有一定量新鲜溶剂。
B、通知预榨车间开始进料，应按物料逆向程序启动，浸出器、1﹟封闭绞龙、1#刮板、水平刮板（进料）。
观察进料的速度，应及时调整进料刮板（变频）。
C、当物料进入浸出器，启动混合油循环泵，调节好喷淋管道的混合油喷淋量，直到混合油循环泵全部开启为止。
D、调节好1#进料刮板变频速度，浸出器转速由变频器调节。
必须保证物料平衡，存料箱料位高度不能低于1.4m，否则溶剂气体倒流。
浸出操作规程
一、浸出工操作规程1. 浸出操作工必须熟悉自己所操作的设备及运转情况，开车前应试车运转，检查减速机的油位，链条的松紧，是否有松动、异响等现象，如有应及时排除，调节阀门处于工作状态。
2．原料入机前，先打一部分加热后新鲜溶剂入浸出器油斗，通过E103系列循环泵将溶剂循环预热。
（注：开车有空车和满载启动两种方法，加溶剂循环也有两种方法。
）3. 开启进料刮板、绞龙，检查进料是否均匀，料胚厚度为0.3—0.35mm 左右，料温为50—60℃，料胚水份为8.5—10.0%。
4. 当存料不低于3.20m时（最高5.5m），启动浸出器（浸出器可手动或自动控制）。
根据料位调节喷淋大小，料的首端对应的喷淋阀应调小，以免混合油溢流到出料漏斗中。
5．正常生产时要经常观察各阀喷淋情况，根据混合油的高度进行调节，防止泵空转和混合油溢流。
为了保持有足够的沥干时间，新鲜溶剂的第一个喷淋头一般不开。
根据料位，调节新鲜溶剂和混合油的流量，观察出料斗的料位，以免搭桥，料位控制在0.8—1.0m左右。
6．当混合油浓度达到20—25%时，开启E105泵，并通过蒸发工蒸油。
7．在所有设备负运转时，要经常保持勤看、勤摸，注意电流及料封是否正常，发现料位传感失灵，浸出运转立即打到手动，并清理料位传感器，如有异声及出现异常，应按程序果断处理。
8. 停车时，随着浸出器运行依次将料的尾端对应阀门调小，直至走空。
在浸出器存料箱及E101做好料封，如负载停车应先停E106，并根据油斗液位逐个停泵。
注意周转罐液位，并通知班长配合打溶剂。
9. 浸出操作工往车间打溶剂时，应通知微机室人员送电，做好详细记录，并且有班长配合，注意溶剂罐及分水箱、周转罐液位，达到一定用量时，再通知微机室人员断电，并做好记录。
二、蒸脱工操作规程1. 蒸脱工应熟悉自己所操作的设备及运转情况，开机前应先检查设备是否维修到位，料门、搅拌翅、重锤或摆针是否松动，各处润滑部位是否加油到位，阀门是否处于工作状态，开启传动刮板、提升机是否有异常声音，如有应及时排除。
植物油加工厂浸出车间操作规程
为了使各车间工序人员做好开车前的准备工作和对突发故障的紧急处理。
了解开车、停车顺序，以及正常生产时的注意事项，特制定以下操作规程。
200 T/D 浸出车间，400T /D 浸出车间。
3.1 接到车间办公室开车通知后，即将检查车间各设备、仪表是否能正常工作，特殊检查各设备的联接件和紧固件是否松动，各阀门开、关是否符合生产要求。
3.2 开启室外溶剂泵(开泵前应确定管路无误，再点动确定机电旋向是否正常，泵运转是否灵便，确认无误后按通电源) 经分水箱向室内溶剂周转罐进溶剂。
3.2.1 分水箱的操作3.2.1.1 开车前一定要先注入冷水至分水箱1/2 处摆布。
3.2.1.2 密切注意液位计分层情况，控制液位，防止溶剂从水出口排出。
3.2.1.3 时常检查废水中是否含有溶剂，一旦发现，及时做出纠正措施：一、回收废水中溶剂；二、降低水箱温度；三、调整分水箱液位。
3.2.1.4 开启供水泵(开泵前应检查水池水质是否符合生产要求，严禁水池中有布片、塑料袋、废纸、浮草等杂质，若水池浑浊，要彻底清理水池重新换水) ，使整个冷凝系统最先进入工作状态。
3.3 开启溶剂泵，溶剂通过预热器至预热50~55℃进入浸出器，通过采集格板溢流口进入所有采集格，注意防止溶剂溢流入下料斗内。
3.4 开启净化器机电，净化器混合油泵。
3.5 开启石蜡回收装置3.5.1 石蜡回收系统的操作3.5.1.1 检查贫油泵、富油泵等动力设备是否运转良好,确认良好后开启运行。
3.5.1.2 开启自由气体阀门，直接蒸汽阀门，加热器蒸汽阀门。
3.5.1.3 检查排空口是否含有溶剂气体，一旦发现有，即将做出处理，通常是：一、加大石蜡油流量，二、降低温度。
3.6 密切做好防火、防爆措施，检查防火器材是否到位。
3.7 向混合油罐加5% (分量)的盐水，盐水液面控制在混合油罐的300-400mm 摆布。
4.1 待前方预处理车间提示进料后，开启进料刮板，按顺序挨次开启浸出器、2#封闭绞龙、1#封闭绞龙。
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浸出车间工艺流程如图所示。
工艺说明：从预处理车间来的膨化料首先由刮板输送机进入密封绞龙，以防溶剂气体外逸，物料进入环形拖链浸出器后，经过溶剂喷淋、浸泡浸出和沥干后，再由新鲜溶剂喷淋、洗涤，最后浸出粕经最终沥干后落入湿粕刮板输送机送至DTDC 蒸脱机，浓混合油先经旋液分离器除杂后进入二级旋液分离器除杂再进入一蒸。
来自浸出器的湿粕经湿粕刮板、封闭阀、送到DTDC 脱机，此蒸脱机根据SCHAMERHER 原理，经大量直接蒸汽和间接蒸汽和冷风作用下经过预脱溶、混合脱溶、脱溶、冷却四个阶段，脱去溶剂，并使粕的水份和温度达到贮存的要求，粕的尿素酶达到很好的饲用要求。
浸出车间工艺流程图
净化后的混合油经流量控制后，进入一蒸，用DTDC蒸脱机的二次蒸汽和负压冷凝器的喷射泵余汽作为一蒸的加热介质。
蒸发的溶剂经分离器进入真空冷凝器。
采用全负压蒸发，可降低混合油沸点，提高热量利用率。
一蒸浓缩后的混合油浓度可达到80%，混合油由一蒸自流到第二蒸发器。
壳程用间接蒸汽加热。
二蒸的蒸汽耗量非常低。
使混合油浓度达到95%左右。
出口混合油再由泵打入汽提塔，混合油由汽提塔顶部落到汽提塔内，逐渐下降，同时底部喷入直接蒸汽，脱去油中残留溶剂，顶部出口混合汽连接到真空冷凝器，此冷凝器与喷射泵相连，以保持汽提塔在一定负压下操作，汽提塔底部安装有液位显示器，确保液封和油流量稳定。
所有溶剂混合气体在冷凝器中冷凝后，进入分水箱，上层的溶剂溢流到溶剂罐进行循环利用，分出的水流到蒸煮罐，蒸煮罐通入直接蒸汽将水中残留的溶剂蒸煮回收，然后废水排入水封池。
所有浸出车间的自由气体，都进入尾气冷凝器，再进入吸收塔，液体石蜡从吸收塔上部喷入，吸收了尾气中所带的溶剂的石蜡油，称之为富油，流入塔底，经吸收后的尾气从吸收塔顶部风机经阻火器排入大气层。
富油由泵打入热交换器，与未吸收溶剂的石蜡油贫油进行热交换，再进入富油加热器加热到一定温度后进入解析塔顶部，与底部通入直接蒸汽逆流接触，脱除所吸收的溶剂。
从解析塔蒸脱出来的溶剂混合气体进入真空冷凝器冷凝回收。